热镀锌缺陷及事故处理
镀锌质量缺陷及判级标准解析
摩擦黑斑
缺陷特征：钢板表面呈现黑色的斑点，分布在上下表 面同一位置。（如下图） 产生原因： 镀锌卷运输中由于板与板之间的相对运动,使板面 的凸起部分在错动中被擦伤而形成的暗斑。产生磨擦 黑点和下列因素有关： 1）钢板的表面状态是造成磨擦黑点的内因。 2）包装质量。包装时捆扎不紧， 是运输中镀锌 板之间错动的外因。 3）运输条件。当用汽车运输时，道路不平坦容 易造成捆包松动，导致产生磨擦黑点。 12
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脱锌
缺陷特征：镀锌钢带表面出现锌层与钢基分离 （如下 图）。 产生原因： 1、原板清洁度太差，表面油污、锈蚀、氧化严重； 2、退火炉内漏气、漏水，还原条件差，钢带表面 残留有氧化物； 3、退火炉内保护气体氧含量或露点偏高，导致钢 带还原不充分； 4、机组速度过快，退火不完全，钢带入锌锅温度 较低。
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孔洞
缺陷特征：原板轧前表面有伤疤或破裂，轧制时缺陷 处延伸、变形，呈舌头状孔洞，无一定规律，镀后仍 继续保留在钢板上（如下图） 产生原因： 1）钢质不纯，有非金属夹杂物，易产生舌状孔洞或 裂口。 2）原板表面上有机械损伤，出现凹坑或压痕，轧 后延伸变形所致。
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漏镀
缺陷特征：在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块 称漏镀．这黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小 各异，有时遍布整个钢带上下表面．（如下图） 产生原因： １）原板在库内存放时间太长，表面生锈，进退 火炉未能充分还原。 ２）原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮，或严 重锈蚀，夹杂等。 ３）钢带进入退火炉预热段再次表面氧化，再进 入还原段无法还原。 ４）保护气体不纯露点高，氢含量低，钢带再次 氧化． 19 ５）炉内管道破裂漏水等。
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光整压印
缺陷特征：出光整后板面出现周期性凹坑，有明显 手感 。 产生原因： 1、工作辊上粘有异物； 2、工作辊面或支承辊面锈蚀； 3、工作辊或支承辊辊面掉肉。
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施一、锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：1.一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
解决的方法：(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。
前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
(4)及时清理表渣及定期清理底渣。
2.另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。
造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。
热镀锌缺陷修补案例以及解决方案
热镀锌缺陷案例介绍及解决方案
客户：苏州***金属制品有限公司
详细情况：
公司主要为日本代加工用于洗衣房的镀锌筐。
该产品的整个加工程序为工厂内加工焊接成形后，发送到外协热镀锌厂进行整体热镀锌。
客户从热镀锌厂取回产品后发现大量镀锌缺陷。
主要的表现如下：
1、焊缝部位生锈
2、有烧灰、已发
生生锈
3、焊缝处有黄水
流出
原因分析：
经过和质检部人员交谈了解到，由于日本方面对焊接没有提出特殊的要求，所以在生产过程中对产品的焊接部位没有强制要求采用满焊的方式进行焊接。
这些没有满焊的焊缝在热镀锌的酸洗过程中没办法进行彻底的处理，影响了热镀锌的加工质量，以至于焊缝部位出现了镀不上锌和焊缝内部留有酸洗残液产生黄水的现象。
另外烧灰的部位生锈可能是修补剂使用不当发生生锈。
处理意见：
1、焊接部位生锈的处理方式
①对于焊缝部位采用砂纸进行手工打磨除锈②刷涂上罗巴鲁冷镀锌涂料
③罗巴鲁冷镀锌涂膜干燥后喷涂ZS镀锌色调防锈剂④修补完工
2、已生锈的烧灰部分的处理方式
①烧灰部分，已发生生锈②采用手工打磨除去烧灰，锌渣和铁锈
③打磨干净后露出干净表面④喷涂ZS镀锌色调防锈剂
