数控机床的自动换刀装置
数控加工系统的自动换刀装置
第二节数控加工系统的自动换刀装置为了进一步提高数控机床的加工效率，数控机床向着工件在一台机床上经一次装夹可完成多道工序或全部工序加工的方向发展，从而出现了各种类型的加工中心机床和车削中心机床。
这类机床为了完成不同工序的加工工艺，需使用多种刀具，因此必须有自动换刀装置。
自动换刀装置应满足换刀时间短、刀具重复定位精度高、刀具储存量足够、结构紧凑及安全可靠等要求。
各类数控机床的自动换刀装置的结构取决于机床的类型、工艺范围、使用刀种类和数目。
目前数控机床使用的自动换刀装置主要有转塔式自动换刀和刀库式自动换刀二种。
一、转塔式自动换刀装置转塔式自动换刀装置又分回转刀架式和转塔头式二种，回转刀架式用于各种数控车床和车削中心机床。
转塔头式多用于数控钻、镗、铣床。
（一）回转刀架换刀回转刀架换刀是一种简单的自动换刀装置。
在回转刀架各刀座安装或夹持各种不同用途的刀具，通过回转刀架的转位实现换刀。
回转刀架可在回转轴径向和轴向安装刀具。
在数控车床上，回转刀架和其上的刀具布置大致有：（1）一个回转刀架，外圆类、内孔类刀具混合放置，如图6-10所示。
（2）两个回转刀架，分别布置外圆和内孔类刀具。
如图6-11所示，上刀架的回转轴与主轴平行，用于装外圆类刀具；下刀架的回转轴与主轴垂直，用于装内孔类刀具。
图6-11 带有两个回转刀架的数图6-12 双排回转刀架外形图控车床（3）一个回转刀架，外圆类、内孔类刀具分别布置在刀架的一侧面，如图6-12所示。
回转刀架的回转轴与主轴倾斜，每个刀位上可装两把刀具，用于加工外圆和内孔。
回转刀架的工位数最多可达20余个，但最常用的是8、10、12和16工位4种。
工位数越多，刀间夹角越小，非加工位置刀具与工件相碰而产生的干涉可能性越大；在刀架布刀时要给予考虑，避免发生干涉现象。
回转刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加工时切削抗力和减小刀架在切削力作用下的位移变形，提高加工精度。
回转刀架还要选择可靠的定位方案和定位结构，以保证回转刀架在每次转位之后具有高的重复定位精度。
第4章 数控机床自动换刀装置
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4.2 刀库
统计了15000种工件，按成组技术分析，各种加工刀具所必需 的刀具数的结果是：4把刀的容量就可以完成95%左右的铣削 工艺，10把孔加工刀具可完成70%的钻削工艺，因此，14把刀 的容量就可完成70~以上的工件钻削工艺。如果从完成工件的
全部加工所需的刀具数目统计，所得结果是80%的工件完成全
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4.3 机械手
2. 刀库夹爪 刀库夹爪既起着刀套作用，又起着手爪的作用。如图4-19 所示为刀库夹爪图。
4.3.4 机械手结构原理
如图4-20所示，机械手结构及工作原理如下。 机械手有两对抓刀爪，分别由液压缸1驱动其动作。当液压 缸推动机械手抓刀爪外伸时，抓刀爪上的销轴3在支架上的 导向槽2向滑动，使抓刀绕销4摆动，抓刀爪合拢抓住刀具； 当液压缸间缩时，支架2上的导向槽迫使抓刀爪张开，放松 刀具。由于抓刀动作由机械机构实现，且能自锁，因此工作 安全可靠.
