OQC检验流程及检验标准
oqc检验员的工作流程 (2)
OQC检验员的工作流程引言OQC（Outgoing Quality Control）检验员是负责产品在出厂前进行最终质量检查的关键角色。
他们主要负责确保产品符合标准和规范，以提供给客户优质的产品。
本文将介绍OQC检验员的工作流程，以帮助新人了解他们的职责和执行的任务。
1. 准备工作在进行OQC检验之前，检验员需要进行一系列的准备工作：•了解产品规格和要求：检验员需要熟悉产品的设计和规格，以便确定检验点和验证标准。
•准备检验工具和设备：检验员需要准备适当的检验工具和设备，包括测量工具、校准设备和测试仪器等。
•确保检验环境合适：检验员需要确保检验环境符合要求，包括温度、湿度和光线等。
2. 检验过程OQC检验员的工作流程通常包括以下几个步骤：2.1 验收检验在验收检验阶段，检验员将检查产品是否符合规格和质量标准。
主要任务包括：•外观检查：检验员会检查产品的外观，包括颜色、质感、表面光滑度等，确保产品符合标准。
•功能性检查：检验员会对产品的功能进行测试，以确保产品能够正常工作。
•尺寸和重量测量：检验员会使用测量工具对产品的尺寸和重量进行检查，确保产品符合规格要求。
•含量和配方检查：针对某些产品，检验员可能还需要检查产品的含量和配方，确保确保产品质量和成分的准确性。
2.2 抽样检验在抽样检验阶段，检验员会根据特定的抽样计划，从批次中随机选取样品进行检查。
主要任务包括：•取样：根据抽样计划，检验员会从批次中随机选择样品，并确保样品的代表性。
•检验样品：检验员会对样品进行外观、功能和尺寸等方面的检查，以确保样品符合标准。
•记录结果：检验员会记录每个样品的检验结果，包括合格或不合格。
2.3 数据分析在检验过程中，检验员需要对检验数据进行分析，以及时发现和解决质量问题。
主要任务包括：•分类数据：检验员会对检验结果进行分类和整理，根据不同的质量问题进行标记。
•分析数据：检验员会使用统计方法对检验数据进行分析，以确定是否存在质量问题。
(完整)OQC检验流程图
Y
Y
生产部/采购部
品质部
品质部
品质部
品质部
生产部
采购部
品质部
品质部
《送验单》
《出厂检厂检验记录》
6。相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《纠正措施的控制程序》
6。3《预防措施的控制程序》
7。相关表单
7.1《成品检验记录表》
7。2《不合品通知单》
7。3《纠正预防措施验证表》
1.目的
对外购成品及公司自产产品之品质制定检验标准，管制其成品之品质,确保本公司品质达到应有之水准
2.适用范围
本规范适用于本公司成品品质检验。。
3。检验依据：
见检验卡片
4．名词定义:
OQC：对外购及自产产品进行入库前及出库之品质管控.