注：对于面积比较大的部位或者防腐质量要求高的情况下，建议先采用罗巴鲁冷镀锌涂料进行修补增强防锈性能，然后再喷涂ZS镀锌色调防锈剂。
3、对于挂黄水的部位，建议直接采用罗巴鲁镀锌上色剂进行着色覆盖。
完工后产品的整体效果。
镀锌各类伤害事故处置方案
镀锌各类伤害事故处置方案前言镀锌是在钢铁制品表面镀一层锌的处理工艺，它可以起到防止腐蚀、增强机械强度和美化等作用。
不过，在进行镀锌的过程中也会有一些风险和安全隐患。
一旦发生镀锌事故，就需要及时采取措施进行处置。
本文将介绍几种常见的镀锌事故以及应对方案。
镀锌液中毒事件由于制造过程中仍会有一定数量的液体被残留在物品表层上，所以镀锌液是一种易挥发的有毒化学品。
如果暴露在镀锌液中时间太长或者未得到适当的保护措施，人们容易患上镀锌液中毒。
一旦出现中毒症状，及时采取如下应对方案：1.立即撤离现场，将病人移至通风环境良好的地方呼气。
如果呼吸困难，但应立即采取人工呼吸和进行心肺复苏等紧急救治。
2.想办法让病人口服大量的清水，以尽可能地清除毒物。
不过，如病情严重应立即将病人送医院进行诊断或治疗。
镀锌膜过厚如果镀锌膜厚度超过标准值，会导致制成品表面硬度降低，甚至出现刮伤、开裂等问题，所以我们应该采取如下应对方案：1.可以采用机械或手工的方法进行修复。
对于表面损坏严重、风险较高的物品，应咨询专业人员的意见，并采取相应的措施进行处理。
2.确保未来进行驶测的时候，必须会对材质进行定期检测，并采取相应措施。
镀锌将化学需氧量提高如果生产过程中的酸、碱物质没有得到适当地处理，会使制成品表面的污染物质的化学需氧量增加，导致水体和微生物的污染，严重时甚至会对人体造成危害。
为应对这一问题，我们应该采取如下措施：1.采取严格的处理措施，在生产过程中加入有益菌群和辅助剂等。
2.在超过工作时限后，使用系统性的判断方法来决定是否需要对腐蚀性严重的产品进行镀锌处理。
3.随时密切观察对生产过程的控制，同时实施不断完善的检测方法，确保生产出合格的产品。
镀锌材料误用如果在产品制造过程中不小心选择了镀锌材料，会使得整个产品的质量下降或出现损伤。
为了避免这种情况的发生，我们应该采取如下措施：1.对于使用材料既未镀锌又可能被误认为是镀锌铁板的情况，紧急通知制品负责人进行处理。
钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施
钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。
为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。
关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷1、引言热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。
热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。
随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。
2、热浸锌层常见缺陷与防止从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。
因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。
2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。
为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。
在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。
2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。
根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。
裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。
标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。
热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。
对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。
下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。