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4.3 机械手
4.3.5 机械手的驱动机构
如图4-21所示为机械手的驱动机构。汽缸1通过杆6带动机械 手臂升降。当机械手在上边位置时，液压缸4通过齿条2、齿 轮3、传动盘5、杆6带动机械手臂回转；当机械手在下边位置 时，汔缸7通过齿条9、齿轮8、传动盘5和杆6，带动手臂回转。 如图4-22所示为机械手臂和手爪结构图。手臂的两端各有一 手爪。刀具被带弹簧1的活动销4紧靠着固定爪5。锁紧销2被 弹簧3弹起，使活动销4被锁位，不能后退，这就保证了在机 械手运动过程中，手爪中的刀具不会被甩出。当手臂在上方 位置从裙位置转过750时锁昆锁2被挡块压下，活动锁4就可以 活动，使得机械手可以抓住主轴和刀套中的刀具。
数控机床的自动换刀装置设计
第六章数控机床的自动换刀装置第一节自动换刀装置的形式数控机床为了能在工件一次装夹中完成多种甚至所有加工工序，以缩短辅助时间和减少多次安装工件所引起的误差，必须带有自动换刀装置。
数控车床上的回转刀架就是一种简单的自动换刀装置，所不同的是在多工序数控机床出现之后，逐步发展和完善了各类回转刀具的自动换刀装置，扩大了换刀数量，从而能实现更为复杂的换刀操作。
在自动换刀数控机床上，对自动换刀装置的基本要求是：换刀时间短，刀具重复定位精度高，有足够的刀具存储量，刀库占地面积小及安全可靠等。
各类数控机床的自动换刀装置的结构取决于机床的形式、工艺范围及其刀具的种类和数量。
其基本类型有以下几种。
一、转刀架换刀回转刀架是一种最简单的自动换刀装置，常用于数控车床。
可以设计成四方刀架、六角刀架或圆盘式轴向装刀刀架等多种形式。
回转刀架上分别安装着四把、六把或更多的刀具，并按数控装置的指令换刀。
回转刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加工时的切削抗力。
由于车削加工精度在很大程度上取决于刀尖位置，对于数控车床来说，加工过程中刀具位置不进行人工调整，因此更有必要选择可靠的定位方案和合理的定位结构，以保证回转刀架在每次转位之后，具有尽可能高的重复定位精度（一般为0.001～0.005mm）。
一般情况下，回转刀架的换刀动作包括刀架抬起、刀架转位及刀架压紧141等。
回转刀架按其工作原理分为若干类型，如图6-1所示。
图6-1a)所示为螺母升降转位刀架，电动机经弹簧安全离合器到蜗轮副带动螺母旋转，螺母举起刀架使上齿盘与下齿盘分离，随即带动刀架旋转到位，然后给系统发信号螺母反转锁紧。
转位刀架刀架内装信号盘上齿盘销钉端齿盘定位开电动机合下齿盘销钉n螺母弹簧安全离合器蜗轮副(a)(b)刀架凸轮凸轮拔爪棘爪上齿盘下齿盘电动机液压缸棘轮摆动阀芯(c)(e)(d)回转刀架的类型及其工作原理图6-1图6-1b)所示为利用十字槽轮来转位及锁紧刀架（还要加定位销），销钉每转一周，刀架便转1/4转（也可设计成六工位等）。
数控机床自动换刀装置
02
数控机床自动换刀装置 的结构与设计
刀库设计
刀库容量
根据数控机床的加工需求， 合理设计刀库容量，确保 能够存放足够数量的刀具。
刀具存放方式
采用合适的刀具存放方式， 如刀具架、刀具套等，以 便于刀具的存取和管理。
刀库布局
根据数控机床的整体布局 和加工要求，合理布置刀 库的位置和方向，以提高 换刀效率和加工精度。
例如，在发动机缸体的加工中，需要使用不同种类的刀具进行粗加工、半精加工和精加工。数控机床 自动换刀装置可以在加工过程中自动识别需要更换的刀具，并快速、准确地完成换刀操作，保证了加 工过程的连续性和稳定性。
应用案例二：航空航天业