5.检验流程:
成品检验流程图
成品检验流程图
作 业 流 程
权责单位
记录表单
oqc检验的6个步骤
oqc检验的6个步骤OQC检验是一种常用的质量检验方法，它通过对产品的外观、尺寸、功能等方面进行检测，以确保产品的质量符合标准要求。
OQC检验通常包括以下六个步骤：1. 采样：在进行OQC检验之前，需要根据产品的特性和生产批次确定采样数量和方式。
采样应该具有代表性，以确保检验结果的可靠性。
2. 外观检查：外观检查是OQC检验的重要环节，它主要是对产品的外观质量进行检测。
外观检查包括产品的颜色、图案、表面光洁度等方面的检验，以确保产品的外观符合标准要求。
3. 尺寸检测：尺寸检测是对产品的尺寸精度进行检验。
通过使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，对产品的长度、宽度、高度等尺寸进行测量，以确保产品的尺寸符合标准要求。
4. 功能测试：功能测试是对产品的功能性能进行检测。
根据产品的设计要求和功能特点，使用相应的测试设备和方法对产品的功能进行测试，以确保产品的功能正常。
5. 耐久性测试：耐久性测试是对产品的耐用性进行检验。
通过模拟产品的使用环境和使用条件，对产品进行长时间的使用和测试，以评估产品的寿命和耐用性。
6. 包装检验：包装检验是对产品的包装质量进行检测。
包装检验主要包括包装箱的牢固程度、产品的摆放方式、包装标签的准确性等方面的检查，以确保产品在运输和储存过程中不受损。
通过以上六个步骤的检验，可以全面评估产品的质量状况，确保产品符合标准要求。
OQC检验在生产过程中起着重要的作用，不仅可以发现产品的质量问题，还可以及时采取纠正措施，提高产品的质量水平。
需要注意的是，OQC检验只是质量管理的一部分，它不能代替其他质量管理方法和手段。
在实际操作中，还应结合其他质量管理方法，如SPC（统计过程控制）、FMEA（失效模式和影响分析）等，以全面提升产品的质量。
OQC检验是一种重要且常用的质量检验方法。
通过对产品的外观、尺寸、功能等方面进行检测，可以确保产品的质量符合标准要求。
在进行OQC检验时，应严格按照采样、外观检查、尺寸检测、功能测试、耐久性测试和包装检验的步骤进行操作，以保证检验结果的准确性和可靠性。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
OQC出货检验规范
OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。
具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。
出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。
___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。
出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。
OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。
针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。
OQC检验作业流程图与说明
1.产品组装完成后，在出货前OQC人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。
2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、③检验作业指导书、④成品检验报告单。
OQC检验作业流程图与说明1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。
核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。
②产品成型的颜色与位置。
③产品配件的规格。
④产品的结构性能。
⑤产品包装及标贴的方式。
⑥标签和底稿的内容。
2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。
二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。
3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。
检验前的准备工作订单标准内容核对1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。
具体作业参数见《附件》；2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
1. 核对外箱正侧唛头。
2. 取大货产品与样品核对。
3. 大货整箱过磅重量。
4. 落地测试（跌落高度见附件表）。
5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。
6. 产品外观/功能检查：（目视）特别注意条码标的测试。
* 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。
* 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。
数量核对抽样作业验货项目1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。
2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。
必要时由副总做最终的品质裁定。
合格入库批退返工不良品复核确认验货终结填写报表1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。
oqc检验流程
oqc检验流程OQC检验流程。
一、概述。
OQC（Outgoing Quality Control）是产品出货前的最后一道质量控制环节，其主要目的是确保产品质量符合客户要求，保证产品出货质量稳定可靠。
OQC检验流程是企业质量管理体系中的重要环节，对于保障产品质量具有至关重要的作用。
二、OQC检验流程步骤。
1. 接收待检产品。
OQC检验流程的第一步是接收待检产品，包括产品的数量、型号、批次等信息。
在接收产品时，要对产品进行仔细的检查，确保产品没有损坏或错漏。
2. 抽样检验。
