圆垫片设计
设备法兰用焊接密封垫片设计
的情况下，垫片理论受压面积"gl可以按照以下
公式计算:
" ' ( Gt=兀 Gt Gt
(3)
其中
'Gt= ( 'G1 + dG2 )/2
( - (Gt= dG2；dG1 /2
式中,d Gt为垫片理论中心圆直径,(Gt为垫片理论
宽 度 , mm*
预紧工况下垫片仅承受了较大的预紧力,法
兰只受到螺栓压紧力,偏准角可以忽略不计*故有
GB 150. 3—2011《压力容器第3部分:设计》,5第7. 5. 1. 5条指出,垫片在预紧状态下受到最大 螺栓载荷的作用,压紧过度将失去密封性能*垫片 应有足够的宽度,其值可按经验确定*文中通过分 析预紧状态下焊接密封垫片受力 ， 总 结出了 垫 片 应力校核方法*通过核算DIN 2695—2019中管法 兰用焊唇式垫片受力情况 , 确定 了 垫 片受力 合 格 指标，并用实际工程应用的垫片来验证合格指标 的合理性*最终通过迭代计算,给出了不同公称压 力、直径下设备法兰用焊唇式垫片尺寸参考值*
483
457
575 595
600
591
584
559
683 703
文中以DIN 2695—2019第4. 1. 3条焊唇式
圆垫片落料冲孔复合模设计
垫片34复合模CAD 设计 第2章 工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析由图可知，产品为圆片落料、圆片冲孔。
产品形状结构简单对称，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。
（5.175.224080=--=c 1.5t=1.5） （1）尺寸精度任务书对冲件的尺寸精度要求为IT12级，查参考文献[2]知，普通冲裁时对于该冲件的精度要求为IT12～IT11级，所以尺寸精度满足要求。
（2）冲裁件断面质量因为一般用普通冲裁方式冲1mm 以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra 可达12.5～3.2m μ，毛刺允许高度为0.05～0.1mm ；本产品在断面粗糙度上没有太严格的要求，单要求孔及轮廓边缘无毛刺，所以只要模具精度达到一定要求，在冲裁后加修整工序，冲裁件断面的质量就可以保证。
（3）产品材料分析对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料为08钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
2.1.2 排样及工艺计算2.1.2.1排样零件外形为圆形 ，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。
如图所示。
图2.1 排样图2.1.2.2 搭边查参考文献[1] ，确定搭边值a，b。
当t=1时，a=2，b=1.52.1.2.3条料宽度B=D+2a=80+2*2=84mm2.1.2.4材料利用率η式中n—一个歩距内冲裁件数目；A——冲裁件面积（包括内形结构废料）；S——歩距长度；B——板料宽度；取：n=1; A=π*402=5026.55；S=81.5；B=84η=5026.55／81.5*84=73.42.2 冲压力及压力中心的计算2.2.1 计算冲压力2.2.1.1 冲裁力冲裁力公式为 落孔P P P += 式中 P —冲裁力； 孔P —冲孔冲裁力； 落P —落料冲裁力。
EN1591法兰计算标准简介_一_
差别 。 …在任何情况下 , 显然在拧紧螺栓时产生的
螺栓预紧应力 ,可能且在某些情况下必须大于设计
值 。”[3] ,由此可见 , 排除其他降低螺栓载荷的因素 ,
·8 ·
EN1591 是在压力设备指令 ( PED) 的框架内 , 由 CEN/ TC74 准备了一份新的法兰计算标准 , 因此该 标准的条款符合 PED 的主要要求 ( 见标准的附录 ZA) 。标准规定了圆型螺栓 —垫片 —法兰接头的计 算方法 ,其目的是保证结构完整性和控制接头泄漏 , 即验证强度和密封两个准则 。计算中考虑整个法兰 - 螺栓 —垫片系统的特性 , 计算参数不仅包括基本 的 ,如流体压力 (内压或外压) 、法兰 、螺栓和垫片材 料的机械强度 、垫片的压缩系数和名义的螺栓载荷 ; 也包括考虑拧紧螺栓时载荷的分散性 ; 由于连接件 变形引起垫片力的改变 ; 相连管道和壳体 、外载荷 (轴向力和弯矩) 以及螺栓和法兰之间温度差 (法兰 、 螺栓和垫片的轴向热膨胀) 等的影响 。密封性能的 计算基于接头的所有部件之间载荷/ 变形关系的弹 性分析 。强度计算则基于法兰 —壳体结合处的极限 (塑性) 分析 。
