电泳涂料槽液参数管理
电泳对电泳设备的要求一及UF槽处理
电泳对电泳设备的要求一、电泳漆槽UF槽处理根据电泳工艺的特殊要求，电泳漆槽一般由以下向个部分组成：主槽、副槽、连续循环过滤装置、隔离的阳极区和热交换装置。
主槽应根据零件的大小，工作量和工作间距等参数确定合理的槽容量。
零件在槽中距液面和槽底均为100 －150mm ，距阳极装置200 －300mm 。
主、副槽体积比为5 －6 ：1 。
主、副槽均用硬聚氯乙烯塑料制造。
主、副槽间开一长条溢流孔相连。
阳极板为耐酸不锈钢，阳极和阴极（零件）的面积比为 1 ：4 －-5 ，采用离子交换膜的阳极隔离装置。
连续循环过滤装置要求循环泵24h 运转，电机温升不超过60℃，使用5μm 滤芯连续过滤，并应经常检查和更换清洗滤芯。
热交换装置最好不要用电加热管直接加温电泳液，以避免局部过热而使漆膜成分发生变化，并应有温度显示和自动控温装置。
二、超滤装置超滤装置是电泳涂装的主要辅助装置。
它可以除去低分子物质及水溶性盐类，以帮助零件润湿和增加漆膜的耐蚀性及结合力，另外还可以降低电导率，使漆膜平滑。
超滤的工作原理是当电泳漆液经过超滤机中的超大型滤管时，由于超滤管是由数百条中空纤维管组成，当管内外存在压力差时，每务纤维管就具有渗透能力，将金属离出，过多的酸及其无机污染物渗透排出，而电泳漆固体分，因颗粒较大，不会渗透排出，故全部流回电泳槽。
渗透液经过回收器吸收污染物后再回收槽，循环使用，可保证电泳漆使用率高达98% 。
三、整流装置阴极电泳工艺的特点是高电压、低电流。
因此，对整流电源的要求是0 －220V （或0 －100V ）连续可调，稳压（波形波动不大5% ），并有时间控制装置（0 －5min ）。
目前国内已有不少厂家生产专门适用于电泳涂漆的整流电源。
四、挂具电泳涂漆使用的挂具必须接触牢*，导电性能良好，挂钩部分一般用弹簧钢丝，并且要易于拆卸和更换。
挂具设计要便于清洗，对于深孔零件要使用孔内漆液在清洗时能空净回收，有利延长漆液的使用寿命，降低生产成本。
汽车配件有限公司电泳线槽液参数调整作业规范
工件清洗不彻底，影响产品外观
上升一个点
按标准调整阀门压力差，每天清理停机后清理喷嘴,开机前检查.
4.21
纯水洗5
电导率
<50μS/cm
高
工件在烘烤出现水痕的白点
下降一个点
开大溢流量或更换槽液
压力
0.02~0.06Mpa
高
工件易掉落
下降一个点
按标准调整阀门压力差，开机前检查.
低
工件清洗不彻底，影响产品外观
低
涂膜被溶解
上升一个点
更换部分槽液
4.17
电泳P4000
固成分
14~18%
高
涂膜偏厚
下降一个点
加纯水285kg
低
涂膜偏薄
上升一个点
加颜料CP49223.93kg
加树脂CR48095.72kg
颜基比
16-20 %
高
光泽,平坦性下降
下降一个点
加CR480165.65kg
低
产品出现针孔,遮蔽性差
上升一个点
电导率
<20μS
高
影响ED槽的电导率和工件电泳后出现白点和涂膜不良.
下降一个点
开大溢流量或更换1/3的槽液
4.14
P6000
固成分
14~18%
高
涂膜偏厚
下降一个点
加纯水285kg
低
涂膜偏薄
上升一个点
加颜料CP52425.83kg
加树脂CR681160.65kg
颜基比
10±2 %
高
光泽,平坦性下降
下降一个点
按标准调整阀门压力差，每天清理停机后清理喷嘴,开机前检查.