航空航天业对零部件的加工精度和效率要求极高，数控机床自动换刀装置在航空 航天业中也有着广泛的应用。例如，在飞机机身和机翼的制造中，需要使用大型 五轴数控机床进行加工，而大型五轴数控机床的换刀时间较长，影响了加工效率 。
数控机床自动换刀装置的应用，可以大大缩短换刀时间，提高加工效率。同时， 由于航空航天业对零部件的加工精度要求极高，数控机床自动换刀装置的精确性 和稳定性也得到了充分验证，为航空航天业的发展提供了有力支持。
应用案例三：模具制造业
模具制造业是数控机床自动换刀装置的重要应用领域 之一。在模具的制造过程中，需要使用不同种类的刀 具进行粗加工、半精加工和精加工。数控机床自动换 刀装置的应用，可以大大提高模具的加工效率和精度 。
分类与比较
按换刀方式分类
数控机床自动换刀装置可分为机械手换刀和机器人换刀两种 方式。机械手换刀方式具有结构简单、成本低等优点，但换 刀速度较慢；机器人换刀方式具有换刀速度快、精度高等优 点，但结构复杂、成本较高。
按刀库类型分类
数控机床自动换刀装置可分为固定刀库和旋转刀库两种类型 。固定刀库具有容量大、换刀速度快等优点，但结构复杂、 成本较高；旋转刀库具有结构简单、成本低等优点，但容量 较小、换刀速度较慢。
第2章自动换刀装置
➢ 这类换刀装置应用最广泛。
刀库装在机床的工作台上 ，这种换刀装置，直接利 用机床本身及刀库的运动 进行换刀。当某一刀具加 工完毕从工件退出后，即 开始进行自动换刀 。
现在的中小型加工中心，刀 库不是装在工作台上，而是 装在立柱上的一个托架上。 采用刀库在托架的导轨上平 行于X方向运动与主轴的上 下运动实现换刀。
2.为什么需要自动换刀装置：
• 缩短非切削时间，提高生产率，可使非切削时间减少到20
％～30％；
• “工序集中”，扩大数控机床工艺范围，减少设备占地面积； • 提高加工精度；
– 数控机床对ATC要求：
• 换刀时间尽可能短； • 刀具重复定位精度高； • 刀具储存量足够； • 结构紧凑，便于制造、维修、调整； • 布局应合理，使机床总布局美观大方； • 较好的刚性，避免冲击、振动及噪声，运转安全可靠； • 防屑、防尘装置。
第2章第三节 数控机床的自动 换刀装置
内容提要
本节将讨论数控机床的自动刀具交换装置的形 式、刀库的类型、刀具系统及选刀方式，最后将介 绍一个自动刀具交换装置的实例。
一、概述
1.什么是自动换刀装置：
• 储备一定数量的刀具并完成刀具的自动交换功能的装置 • ATC：Automatic Tool Changer
当刀库的容量大、刀具较重或机床总体布局等原因， 刀库也可作为一个独立部件，装在机床之外
刀库远离主轴，常常要 附加运输装置，来完成 刀库与主轴之间刀具的 运输。
•为了缩短换刀时间，可采用带刀库的双
主轴或多主轴换刀系统
三、刀 库
• 1、刀库的形式
（1）盘式刀库
自动换刀装置
为完成对工件的多工序加工而设置的存储及更换 刀具的装置称为自动换刀装置（Automatic Tool Changer, ATC）。 自动换刀装置应当满足的基本要求为：
刀具换刀时间短且换刀可靠。 刀具重复定位精度高。 足够的刀具储存量。 结构简单，便于制造、维修、调整。 布局合理，机床总布局美观大方。
编码识别装置
接触式刀具识别装置的原理
非接触式磁性识别原理图
光导纤维刀具识别原理图
刀座编码方式
对每个刀座都进行编码，刀具也编号，并将刀具放到与 其号码相符的刀座中，换刀时刀库旋转，使各个刀座依次经 过识刀器，直至找到规定的刀座，刀库停止旋转。
如图所示为圆盘形刀库的刀 座编码装置。在圆盘的圆周上均 匀分布若干个刀座，其外侧边缘 上装有相应的刀座识别装置2。 刀座编码的识别原理与刀具编码 完全相同.