·பைடு நூலகம் ·
CPVT EN1591 法兰计算标准简介 (一) Vol20. No10 2003
计 规 则 ———第 一 部 分 : 计 算 方 法 ”[7] ( 以 下 简 称 EN1591) , 作为对在压力 、温度 、外力和外弯矩等载 荷作用下的螺栓法兰连接进行完整性和密封性计算 的规则 。按 EN1591 - 1 方法进行计算时 , 需要输入 一组垫片 ( 特性) 系数 , 所以又制订了 ENV1591 - 2 “法兰及其接头 - 垫片圆形法兰连接的设计规则 ———第二部分 :垫片系数”作为对其的补充[8] 。
圆形垫片冲压课程设计说明书.
目录一、设计任务 (2)（一）零件工艺性分析 (2)1。
结构与尺寸分析 (2)2。
材料分析 (2)3。
精度分析 (2)(二）冲裁工艺方案的确定 (2)（三)确定模具总体结构方案 (3)1．模具类型 (3)2．操作与定位方式 (3)3. 卸料与出件方式 (3)二、零件工艺计算 (3)（一）排样设计与计算 (3)（二）模具刃口尺寸计算 (4)（三）设计冲压力和压力中心，初选压力机 (4)三、模具零部件结构的确定 (5)（一）凹模设计 (5)（二)固定板 (5)1。
凸模固定板 (5)2. 凸凹模固定板 (5)(三）垫板的设计 (6)(四)卸料板的设计 (6)（五）凸模设计 (6)（六）卸料装置中弹性元件的计算 (7)（七)凸凹模设计 (7)(八）选择紧固件和定位零件 (7)（九）选择模架及其它安装零件 (8)（十）模柄的设计 (8)四、装配图 (8)（一）注释 (8)（二)工作原理 (8)参考文献 (9)一、设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11～IT12,尺寸如下图所示,设计一套冲压模具，大批量生产。
图1（工件)（一) 零件工艺性分析:1。
结构与尺寸分析：零件结构简单,形状对称，零件中部圆孔直径为15.02mm，满足冲裁最小孔径的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为7。
5mm，满足冲裁件最小孔边距的要求,因此，零件的结构满足冲裁的要求.2。
材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能.3。
精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11,模具按精度IT7～IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（二)冲裁工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔,采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产的要求。
圆形平盖厚度计算
操作状态下需要的
最 操小 作螺 状栓 态载 下荷 需 要W的p(N)
最小螺栓面积
Ap(mm2)
4125.82
181121.45 598658.97 779780.42
4125.82
操作状态下需要的 螺栓设计载荷 W(N)
779780.42
预紧状态下的 结构特征系数 K
0.32
操作状态下的 结构特征系数 K
螺栓连接圆形平盖厚度计算 (参考GB 150.3-2011第5.9条，7.5条)
设计压力 替] 设计温度
平盖材料
输入参数 Pc（MPa）[可用水压试验压力代
Tc（℃）
1.6 300 Q345R
常温下平盖材料的许用应力 [σ](MPa)
181
设计温度下平盖材料的许用应力 [σ]t(MPa)
133
垫片接触外径 D(mm)
716.5
垫片接触内径 d(mm)
610
垫片系数 m
2
垫片比压力 y
11
法兰盖螺栓圆直径 Db(mm) 螺栓(柱)材料
749.3 35CrMoA
室温下螺栓(柱)材料许用应力 [σ]b(MPa)
228
设计温度下螺栓(柱)材料许用应力[σ]bt(MPa)
189
螺栓个数
36
螺栓规格
M33
螺栓根径 (mm)
预紧状态 预紧状态下需要的 最小垫片压紧力 Fa(N)
311460.39
预紧状态下需要的 最小螺栓载荷 Wa(N)
311460.39
预紧状态下需要的
最小螺栓面积
1366.05
Aa(mm2)
需要螺栓面积 Am(mm2)
预紧状态下需要的 螺栓设计载荷 W(N)