4.7
水洗四
ED槽液的管理与维护
A、ED槽液的管理与维护：1、槽液杂质的控制：（1）、工件浸入电泳槽之前，严禁将酸碱盐类和机械杂质带入电泳槽.（2）、加强工件清洗.（3）、定期更换纯水浸泡槽.（4）、上下班要把ED槽盖好.（5）、ED周围环境要干净.2、槽液固体成份的控制：（1）、一般情况下槽液固体成份含10-12%.（2）、每天生产量可以算出所需油漆量，每天所添加油漆量按油漆厂提供参数（一般为1：4）搅拌均匀后用过滤带过滤后加入电泳槽副槽循环.3、槽液PH值的控制：（1）、槽液的PH值一般在6.0-6.5之间为正常;当PH值小于6.0时为偏低要降低阳极液电导率;当PH值大于6.5时为偏高就要升高阳极液电导率和加溶剂.( 2 )、PH是保证漆膜层质量的重要参数，每天都要检测一次.4、槽液电导率：（1）电导率随固体成份升高而上升一般比值力800-1200.（2）影响电导率的有超过滤、阳极液.5、槽液溶剂含量：正常含量为2-3%，溶剂容易挥发，平时添加按槽液总量度0.1-0.3‰加入.6、槽液更新:定期清洗槽液,把外来杂质和沉积物清走（一年2-3次）.首先把循环系统关掉,把槽液用泵(专用)抽进25Ц的过滤带进行过滤.把ED槽喷淋及循环系统的管路用纯水冲洗干净,然后把油漆抽进ED槽.B、循环系统维护与保养：( 1 )、循环系统由耐酸磁力泵、过滤桶、过滤带、超过滤组成.（2）、耐酸磁力泵一般情况是连续循环的，不能停机，在运转过程主要看磁力泵是否有异常等，或者自动开停现象，就要检查管路是否有堵塞，电源是否缺相，或者电压是否正常，排出故障后，方能起动磁力泵，否则就会烧坏.（3）、过滤带是用来过滤ED槽液杂质，过滤带要定期更换（7-15天）. （4）、更换过滤带时需把进出油漆球阀关掉，把过滤桶油漆放出后再打开过滤桶压扣。
（5）、超过滤采用空中纤维膜心，主要是用来分离油漆中的水和溶剂。
调节ED 槽电导率、PH值的重要手段。
一般情况下一年更换一次，但是也要看槽液以及循环泵量来看。
阴极电泳涂装过程中主要参数监控和管理
阴极电泳涂装过程中主要参数监控和管理（1）固体份（NV）槽液漆的浓度（固体份）是最重要的管理项目之一。
电泳涂装是从10-20%的稀薄的槽内涂料中析出含10%左右水分的涂膜过程。
因此槽内涂料的固体含量降低，涂膜膜厚的变化会影响涂膜外观性能；相差明显时，槽内涂料的稳定性变差。
固体份的降低可以补充修正；固体份的降低速度是受被涂物的大小形状、涂装速度（涂装面积和带出和）、电压（膜厚）、气温（槽内的蒸发）等其它较多原因影响而产生变动，因此确定是否补给，补给量的多少时应该测定槽液固体份数据而定，一般槽液固体份控制在10-15%较为合适。
固体份的测量固体份是指电泳涂料在105℃时加热1小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。
测定方法如下:①称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，在120℃下，烘干1小时，称量。
②计算：NV%=（W2/W1)×100%式中: NV%—固体份值W2 —烘干后残留物重量W1 —样品起始称量③测定时，可取2—3个平行实验计算平均值。
（2）槽液温度槽液温度的控制：槽液温度应控制在一定的范围内（28-30℃）。
如果漆液温度过高，漆液中助溶剂挥发快，漆液不稳定就会发生漆膜较厚、表面粗糙，有流挂、堆集现象；如漆液温度过低，漆的水溶性降低，电沉积量减少，就会发生电泳漆膜较薄，深凹表面可能泳不上漆，还可能产生漆膜粗糙、无光等缺陷。
引起工作漆液温度改变的原因有：①在电泳涂装过程中有部分电能转变成热能；②循环搅拌系统因机械摩擦而产生热能；③气温的变化引起循环温度改变；通常漆液温度控制可通过采取水夹套、冷却管及热交换器中通冷水、热水或蒸汽等措施来实现。
（3）漆液PH值PH值是氢离子浓度即酸性程度的指数。
是表示阴极电泳涂料主要的游离酸含量的特性值。
阴极电泳涂料中是用有机酸类中和胺基性树脂而形成的水溶性涂料。