(6)主轴箱及主轴带着刀具上升；
(7)机床工作台快速向左返回，将刀库 从主轴下面移开，同时将工件移至主轴 数控立式镗铣床
下面，使主轴上的刀具对准工件的加工
面。
四、刀具交换装置
1、利用刀库与机床主轴的相对运动实现刀具交换
这种自动换刀装置只有一个刀库， 不需要其他装置，结构极为简单，然而 换刀过程却较为复杂。 另外，由于刀库置于工作台上，因 而减少了工作台的有效使用面积。这种 换刀装置多用于小型低价位的加工中心。
转塔头主轴通常只适应于工序较少，精度要求 不太高的机床，如数控钻床、铣床等。
一、自动换刀装置的型式——转塔头式换刀装置
优点： 省去了自动松、夹、装刀、卸刀以及刀具搬运等一系 列的复杂操作，从而缩短了换刀时间（仅为2s左右）， 并提高了换刀的可靠性。
缺点： 由于空间位置的限制，使主轴部件结构不能设计得十 分坚实，因而影响了主轴系统的刚度。为了保证主轴的 刚度，必须限制主轴数目，否则将使结构尺寸大大增加。
机床数控技术及应用-自动换刀装置相关知识
6.4.1自动换刀装置的分类
无机械手的换刀装置一般把刀库放在主轴箱可以运动到的位置 ，即整个刀库或刀库的某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置 。刀库中刀具的存放方向一般与主轴箱的装刀方向一致。换刀时 通过主轴和刀库的相对运动执行换刀动作，利用主轴取走或放回 刀具。
无机械手换刀装置的优点是结构简单，成本低，换刀的可靠 性也较高。其缺点是由于结构所限刀库的容量不大，且换刀时间 较长（一般需要10～20s）。因此，多为中、小型加工中心采用。
6.4.1自动换刀装置的分类
转塔主轴头换刀方式的主要优点是： 省去了自动松夹、卸刀装刀、夹紧 以及刀具搬运等一系列复杂的操作 ，明显地减少了换刀时间，提高了 换刀的可靠性；
转塔主轴头换刀方式的缺点是： 但是由于结构上的原因和空间位置 的限制，主轴的数目不可能很多。 因此，转塔主轴头换刀通常只适用 于工序较少、精度要求不太高的数 控机床，例如数控铣床。
6.4.1自动换刀装置的分类
（4）刀架压紧 刀架精确定位 后，电动机1继续反转，夹紧刀 架，当两端面齿增加到一定夹 紧力时，电动机停止转动，从 而完成一次换刀过程。
6.4.1自动换刀装置的分类
2.转塔式自动换刀装置 在带有旋转刀具的数控机床中，更换主轴 头换刀是一种简单的换刀方式，主轴头通 常有卧式和立式两种，而且常用转塔的转 位来更换主轴头以实现自动换刀，各个主 轴头上预先装有各工序加工所需要的旋转 刀具，当收到换刀指令时，各主轴头依次 转到加工位置，并接通主运动使相应的主 轴带动刀具旋转，而其他处于不加工位置 上的主轴都与主运动脱开。
6.4.1自动换刀装置的分类
在加工中心上，由于刀具被安装于主轴上，换刀必须在主轴 和刀库之间进行，为此，必须设计专门的自动换刀装置和刀 库，其刀具的交换方式通常可以分为无机械手换刀和带机械 手换刀两大类。
「数控机床的自动换刀装置设计」
「数控机床的自动换刀装置设计」一、需求分析数控机床的自动换刀装置主要用于在加工过程中自动更换刀具，以适应不同的加工任务和实现多种加工工艺的自动化。
因此，自动换刀装置的设计要满足以下需求：1.快速准确的刀具更换：自动换刀装置需要能够在短时间内完成刀具的更换，且保证更换的准确性。
2.高效的自动化控制：自动换刀装置需要与数控系统实现自动化控制，能够根据加工任务自动选择合适的刀具。
3.安全可靠的操作：自动换刀装置需要具备安全可靠的设计，避免因操作失误导致的事故发生。
二、设计原则在自动换刀装置的设计过程中，需要遵循以下原则：1.结构简单、紧凑：自动换刀装置需要满足空间限制，尽可能小巧紧凑，以适应各种机床的安装条件。
2.操作方便、人性化：自动换刀装置的控制操作要简便易懂，方便操作人员进行操作和维护。
3.刀具固定牢固可靠：刀具在加工过程中会受到较大的切削力和振动力，因此自动换刀装置需要确保刀具固定牢固，以保证加工精度和工件质量。