圆形带孔垫片的冲压模具设计
圆形带孔垫片的冲压模具设计冲压模具是一种用于加工金属材料的重要工具，广泛应用于各种工业领域。
在设计圆形带孔垫片的冲压模具时，需要考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等因素。
1.材料选择：在选择材料时需要考虑垫片的使用条件和要求，如工作温度、压力等。
一般来说，常用的材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。
根据具体要求选择合适的材料，确保垫片的使用寿命和性能。
2.结构设计：根据垫片的形状和孔洞要求，设计适合的结构。
垫片一般为圆形，孔洞可能为单孔或多孔。
通过制定合理的结构设计，可以提高冲压效率和产品质量。
3.垫片强度分析：在设计中需要考虑垫片的强度，确保能够承受外部压力和变形。
通过有限元分析等方法，确定垫片的受力分布和强度要求，选择适当的材料和加工工艺。
4.工艺参数确定：根据垫片的形状和要求，确定冲压过程中的工艺参数。
包括模具结构尺寸、冲床压力、模具开合高度、冲头直径等。
通过试模和实际应用，不断优化工艺参数，提高冲压效率和产品质量。
5.模具制造：根据设计要求，制造冲压模具。
主要包括模具底座、上下模、冲头等。
在制造过程中，需要确保模具的精度和质量，避免出现偏差和故障。
6.模具调试和试模：在模具制造完成后，进行模具调试和试模工作。
通过逐步调整模具的参数，如开合高度、冲头直径，确保模具的正常运行和垫片的加工质量。
总之，设计圆形带孔垫片的冲压模具需要综合考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等多个因素。
在设计过程中，需要通过模拟分析和试模实验，不断优化设计方案，确保模具运行稳定和垫片加工质量。
圆垫片冲裁模设计
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海陈梦辉梁专倚陈志军郑文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度 B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
圆形双孔垫片冲压模具设计
圆形双孔垫片冲压模具设计引言：圆形双孔垫片常用于密封应用中，用于填充接合面和填充随机的孔洞，以防止液体、气体或粉尘的泄漏。
为了生产高质量的圆形双孔垫片，需要设计合适的冲压模具。
本文将对圆形双孔垫片冲压模具进行设计，并介绍设计过程。
设计步骤：1.模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的模具材料有H13、SKD11等。
在选择模具材料时，需要考虑其机械性能和使用寿命。
2.模具结构设计：圆形双孔垫片冲压模具主要由上下模块、定位部件、导向部件和冲头组成。
上下模块通过螺纹螺栓连接，以便于更换和维修。
定位部件用于确保上下模块的位置准确。
导向部件用于引导冲头在冲压过程中的移动。
3.模具尺寸设计：根据产品要求和机械特性，确定垫片的直径、孔的尺寸和间距等参数。
圆形双孔垫片通常具有对称性，可以简化模具结构和设计。
4.冲头设计：冲头是模具的核心部件，直接与材料接触。
冲头的设计应考虑到材料的性质和厚度，以确保冲压过程中的顺利进行。
常见的冲头形状有圆形、方形和倒角形状。
5.导向机构设计：导向机构用于引导冲头在冲压过程中的移动，以确保冲压位置的准确性和一致性。
导向机构一般由导柱和导套组成，导柱安装在上模块上，导套安装在下模块上。
6.模具制造和调试：根据设计图纸进行模具制造，并进行试模和调试。
在试模和调试过程中，需要确保冲压过程的平稳和垫片的质量。
结论：通过以上的设计步骤，可以设计出适用于生产圆形双孔垫片的冲压模具。
模具设计的关键是考虑材料的性质、模具结构的合理性和冲头形状的选择。
在实际生产中，还需进行模具的制造和调试，以确保生产出高质量的圆形双孔垫片。
总结：。
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圆垫片冲裁模设计指导老师：蒋爱云姓名：高浩班级：10材料学号：100118008日期：2013.11.5目录摘要 (1)一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (2)三、冲裁模间隙值确定 (3)四、凸、凹模刃口尺寸的确定 (3)五、条料的宽度和导料板间距计算 (4)六、冲裁工艺力和压力中心的计算 (6)七、主要零部件设计 (8)八、模具总体结构设计 (9)九、压力机的选择 (11)十、模具总装图 (11)十一、设计总结 (12)参考文献 (12)【摘要】冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