在进行电泳涂装时，这种中和酸在阳极上放电形成游离酸使槽内涂料的PH值降低。
阴极电泳涂料的PH值采用隔膜法管理，即剩余的游离酸通过阳极隔膜排除到膜外。
二.透明电泳开槽、参数标准、检测及添加方法
二.透明电泳开槽、参数标准、检测及添加方法二.透明电泳开槽、参数标准、检测及添加方法1.透明电泳开槽方法（1）开槽前准备工作检查设备按设备标准检查设备是否达标，设备是否能正常运转，槽子有无漏水，电源是否全部正确连接、是否通电清洗设备①将车间、前处理水洗槽、药水槽、烤箱、纯水机、储水罐和自来水管道用自来水清洗干净②电泳前水洗槽、电泳后水洗槽、电泳槽、喷淋槽、搅拌器、搅拌桶用纯水清洗干净（2）开槽所需电泳漆计算:1升电泳漆加6倍纯水，按电泳槽的总容量大小来计算电泳漆总量：开槽所需电泳漆的总量＝电泳槽总容量÷7 例如：电泳槽主槽长180cm，宽100cm，高100cm,电泳槽副槽长40cm，宽100cm，高50cm,过滤机容量100L,电泳槽总容量=（180×100×100÷1000）+（40×100×50÷1000）+100L＝1800+200+100L＝2100L.开槽所需电泳漆的总量＝2100L÷7＝300L.注：电泳漆原漆固含是60%，开槽后的槽液固含量为60%÷7=8.6%（此时用折光仪计量约10点，折光仪检测存在一定偏差。
）另：因原漆溶剂含量较高，所以开槽时固体份需适当降低,根据固体份需要计算:开槽所需电泳漆的总量＝电泳槽总容量÷60%*开槽所需要固体份如:电泳槽总容量2100L,开槽所需要固体份为8%:开槽所需电泳漆的总量：＝2100L÷60%*8%＝280L（3）配置工作液方法按计算好的电泳漆用量搅拌：1.如搅拌桶总容量为100L，计算方式100÷4＝25L （ .在实际操作中不能把搅拌桶装满，如果装满搅拌时会飞溅出来，所以一次最多搅拌20L电泳漆.搅拌时电泳漆与水最低比例要在1：3电泳漆才能充分溶解）2.倒入20L电泳漆到搅拌桶内，再分3次加入60L纯水，每次加入20L，搅拌5min后再加入20L，3次纯水加入完后再以800r/min高速搅拌约20min，直到搅拌桶壁上的电泳漆全部溶解。
阴极电泳调配和使用
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗 A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准: 直径0.5㎜以上的缩孔:没有; 直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个; 达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制 A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统； B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右; 槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作： A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件; B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右; C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
电泳槽液的维护标准及日常维护
电泳槽液的维护标准及日常维护1、生产时电泳槽液的最佳温度：25－30度，冬天偏高，夏天偏低。
2、进入电泳槽的工件一定要干净，带入到电泳槽的污水越少电泳槽液生产越稳定。
3、电泳槽在做货过程中，如果已补加电泳漆，（电泳漆本身已含溶剂）溶剂补加时需谨慎。
4、电泳槽液的电导率保持在350-750us/cm之间（根据固体含量定）超过标准后需超滤排水处理5、电泳槽不可以带入酸性、碱性物质、电泳槽表面出现死漆时加入乳酸中和（乳酸添加总量不能超过槽液总量的1‰）。