另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。
再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。
此种情况往往容易被忽视。
此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。
2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因如下。
（1）锌液温度的影响。
当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。
热浸镀锌中常见质量缺陷与防止
镀锌后再返工造成的经济损失。
２ ２００６ 年 我 厂 因 镀 锌 质 ３．２ 镀件表面小黑点及漏镀
量问题需处理的情况（ 如表 １）
漏镀是热镀锌上较为严重的质量 缺 陷 ， 应 予 避 免 。 ＧＢ／Ｔ１３９１２ － ２００２
由表 １ 可以看出， 镀锌中的质量缺 陷 给 企 业 造 成 了 不 少 经 济 损 失 。下 面 就 造成镀锌质量缺陷的原因进行分析。
３．２．６．５ 锌液不洁净 等 原 因 ， 会 将 碳 黑 、烧 焦 的 溶 剂 残 渣 、锌 灰 、锌 渣 等 夹 杂物在纯锌层中间及表面上形成黑点 及灰斑等， 应尽可能地减少杂质带入锌 锅， 定期对锌液进行净化、捞渣。
３．２．６．６ 镀锌工具将 溶 剂 擦 去 及 烧 掉， 使该处镀不上或镀锌工具与镀件碰 撞受力擦掉镀锌层。
铁合金层， 从而产生漏镀点（ 块） 。对欠 （ 即降低表面张力） ， 使锌液能很好地附
酸洗应采取延长酸洗时间， 酸洗时经常 着于钢件基体上， 顺利进行合金化过程。
翻动工件， 对锈蚀层厚的工件用机械铲
３．２．３．５ 涂上溶剂的钢 件 在 遇 到 锌
除方法进行预处理等， 以保证工件酸洗 液时， 溶剂气化而产生的气浪起到了清
镀锌常见缺陷的原因分析及解决办法
镀锌常见缺陷的原因分析及解决办法作者：王冲来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第08期摘要：通过本钢冷轧厂镀锌线常见的产品表面缺陷，进行控制参数优化，合理控制缺陷产生，减少不合格品的产生。
关键词：镀锌；表面缺陷；原因；解决方法近年来随着客户对产品质量要求的提高，因此对生产厂商在出厂的产品要求也在不断提高。
杜绝缺陷产品流入客户手中，也是提高市场竞争力的另一种体现。
目前镀锌常见缺陷的有以下几种：锌灰、锌层附着力差、露钢等缺陷。
这类缺陷大部分是可以解决的，现将镀锌机组常见的表面缺陷及处理方法介绍如下：1 常见表面缺陷及处理方法1.1锌灰缺陷锌灰：由于炉鼻子区域的锌液面不断挥发锌蒸气，锌蒸气在炉内较冷的区域凝结，随着时间延长逐渐长大。
由于震动、气流等不稳定因素逐渐长大的锌尘在自身重量的作用下松动掉落在带钢表面，附着在带钢表面形成合金层，该区域的带钢表面与锌液的润湿性较差，在带钢出锅后在带钢表面形成锌灰缺陷。
通过不断试验，优化工艺参数。
目前消除锌灰缺陷是可以实现的。
具体要求如下：①严格控制炉鼻子区域露点的温度，目前最佳范围-18℃―-20℃；②严格控制锌锅温度以及带钢入锌锅温度，减少新蒸气的挥发，锌锅温度控制在（455±2）℃；③严格控制锌液成分，锌锅中铝含量控制为（0.22±0.02）%。
1.2锌层附着力差热镀锌的目的是在钢板上形成耐腐蚀性能良好的保护层。
所以镀锌层的附着性能好坏，是热镀锌钢板性能的重要指标。
通过折叠试验、球冲试验、弯曲试验可检验考核镀锌层的韧性（裂纹）、镀锌层的附着性能（脱落）。
锌层附着力差，主要表现在带钢经过折叠后，锌层出现裂纹，严重时锌层与钢基发生点状脱落。
①由于退火炉漏气或还原条件不良，使带钢表面残留有未被还原的氧化物，或还原后被重新氧化，因此影响正常合金层的形成，而使镀层粘附性变坏；②正常的粘附中间层形成之后，由于恶劣的操作条件又使它遭到破坏，并因此生成了超厚的Fe-Zn合金层；③在生产操作中因温度、锌液中铝含量和浸时间控制不当，使中间粘附层没有来得及形成，从而造成镀层的粘附力下降；④清洗效果不好，表面残存大量的油脂、氧化铁皮退火炉参数未及时调整。
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缺陷及处理
1．锌层脱落
产生原因：
原板方面。
（1）钢质为硅镇静钢或铝镇静钢；（2）钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化；（3）钢经硅酸钠脱脂，留有硅化物膜；（4）原板表面专门涂过防锈油；（5）冷轧时乳化液太脏，一层黑油泥留在原板表面。
炉子方面。