抽样检验是OQC检验流程中的重要环节，通过抽样检验可以对产品进行全面的质量评估。
抽样检验的方法和标准应当符合国家相关标准和客户要求，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验项目。
在抽样检验过程中，需要对产品进行各项检验，包括外观检查、功能检测、尺寸测量等。
对于不同类型的产品，检验项目可能有所不同，但都需要确保覆盖全面，能够有效评估产品的质量状况。
4. 检验记录。
在进行OQC检验时，需要对检验过程进行详细记录，包括检验人员、检验时间、检验结果等信息。
检验记录的完整性和准确性对于产品质量的评估和追溯具有重要意义。
5. 处理不合格品。
在OQC检验中，如果发现产品存在质量问题，需要及时进行处理。
不合格品可以进行返工、报废或其他方式进行处理，确保不合格品不会流入市场，避免对客户造成损失。
6. 发布检验报告。
OQC检验流程的最后一步是发布检验报告，将检验结果及时通知相关部门，确保产品质量问题得到及时处理，避免对生产和客户造成不必要的影响。
三、OQC检验流程的意义。
OQC检验流程对于企业具有重要的意义，它可以帮助企业确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度，增强企业竞争力。
同时，OQC 检验流程也可以帮助企业发现生产过程中存在的问题，及时进行改进和调整，提高生产效率和质量水平。
四、总结。
OQC检验流程是企业质量管理体系中不可或缺的一部分，它直接关系到产品质量和企业形象。
IQC IPQC OQC 检验方法
一、原材料检验（IQC）
• 原进厂检验包括三个方面： ①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。 l来料不合格的处理： ①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
•
IPQC的检验范围包括：
二、过程检验（IPQC）
①产品：半成品、成品的质量。 ②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。 ⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。 2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品 特性，检验方式更灵活。 质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较 大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。 质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产 品。 员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产 品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。 员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品， 相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。 多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检 验成本较高。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。 2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对 所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
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检验项目及检验方法
裸机检验
一.检验条件
1.距离：肉眼与被测物距离30CM
2.角度：被测面与光源成45度，被测物转动15度范围内
3.照明：40W，距离检测者1M
4.工具：静电环、静电手套、SIM卡、T卡、耳机、电池
二.检验项目
1.表面壳件缺陷：汽泡、退色、掉漆、水纹、划伤、凹痕、缺损、毛边、毛刺
2.印刷缺陷：漏印，字体重叠、水纹、印刷不全、不正、多余痕迹、断线
3.镜片（LENS）、LCD缺陷：表面异物、杂点、指印、划伤、气泡、凹痕
4.装配缺陷：壳件组装间隙=>0.3mm,大小LENS边缘缝隙=>0.3mm，按键与C壳
间隙=>0.2mm，转轴（滑轨）不顺畅、有异音，电池及卡座触点变形、翘曲，电池扣推动异常
5.开机检验：插入SIM卡按下开机键5秒钟内开机
6.LCD检验：背光、色彩均匀，显示完整（缺线、字斜、亮点、花屏、白屏、闪
屏、蓝屏）
7.按键检验：按键功能、错乱、无功能、重按，按键弹性差，按键标识清晰度，
按键音有无和杂音
8.铃音检验：铃音的宏亮、悦耳、保真、连续
9.振动检验：正常起振，振动幅度应符合手感要求，没有异常音
10.接听和受话检验：拨打“112”，接听回答音时不应有失真、回音、杂音、电流
声等异音；插入耳机接听应正常，吹MIC，耳机应有回音
11.多媒体检验：插入T卡，进入拍照功能，测试是否花屏、缺陷、死机；进入MP3
播放器，测试是否读取清单、正常播放、死机、播放功能键正常；进入MP4播放器，测试是否读取清单、正常播放、死机、播放功能键正常；查看文件管理是否正常，T卡读写无误
12.关机检验：按开机键5秒内是否正常关机
13.电流检验：稳压电源调到3.7V与插入SIM卡的手机连接，测试开机、待机、拨
打112的发射电流是否正常（按各机型不同标准）
14.充电检验：装好电池，插入充电器，测试充电是否正常，充电显示是否正常
15.时钟检验：对手机进行时钟设置，关机拔电池2分钟后开机，时钟应运行正常
16.版本、内容检验：检查手机软件版本是否为最新可用版本，恢复出厂，检查手
机内存MP3、MP4是否为出厂内容，所有记录是否清除
17.标码检验：检查是否漏标、破标、标签粘贴不牢、污渍、标识不可辨认、标识
内容错误
三.检验方法和数量
抽检时以托盘为单位(注:10台一盘,分2排,每排5台),每排抽检一台,即每20
台抽5台(抽检率20%),如5台中抽到2台不合格此批同机型全部返工,2台以
下此盘全部返工.
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