6、电泳漆的补加量要做到少量多次的原则。
（勤补加）7、电泳槽的固体份应保持在10±2%之间。
8、电泳槽的PH值保持在4.3-5.3之间。
9、电泳槽的溶剂保持在湿膜柔软但不粘手为最佳。
10、电泳循环泵禁止无液空转，要保持溢流槽与主槽液位落差不超过5公分，防止液位落差太大引起冲击气泡，液位落差太大时补纯水或加漆调整。
11、正常生产时，每7天超滤一次，超滤量为电泳槽总容量的三分之一12、每天上班前，补加溶剂，补加量为槽液总容量的万分之五，然后再根据湿膜粘度酌情加减。
、设备日常维护标准1、电泳过滤棉芯保持每半个月更换一次，密度为10μ以下。
2、纯水机制出纯水电导率在10us/cm以下，超出要及时清洗。
3、电泳超滤机每次使用后必须清洗。
（详见超滤机使用说明书）4、电泳槽正负极和整流机连接处须定期检查，如有松动或导电不良，要及时调整。
5、电泳槽每季度清槽一次，彻底清除槽底沉积物和阳极板表面的脏污。
6.前处理药水及水洗槽的水要及时更换。
7.烤箱要经常测温，确保烤箱显示温度与实际温度相符，烤箱能正常衡温。
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电泳漆槽液管理注意事项梳理
电泳漆槽液管理注意事项梳理
在电泳涂装工艺管理中，现场管理的最主要的项目为确保槽液稳定及泳涂质量稳定，槽液管理是十分重要的一环，前期一般由涂料供应方技术人员会同用户方技术人员共同负责。
后期主要还是由用户技术人员做日常的维护工作。
只有认真做好槽液管理，才能保证电泳漆的稳定及日常生产的正常进行。
槽液管理是指槽液特性：固体份、P/B、MEQ值、pH值、电导率、VOC 含量；电泳特性：膜厚、库仑效率、泳透率、“L”效果、击穿电压、离子含量；涂膜特性：（成膜理化性能）等诸多特性的监测和调控。
必须定期检测，作好记录，作出变化曲线，发现不正常现象，立即采取措施解决之。
槽液管理，管理范围，检测频率仅供参考
注：此槽液管理项目、检测频率是更新速度较快的类型表例，其更新（T.O）速度仅为1-1.5月/T.O。
槽液更新速度不同的生产线，其频率将相应改变。
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槽液灰份管理 槽液灰份表示固体份中颜料的重量比率 （%）。 槽液灰份高 1.漆膜平滑性降低。 2.漆膜光泽降低。 3.泳透力相对提高 4.UF透过量减少 5.电泳槽及后冲洗槽内更多沉 淀。 6.耐污染性提高。 槽液灰份低 1.相同工艺参数，膜厚降 低。 2.漆膜光泽较高。 3.泳透力降低。 4.遮盖力降低。 5.耐污染性提高。
槽液PH值管理 PH值偏高调整方法 1.补加添加剂A-01。（一次补加量不宜过大，分多次调整到位） 2.减少阳极液排放。 3. 检查阳极系统，阻止阳极液流失。 4. 检测纯水水质，保证泳前滴水电导< 50us/cm。 PH值偏低调整方法 1.停加添加剂A-01。 2.增加阳极液排放。 3. 检查阳极系统，阻止阳极液流失到电泳槽内。 4. 提高超滤液排放量 。
Hale Waihona Puke 电泳对整流器的要求 目的：将交流电源加以整流转换成直流电源。 1.电泳直流电源为0～400V电压可调。 2.电压脉冲幅度不能超过平均电压的5％， 3.在满负荷情况下电压脉冲功率＜5％ 4.整流器输出电压调节范围为从0V到额定电压。 5.稳定幅度：当输出电流在额定输出电流的10％～100％范围内， 输出电压为额定输出电压的50％～100％范围内，供压精度为1 ％。 电流限幅耗度±5％。 7. 从0V达到额定直流电压值在5～59s内随意给定。 8.具有软启动，软停止功能，输出电压不突变。 9.可多段电压控制。
槽液搅拌管理 槽液搅拌过高 1. 击穿电压升高。 2.相同工艺参数，膜厚降低。 3.工件易脱落 槽液搅拌过低 1.击穿电压降低 2.槽内沉淀增多 3.工件水平面有沉淀 4.漆膜粗糙 5.泳透力降低 6.槽液表面漂浮物多