三、设计方案基于上述需求和设计原则，设计了一种数控机床的自动换刀装置。
该装置的设计主要包括以下几个部分：1.刀库设计：刀库是存放刀具的地方，需要设计合理的刀具存储位置和刀具取放机构。
刀库可以采用旋转式或者移动式，既可以满足换刀的快速性，又可以满足复杂工艺下的多种刀具存储需求。
2.自动换刀机构设计：自动换刀机构用于完成刀具的取放。
可以采用伺服电机或气动执行器控制换刀机构的运动，实现快速精确的换刀动作。
3.刀具固定设计：刀具在切削过程中会受到较大的力，需要采用可靠的夹持装置将刀具固定在主轴上。
常用的刀具固定装置有机械夹紧和磁力夹持装置，可以根据具体的加工需求选择合适的装置。
4.控制系统设计：自动换刀装置需要与数控系统实现自动化控制，根据加工任务自动选择合适的刀具。
控制系统可以采用PLC或者单片机进行控制，通过传感器检测刀具状态，并发送信号控制换刀动作。
5.安全设计：自动换刀装置需要具备安全可靠的设计，可以在换刀过程中检测到异常情况，如刀具松动或擦伤等，并及时采取安全保护措施，避免事故的发生。
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6.1 液压与气压传动简介
压传动用直动式溢流阀的结构原理和图形符号。 溢流阀的作用一是稳定液压系统中某一点(溢流阀的进口)处
的压力，实现稳压、调压、限压、产生背压、卸荷等作用， 二是在系统中起安全作用。 (2)流量控制阀 流量控制阀是通过改变阀口的通流面积来改变流量从而调节 执行元件速度的控制阀。液压与气压传动中使用的流量控制 阀应满足如下要求;具有足够的调节范围和调节精度;温度和 压力的变化对流量的影响要小;调节方便，泄漏小，液压传动 用流量控制阀应能保证稳定的最小流量。常用的流量控制阀 有普通节流阀、调速阀、溢流节流阀等。
基本回路按其在液压系统中的功能可分为压力控制回路、速 度控制回路、方向控制回路和多执行元件动作控制回路等。 本节主要对前3类回路中的基本知识进行简要介绍。
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6.2 数控机床上液压系统的构成及 其回路
6 .2.1 压力控制回路
压力控制回路的功能是利用压力控制元件来控制整个液压系 统(或局部油路)的工作压力，以满足执行元件对力(或力矩)的 要求，或者达到合理利用功率、保证系统安全等目的。
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6.1 液压与气压传动简介
(或称摆动马达)用以实现小于360º的转动，输出转矩和角速度。 (2)液压马达 液压马达属液压执行元件，它将输入液体的压力能转换成机
械能，以扭矩和转速的形式输送到执行机构做功，输出的是 旋转运动。 液压马达按液压马达的额定转速分为高速和低速两大类，高 速液压马达主要特点是转速较高、转动惯量小，便于启动和 制动，调速和换向的灵敏度高，低速液压马达的主要特点是 排量大、体积大、转速低，可直接与工作机构连接，简化传 动机构。按其结构类型可分为齿轮式、叶片式、柱塞式和其 他形式。
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6.1 液压与气压传动简介
如图6-3所示为简单节流阀的结构图，其中图6-3 ( a)为液压传 动用阀，图6-3(b)为气压传动用阀。
(3)方向阀 方向控制阀是控制液压、气压传动系统中必不可少的控制元
件，它通过控制阀口的通、断来控制液体流动的方向，主要 有单向控制阀和换向控制阀两大类，单向阀主要用于控制油 路单向接通;分隔油路，防止油路间的干扰;做背压阀使用等; 换向阀主要是借助于阀芯和阀体之间的相对移动来控制油路 的通、断关系，改变油液的流动方向，从而控制执行元件的 运动方向。
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6.1 液压与气压传动简介