（1）煤气热值偏低，使预热炉燃烧出氧化气氛；（2）预热炉炉内压偏低接近于零时，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化；（3）预热炉中空气和煤气比例调剂系统失控，造成炉中氧化气氛；（4）辐射管破裂，氧气进入还原炉中；（5）保护气体露点太高，不符合工艺要求；（6）保护气体氧含量过高，不符合工艺要求；（7）保护气体氢气含量偏低，不合工艺要求；（8）炉子密封性差，有氧气渗入炉子中；（9）带钢入锌锅温度偏低；（10）预热炉的炉温偏低，油脂挥发不充分。
镀锌方面。
（1）锌锅中铝含量偏低（2）速度太快，氧化铁皮还原不充分；（3）带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁中间媒介层；（4）锌层太厚。
消除方法
（1）采用沸腾钢镀锌；（2）原料卷存放时间不超过30天；（3）采用棕榈油轧制不经脱脂直接镀锌；（4）经过涂防锈油的板卷采用不含硅化物和碱类脱脂后镀锌；（5）乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸的时候不见黑；(6) 煤气热值保持7.6吉焦/N㎡（7）炉压40-80pa;(8)空气过剩系数0.95-0.97；（9）发现辐射管破裂要及时更换；（10）保护气体露点为-40℃；（11）保护气体氢含量15%；（12）保护气体中氧的含量小于7个PPM；（13）用火把检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理；（14）带钢入锌锅温度不低于420℃；（15）预热炉炉温不低于1000℃，煤气总量（预热炉+还原炉）不小于160米/吨镀锌板；（16）锌锅中锌含量不低于0.15%；（17）严格执行生产率表；（18）调整气刀高度、距离、喷嘴、杜绝局部锌层厚。
2.露钢
产生原因
（1）原料板卷遇水，局部产生红锈；（2）原料板卷存放过久，边部严重氧化；（3）原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢；（4）轧钢时有氧化铁皮压入；（5）炉门漏水；（6）快冷器漏水；（7）辐射管破损漏空气；（8）炉温偏低；（9）炉中氧气未赶净，还原不充分；（10）原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物。
消除方法
（1）原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污染，严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌；（2）开机前炉内至少提前通氢5小时；（3）开机前先用废卷拉料，待预热炉温超过1000℃、还原炉温超过850℃、冷却段超过400℃，才准转入正常料镀锌；（4）炉门和快冷却器漏水是要毫不迟疑地停机处理。
3.气刀条痕
产生原因
（1）气刀喷嘴有损伤；（2）气刀喷嘴缝隙局部被堵塞；
消除方法
（1）把损伤的缺口用油石打磨圆滑，去除突然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴；（2）用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来；
4.镀锌前划伤
产生原因
（1）五机架连轧时，下导板或下辊护板划伤（2）镀锌入口段的五辊粗矫机辊面划伤；（3）
入口段导板划伤；（4）入口活套托辊划伤；（5）带钢在入口活套跑偏，被托臂辊划伤；（6）炉底辊不转；（7）炉鼻中有异物；（8）冷却段电阻带翘起；（9）沉没辊车沟槽未经磨光；（10）沉没辊不转；（11）稳定辊不转。
消除方法
（1）冷轧卷有划伤拒绝镀锌；（2）改善板形，使带钢顺利通过导板；（3）保证各滚道的托辊转动；（4）控制带钢在1号活套跑偏；（5）更换不转的炉底辊；（6）使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌液面上的废砖捞出来；（7）停炉时把翘起的电阻带去除更新；（8）车沟槽后的沉没辊必须磨光后再用；（9）必须保证沉没辊和稳定辊转动。
5.锌后划伤
产生原因
（1）各滚道的托辊不转；（2）带钢不对中运行，在垂直风箱、合金化炉出入口导管等处擦伤（3）板型太差在气刀和各导板处划伤；（4）剪切线磁力皮带损，导向槽擦带钢；（5）上磁力皮带机械故障不能调宽度；（6）曲柄飞剪下刀架护板翘起
6.钝化斑点
7.厚边
8.锌粒
9.光整花
10.宽度偏差
11.压印
12.浪边
13.白锈
二、生产中的事故及处理
1.断带
2.带钢在锌锅中跑偏
3.烧焊轮
4.锌锅超温
5.炉底辊不转
6.焊机故障
7.沉没辊、稳定辊不转
8.涂油机故障
9.锌液烫伤
10.钝化液污染环境
11.炉子区域人身事故
12.焊接时火花烫伤。