施工电压管理要求 阴极电泳涂装的电压主要取决于涂料的品种，操作时还应该综合考虑 极间距、极比、槽液温度等因素，以确定最佳电压范围。电压的高低对电 泳涂膜的质量影响很大。通常电泳时间是固定的，通过提高或降低电压来 调节涂膜厚度。极间电压越高，电场强度越强，电沉积量亦随之增加，工 件内表面及半封闭面的涂膜厚度增大。但电压过高，工件入槽瞬间的冲击 电流太大，涂膜沉积速度过快，易造成涂膜外观和性能变差。 电压高到超过电泳膜的击穿电压时，沉积涂膜被击穿，电解反应加 剧，电极表面产生大量气体，涂膜表面产生大量气泡。电泳电压过低，涂 料泳透力差，沉积速度慢，效率低，涂膜变薄。一般在保证涂膜外观质量 前提下，尽可能采用较高的电压进行阴极电泳涂装。电压控制在150～340 V 为宜。 线性升高电压既可获得较高的泳透力，又可限制峰值电流，防止涂膜 弊病的产生。
电泳时间管理要求
一般情况下，电泳时间长，膜厚及泳透力会增加，涂膜电 阻值也随之增大，约2～3 min 后，涂膜达到一定厚度，厚度 就几乎不再增加。电泳时间过长，容易导致涂膜缺陷产生，外 观变差。 因此，在保证涂层质量前提下，应尽量缩短电泳时间，电 泳结束后，被涂物应尽快从槽中取出，以免涂膜发生再溶解而 变薄。
槽液PH值管理 槽液PH值是指是氢离子浓度指数，值越小酸性越强 槽液PH值高 1.槽液稳定性变差，严重就可能产生絮凝。 2.槽液易分层，沉淀。 3.槽液电导率下降。 4.易堵塞超滤膜和阳极隔膜。 5.漆膜外观变差，水平面易产生颗粒。 6.泳透力降低 7.对条纹与水迹点更敏感 8.UF流量降低 9.对设备和管理腐蚀性降低
槽液助溶剂管理 助溶剂的作用 助溶剂是阴极电泳涂料的重要组成部分，一方面有利于保持槽 液的稳定，另一方面影响涂膜的质量。助溶剂含量太低，降低了 电泳漆树脂的水溶性，导致电沉积量和泳透力降低。
槽液助溶剂管理 槽液助溶剂高 1.相同工艺参数，膜厚升高。 2. 击穿电压降低。 3. 泳透力降低。 4. 光泽较高。 5. 后冲洗泡沫相对增多 。 槽液助溶剂低 1.相同工艺参数，膜厚降低。 2. 击穿电压升高。 3. 漆膜更多斑纹。 4. 漆膜光泽降低。 5. 缩孔减少。 6. 漆膜花斑增多。 7. 后清洗困难。 8. 对水迹点更敏感。 9. 漆膜粗糙，平滑性降低。 10. UF流量降低。 11.槽液稳定性降低。
槽液管理参数 槽液日常管理参数: 1.固体份 2.灰份 3.槽液PH值 4.槽液电导 5.助溶剂含量 6.阳极液电导 1.施工电泳电压 2.电泳时间 3.槽液施工温度 4.槽液循环 5.主副槽液位差
槽液固体份管理
固体份是指电泳槽液在105℃ *2h烘干后所残留下的不挥发部 分占原取样槽液的比例 槽液固体份高 1.槽液电导率高 2.相同工艺参数，漆膜厚度相对增 加。 3.槽液泳透力增加。 4.UF透过量减少。 5.漆膜平滑性降低。 6.槽液沉淀相对增加 槽液固体份低 1.槽液电导率降低 2.相同工艺参数，漆膜厚度变薄。 3.槽液泳透力降低。 4.UF透过量较好。 6.槽液沉淀相对减少。
槽液灰份管理 槽液灰份高一般原因 1.添加比例失调，色浆添加过度 2.检测结果不准 槽液灰份高调整办法 1.补加乳液 槽液灰份低一般原因 1.添加比例失调，乳液添加过 度。 2.颜填料沉淀。 3.检测结果不准 槽液灰份低调整办法 1.补加色浆
注意：补加乳液或色浆，调整灰份，不宜一次调整到位，可以采取 在添加乳液或色浆时适当提高或降低比例添加。
生产参数管理
“三分涂料，七分施工”,涂料是否能应用得好，施工管理是 非常重要的，特别是作为生产自动化程度较高的电泳涂料来 说，对生产工艺和指标参数的管理尤为重要。 为保证电泳涂料发挥其本身应有质量技术水准，要严格控 制电泳槽液参数在技术指标要求范围内，严格按照生产工艺文 件操作，从而预防电泳出现质量事故。 本PPT对控制生产参数不当，可能出现问题、产生原因和解 决手段进行讲解和分析。
电泳对阳极系统要求
1. 工件表面积和阳极管表面积比为4~6：1。 2. 阳极管采用316不锈钢 3.能在线检测阳极液电导率 4.建议采用管式阳极。 5.每根阳极管最好安装流量计，以便调整每根阳极管流量。 6. 有电导自动制动控制功能，纯水可以自动补加。