【关键词】圆垫片冲裁模设计、工艺分析、工艺方案、冲裁间隙、凸模与凹模刃口尺寸、条料宽度、导料板间距、冲裁工艺力、压力中心本设计选取第4组数据：尺寸a=υ25mm；尺寸b=υ12mm；厚度=1.0mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08钢。
一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、冲裁模间隙凸凹模间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命都有很大影响。
间隙值有理论确定、经验确定、图表确定三种方法。
根据近年来的研究与实际生产经验，在确定间隙值时要按要求分类确定。
本设计中选用图表确定法。
根据圆垫片材料为08钢，厚度为1.0mm，由课本P34 “冲裁模初始间隙值”表3-4查得Z min=0.10，Z max=0.14考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故选取Z=0.05。
四、凸模与凹模刃口尺寸的计算由p18公差表查得υ12 IT14级为υ120+0.43，由课本P37表3-5“磨损系数”取X=0.5；由p18公差表查得υ25 IT14级为υ250-0.52，由课本P37表3-5“磨损系数”取X=0.5；由“冲裁件精度与模具制造精度的关系”确定凸凹模的分别按IT8和IT9级加工制造。
则，冲孔：d p=（d min+x△）-δp0=（12+0.5×0.43）-0.0270=12.215-0.0270 mmd d=（d p+Z min）0+δd=（12.215+0.10）0+0.043=12.3150+0.043 mm校核 |δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≥0.14-0.100.07≥0.04 （不满足间隙公差条件），则由δp≤0.4（Z max-Z min），δd≤0.6（Z max-Z min），则d p=12.2150-0.016mm，d d=12.2650+0.024mm落料：D p=（D max-x△）0+δp=（25-0.5×0.52）0+0.052=24.740+0.052mmD d=（D p-Z min）-δd0=（24.74-0.05）-0.0330=24.69-0.0330 mm校核 |δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≥0.040.085≥0.04 （不满足间隙公差条件），则由δp≤0.4（Z max-Z min），δd≤0.6（Z max-Z min），则D p=24.740+0.024mm，D d=24.690-0.016mm五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P46表3-7“最小搭边值”可知，工件间a1=0.8，侧面a=1.0本设计采用无测压装置冲裁，故由课本P48公式（3-16）得：条料宽度 B-△0=(D max+2a+Z)-△0=（25+2×1.0+0.5）-△0=27.5-0.150上式中，Z值由课本P50表3-9“导料板与条料之间的最小间隙”知Z=0.5；△值由课本P51表3-11“条料宽度偏差”知△=0.152.导料板件距离的计算由课本P48公式（3-17）得：导料板间距离B0=B+C=D max+2a+2c=25+2×1.0+2×0.5=28确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
绘制排样图如下：3.材料利用率一个步距内的材料利用率η =A/(B*S)×100%=3.14×(25²-12²)/（27.5×25.8×4）×100%=1510.34/2838.0×100%=53.2%式中，A-一个步距内工件的实际面积；S-送料步距；B-条料宽度；六、冲裁工艺力和压力中心的计算1.计算工艺力由课本P52公式（3-21）普通平刃口模具冲裁力 F=KLtτb一般材料的σb=1.3τb，又K一般为1.3，所以F=Ltσb，式中σb-材料抗拉强度（Mpa）。