如图6-4所示为普通单向阀的结构原理图和图形符号，其中图 (a)为液压传动用阀，图(b)为气压传动用阀，图(c)为图形符号。
4.辅助装置 辅助装置是指对工作介质起到容纳、净化、润滑、消声和实
现元件之间连接等作用的装置，如油箱、管件、过滤器、分 水滤气器、冷却器、油雾器、消声器等。它们对保证系统稳 定、可靠地工作是不可缺少的。 5.传动介质 传动介质是用来传递动力和运动的工作介质，即液压油或压 缩空气，是能量的载体。
装置结构简单，工作速度快和动作频率高，适合于完成频繁 启动的辅助工作。过载时比较安全，不易发生过载损坏 机件等事故。但其缺点是需要配置液压泵和油箱，传动介质
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6.1 液压与气压传动简介
易泄漏、不适于遥控、系统安装困难、故障不易诊断等。气 液压传动主要具有以下几方面的优点。 ①工作介质是空气，因此处理方便，不存在介质变质及补充 问题，对环境无污染。 ②空气砧度小，在管路中的能量损失小，适于远程传输及控 制。 ③所需工作压力低，元件的材料和制造精度要求低，成本低。 ④工作适应性强，能在各种恶劣环境下正常工作。 ⑤结构简单、轻便，使用安全。 表6-3列出了液压与气压传动和其他传动的性能比较，由此可 看出其传动的具体性能。
6.2 数控机床上液压系统的构成及 其回路
至溢流阀的调定压力时，溢流阀开启溢流，便使系统压力基 本维持在溢流阀的调定压力上;当系统工作压力低于溢流阀的 调定压力时，溢流阀关闭，此时系统工作压力取决于负载的 情况。这里，溢流阀的调定压力必须大于执行元件的最大工 作压力和管路上各种压力损失之和，用做溢流阀时可达5%10%;用做安全阀时可达10%~20%。
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6.2 数控机床上液压系统的构成及 其回路
①单作用增压回路。如图6-7 (a)所示，此回路利用单作用增 压缸来增压。图示位置时，液压泵供给增压缸大活塞腔以较 低的压力油，在小活塞腔即可输出较高的压力油;电磁换向阀 1换位后，增压缸活塞返回，高位辅助油箱2经单向阀3向小活 塞腔补油。所以此回路只能实现间歇增压。
液压缸3和单向阀4,5组成手动液压泵，液压缸6和活塞7组成 升降液压缸。需要千斤顶工作时，向上提起杠杆1则活塞2被 提起，液压缸3下腔中压力减小，单向阀,5关闭，单向阀4导 通，油箱里的油液被吸人到液压缸3中，这是吸油过程;随后， 压下杠杆1，活塞2下移，液压缸3下腔中压力增大，迫使单向 阀4关闭，单向阀,5导通，高压油液经油管11流人液压缸6的 下腔中，推动活塞7向上移动，这是压油过程。如此反复操作 便可将重物8提升到需要的高度。在此过程中，控制阀9
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6.1 液压与气压传动简介
③液压传动能在运行过程中进行无级调速，且调速的范围相 当宽，可达1:2000。
④液压元件能自行润滑，使用寿命长。 ⑤因为液压元件已实现标准化、系列化和通用化，所以液压
传动系统的设讨制造变得较为容易。 ⑥液压装置与机械装置相比更易实现直线运动。 2.气压传动的优点 气动装置的气源容易获得，机床可以不必再单独配置动力源，
6.2 数控机床上液压系统的构成及 其回路
可起到调压作用。 2.减压回路 减压回路的功能是在单泵供油的液压系统中，使某一条支路
获得比主油路工作压力还要低的稳定压力。例如，辅助动作 回路、控制油路和润滑油路的工作压力常低于主油路的工作 压力。 常见的减压回路如图6-6所示。在与主油路相并联的支路上串 接减压阀2，使这条支路获得较低的稳定压力。主油路的工作 压力由溢流阀1调定;支路的压力由减压阀2调定，减压阀2的 调压范围在0. 5MPa至溢流阀的调定压力之间。单向阀3的作 用是，如果主油路压力降低(低于减压阀的调整压力)时，可