电泳对烘干系统的要求
1.烤箱最高温度可达到180℃ 左右。 2.烤箱内温度要均匀。 3.保温时间足够，一般设计为30min。 4.温度上升快的部位入炉后，3~5分钟内就能达到所定的温 度 。 5.为了省能源最好用桥式的烘炉。
电泳对主循环的要求 1.主循环每小时次数约为4-6次。 2.循环泵采用不锈钢低转速（1500转/分）大流量，采用超滤液水 密封装置。 3.确保液面流速0.2-0.3m/s，靠近槽底部流速最低为0.4m/s，槽液 流向与零件方向一致。 4.外管路一般采用不锈钢材料，内管可用PVC和塑料喷嘴。 5.所有管路要有一定的倾斜度，而且要在最低点排放口。 6.循环管路中要装过滤系统，一般可用50μm过滤袋 。
槽液助溶剂管理 槽液助溶剂高原因 1.添加剂S-B加料过多。 2.超滤排放过少。 槽液助溶剂低原因 1.生产正常消耗 2.挥发带出，没有及时补加助溶 剂。 3.电泳漆用量小，补加电泳漆少。 4.超滤排放过量，补加纯水多。
槽液工作温度管理 槽液工作温度高 1.相同工艺参数，膜厚升高。 2. 击穿电压降低。 3. 泳透力降低。 4. 挥发增多。 5.UF流量升高。 6. 漆膜光泽升高。 7. 缩孔相对增加。 8. 加速槽液老化，长时间高温可 导致槽液报废 槽液工作温度低 1.相同工艺参数，膜厚降低。 2. 击穿电压升高。 3.泳透力升高。 4. 挥发减少。 5. UF流量降低。 6.光泽降低。 7. 漆膜平滑性差，桔皮严重。 8. 针孔增多。
槽液PH值管理
槽液PH值低 1.槽液稳定性好。 2.槽液电导率相对增大。 3.泳透力提高 4.相同工艺参数，漆膜变薄 5.对设备和管道腐蚀性稍增加
槽液PH值管理 PH值偏高产生一般原因 1.正常生产消耗，未及时补加。 2. 阳极液过量排放。 3. 阳极系统故障，如阳极液流失到电泳槽外。 4. 碱污染 ---前处理带入、纯水水质差等 。 5. 检测错误。 PH值偏低产生一般原因 1.加入了过量的酸 。 2. 阳极液过少排放。 3. 阳极系统故障，阳极液流失到电泳槽内 。 4. 酸污染 ---前处理带入、纯水水质差等 。 5. 检测错误。
电泳对主循环的要求 1. 副槽有集中主槽的气泡并消泡的目的，所以要尽可能减少主槽~ 副槽间的液面差，通过落差防止发泡，一般落差控制在50mm以 下。另外，要注意防止循环将副槽上的泡卷入主槽内。 2.槽内部设置的喷管由于不同喷嘴配置有所不同，一般电泳槽较 长方向的喷管的距离最好是400~500mm。
槽液电导率管理 槽液电导率值是表示相距1cm的极间（面积1cm2的阴-阳间）的 电导度（µs/cm），值越大，导电能力越强 槽液电导率值高 1.漆膜粗糙。 2.击穿电压降低。 3.泳透力提高。 槽液电导率值低 1.相同工艺参数，膜厚降 低。
槽液电导率管理
槽液电导率值高一般原因 1.槽液固体份高。 2.槽液可能被污染 3.槽液杂质离子浓度含量过高。 4.PH值过低 5.纯水水质不高，电导过大。 6.检测错误，结果不准。
槽液电导率值低一般原因 1.槽液固体份低。 2. 超滤液排放过量。 3. PH过高。 3. 检测结果不准
槽液电导率管理
槽液电导率值高调整办法 1.降低槽液固体份。 2.提高超滤液排放。 3.调整PH值在工艺要求范围。 4.保证纯水质量。
槽液电导率值低调整办法 1.调高槽液固体份。 2. 减少超滤液排量。 3.调整PH值在工艺要求范围
烘烤温度和时间管理要求
烘烤温度和时间对涂膜的耐腐蚀性、耐冲击性均有很大的 影响。高温长时间烘烤可能导致涂膜泛黄、变脆等；烘烤温度 太低，树脂没有充分交联，机械性能、耐化学品性、耐腐蚀性 变差。一般烘烤温度为165～180 ℃（工件温度），烘烤时间 20～30 min。
电泳对前处理、磷化膜的要求
对磷化膜基本要求： 1.外观应均匀、无彩磷、无条纹，致密、无锈。 2.要求磷化膜P比大于90%以上。 3.膜质量（g/m2）：2~3 4.结晶尺寸（μ）：2~7