查得,08钢的σb可取得为250Mpa。
落料力F=Ltσb=35π×1.0×250=27475N=27.5KN冲孔力F=Ltσb=17π×1.0×250=13345N=13.4jKN由课本P56表3-15“卸料力、推件力、顶件力系数”查得K X=0.065-0.075； K T=0.1;卸料力F X=K X F=27.5×(0.065-0.075)=1.7875-2.0625KN;取F X=2KN；推件力F T=n K T F上式中工件数n=h/t，h凹模孔口直壁的高度，t为材料厚度；查得h=4-10，则n=8/1=8；F T=8×0.1×27.5=22KN冲压工艺力总和F Z=F+F X+F T=27.5+2+22=51.5 KN2.确定压力中心因为零件为圆环形垫片，故其压力中心即为其几何中心，在垫片的圆心上。
七、主要零部件设计：（1）工作零件的结构设计1、冲孔凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，台肩固定在凸模固定板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。
其总长L可按公式*1.0+5=28mm计算：凸模L=h1+h2+t+h=h1+l自=（0.6+0.8）*1*341600凸模强度的校核由表3-16知，合格。
2、落料凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度 H=kb=0.15×34.69mm=5.2mm（查表得k=0.15）凹模壁厚 c=（1.5～2）H=7.8mm～10.4mm取凹模厚度H=5mm，凹模壁厚c=10mm，凹模宽度B=b+2c=（34.69+2×10）mm=55mm凹模长度L为100 mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为100mm×55mm×10mm3、凸凹模凸凹模长度，H ta=H0-F0+H x-2-10=80-6.05+10-2-10=72mm八、模具总体结构设计冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大，因此凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。
经分析，此工件有孔，若采用正装式复合模，操作很不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便、模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。
1送料定位机构设计采用伸缩式挡料销纵向定位，安装在橡胶垫和活动卸料板之间。
工作时可随凹模下行而压入孔内，工作很方便.2卸料机构设计2.1条料的卸除采用弹性卸料板。
因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。
2.2 工件的卸除采用打料装置将工件从落料凹模中推下，罗在模具工作表面上。
2.3 冲孔废料的卸除下模座上采用漏料孔排出。
冲孔废料在下模的凸凹模内积聚到一定数量，便从下模座的漏料孔中排出。
3 出件机构设计因为是复合模结构，所以采用上出件机构4 其他零件尺寸的确定4.1橡胶垫为保证橡胶垫不过早失去弹性而破坏，其允许的最大压缩两不得超过摘要高度的45%，一般取自由高度的35%～45%。
橡胶垫的预压缩量一般取自由高度的10%～15%。
4.2 凸凹模固定板凸凹模固定板形状与凹模板一致，厚度为24mm。
4.3凸模固定板凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸与凹模板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。
固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。
凸模固定板为圆形，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，材料为Q235H14mm凸固定4.4垫板冲裁时，如果凸模的端部对模座的压应力超过模座材料的许用压应力，这时需要在凸模端部与模座之间加上一块强度较高的垫板。
由于本套模具选用压入式模柄，在上模座与凸模固定板之间也必须安装垫板，厚度取为8mm。
4.5 卸料板卸料板同样为圆形板，直径和凹模板一致，厚度为10mm。