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6.2 数控机床上液压系统的构成及 其回路
防止油液的倒流。需要注意的是，当支路上的工作压力低于 减压阀的调定压力时，减压阀不起减压作用，处于常开
状态。 由于减压阀工作时有阀门的压力损失和泄漏引起的容积损失，
所以减压回路总有一定的功率损失。故人流量回路不宜采用 减压回路，而应采用辅助泵低压供油。 3.增压回路 当液压系统中某一支路需要压力很高、流量很小的压力油， 若采用高压泵不经济，或根本没有这样高压力的液压泵时， 就要采用增压回路来提高压力。
②远程调压回路。在先导式溢流阀的遥控口接一远程调压阀 (小流量的直动式溢流阀)，即可实现远距离调压，如图6-5 ( b ）所示。远程调压阀4可以安装在操作方便的地方。由于 远程调压阀4是与主溢流阀3中的先导阀并联，故先导阀的调 定压力须大于远程调压阀的调定压力，这样，远程调压阀才
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6.1 液压与气压传动简介
处于截止状态。打开控制阀9，则液压缸6下腔中的油液在重 物作用下排回油箱。
2.气压传动的工作原理 如果将图6-1所示系统中的油液换成空气，去掉油箱及与之相
连的油管，将液压缸改为气缸，那么该系统便可视为一个气 压传动系统。生活中常用的打气简，就与活塞2的工作原理完 全相同。 通过以上的分析不难看出，液压与气压传动是以密封容积中 的受压工作介质来传递动力和运动的。它先将机械能转换成 工作介质的压力能，通过由各种元件组成的控制回路实现能 量的控制与调节，最终将传动介质的压力能还原为机械能，
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6.1 液压与气压传动简介
6.1.3 液压与气压传动的特点
1.液压传动的优点 液压及气压传动均属于流体传动，机构输出力大，机械结构
更紧凑、传递运动平稳，反应速度快，冲击小，能高速启动、 制动和换向，易于实现过载保护。而且其控制元件的标准化、 系列化和通用化程度较高。液压传动主要具有以下几方面的 优点。 ①在同等功率的情况下，液压装置的体积小、重量小、结构 紧凑。液压电动机的重量约为同功率电动机的1/6左右。 ②液压装置工作平稳、惯性小、反应快，易于实现快速启动、 制动，具有较高的换向频率。
第五章 数控机床的自动换刀装置
6.1 液压与气压传动简介 6.2 数控机床上液压系统的构成及其回
路 6.3 液压与气压传动系统在数控机床上
的应用
6.1 液压与气压传动简介
6.1.1 液压与气压传动的工作原理
1.液压传动的工作原理 如图6-1所示为液压传动的工作原理图。图中杠杆1、活塞2、
是把电动机输出的机械能转换成传动介质压力能的能量转换 装置。常见的类型有往复式、螺杆式、离心式等，如表6-2所 示为空气压缩机的类型与性能比较。
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6.1 液压与气压传动简介
2.执行装置 执行装置用于连接工作部件，将工作介质的压力能转换为工
作部件的机械能，常见的有进行直线运动的动力缸(包括液压 缸和气缸)和进行回转运动的液压马达、气马达。 (1)液压缸 液压缸是液压系统中的执行元件，它是一种把液体的压力能 转变为直线往复运动机械能的装置。它可以很方便地获得直 线往复运动和很大的输出力，结构简单、工作可靠，制造容 易，因此应用广泛，是液压系统中最常用的执行元件。液压 缸按结构特点的不同可分为活塞缸、柱塞缸和摆动缸三类， 活塞缸和柱塞缸用以实现直线运动，输出推力和速度;摆动缸
1.调压回路 调压回路的功能是控制系统的最高工作压力，使其不超过某
一预先调定的数值(即压力阀的调整压力)。 ①单级调压回路。如图6-5 (a)所示，它是最基本的调压回路。
溢流阀2与液压泵1并联，溢流阀限定了液压泵的最高工作压 力，也就调定了系统的最高工作压力。当系统工作压力上升