57000-管子装配焊接工艺
管子装配及焊接工艺
管子装配及焊接工艺一、焊接材料1、焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。
2、焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质、焊剂在使用前亦要进行烘干。
3、焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度宜为 10～ 35℃,相对湿度小于 50％,严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，应根据焊条说明书规定，进行烘干。
4、氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内。
二、焊前准备1、焊工焊前应检查上工序的装配质量，对于明显的管子与法兰平面不垂直的及管与弯头或变径对接错位的，应退回上工序。
2、焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的腐蚀物。
3、点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。
4、根据焊缝的尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流（见表 5），所使用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。
5、焊工应取得焊工证、操作证后方可进行施焊。
三、焊接技术要求1、钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用 CO2 自动焊、手工焊或埋弧半自动焊的焊接方法。
氧-乙炔气体焊，限于DN≤100mm或壁厚不超过 9、5mm 的钢管对接接头，且仅使用于Ⅲ级管系。
2、管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合表 2 中的规定。
DN≤25mm的管子，经船检部门同意，允许单面焊。
3、DN≥100mm的直三通和斜三通支管应采用双面焊，或采用氩弧焊打底，单焊双面成型工艺。
4、管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表 4。
5、滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采用气体保护焊作为封底焊；双面焊则内圈焊缝须磨光。
6、在低温环境中焊接要求A）一般碳素钢管焊接（含碳量 0、23%以下），其环境温度不能低于 -20℃；B）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和相应材料钢板预热温度相同；C）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。
管道焊接工艺技术及质量控制措施
管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是将管道材料进行加工、组装、定位、熔化和冷却等一系列工艺操作的过程，需要灵活、熟练的技术和科学的质量控制措施。
本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施的相关内容。
一、焊接工艺技术1. 材料准备：管道所用材料应按照规格要求进行选择。
在管道材料切割前，要对原材料进行质量检验和测试，并加工成规定的尺寸和型号。
2. 管道组装：在钢管或钢板加工后，在管道组装前必须进行钢管或钢板的对焊，并在对焊完成后进行清洁擦拭处理，以确保完整且清洁。
3. 管道定位：在安装过程中，需要采用精确的测量工具和设备，来对管子进行定位、支撑和调整，以确保精度和稳定性。
4. 焊接准备：在进行焊接之前，需对想要连接的接头进行打磨、切割和洗涤处理，以保证良好的接头状态并确保焊接质量。
5. 焊接方法：常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、直流焊、气保焊和气体焊等。
根据不同情况和技能水平，选择最适合的焊接方法。
6. 焊接质量检验：焊接完成后需要进行X射线、超声波、磁力计或目视检验等不同的焊接检验方式来检测焊接质量，确保安全性和可靠性。
二、质量控制措施1. 管道焊接前必须进行质量检验和测试，确保材料符合标准要求。
2. 所有的焊接工具和设备都应保持良好的状态，并按照手册所述进行保养和维护。
3. 在管道组装过程中，要严格按照图纸/设计的要求进行定位和调整。
4. 在焊接过程中，焊接人员应准确掌握焊接方法和技术，并在焊接前做好必要的准备工作。
5. 严格遵守焊接技术规范，防止产生边角料，避免出现焊缝质量不良的情况。
6. 检查焊接过程中的电流、电压、温度等参数，并适时调整，确保能够焊接出高质量的接头。
7. 对焊接完成的接头进行必要的非破坏性检验和破坏性试验，并在符合要求后进行验收。
8. 做好管道家装和检测工作，以确保管道的安全可靠性。
总之，管道焊接工艺技术及质量控制措施需要严格按照规定进行，并使用高质量的焊接材料和设备，才能确保管道焊接的安全和质量。
管子加工装配 工艺
置一般应超过与其垂直的模具中心。
超过此值根据试验来决定，下面为推荐经验公式：5.2.4.2由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行适当的热处理，以消除应力。
5.2.4.3有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引起的变形最小的方位上，即此焊缝应在正上方。
5.2.5 管子的热弯5.2.5.1管子的热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。
但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。
在加热弯制时，应防止管材的过烧现象。
灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径一般为2~3mm；应保证砂粒干燥清洁，不允许含有水、油及油污。
新砂使用前应在150~500℃温度下进行干燥，然后保存在室内干燥的柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。
灌砂时可采用抖动或木锤敲击方法装填结实。
然后用干燥的木塞堵住管口。
5.2.6.5外径大于120mm的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。
碳钢和碳锰钢管冷弯后的热处理，应缓慢加热到580~620℃保温一小时，空冷到常温，合金钢管的热处理根据其成分来决定，并按专用工艺进行。
5.2.6.6管子弯好后应检查尺寸，各段长度、总长误差为±3mm，各弯角误差为±0.5度。
管子标识后，堆放在指定托盘。
5.2.7 校管5.2.7.1首先检查管子和法兰的材料、规格，保证其满足系统和图样的要求，核实零件图上的管子形状和尺寸；对于留有工艺余量的弯管,校法兰前应切除余量，切割方法符合5.1.3要求。
5.2.7.2法兰与管子安装的偏角误差为：DN＜150，θ≤30＇DN≥150，θ≤20＇5.2.7.3法兰面变形△S为：DN＜200，△S≤1.0mm200≤DN＜450，△S≤2.0mm5.2.7.4管子的挠度d为：DN≥40，d≤（1.5/1000）LL为总长5.2.7.5零件图中有支管的管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔后应手工修整，氧气渣和毛刺必须清除干净磨光成马鞍型，使之与总管外圆很好地吻合，在支管直径很小的情况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管不允许插入总管中。
管子焊接工艺规范
管子焊接工艺规范1 范围本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用纯CO2气体或CO2+Ar混合气体的CO2半自动或自动焊接，也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
2规范性引用文件Q/SWS 42-010-2003焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。
表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2。
表2 钨极氩弧焊焊丝的选用3.3 保护气体无论是CO 2半自动或自动焊所用的CO 2气体、CO 2+Ar 混合气体，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar 气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。
3.4 焊接设备两侧各宽20mm 范围内）作清理，并去除油、锈等污物。
3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。
不锈钢管应用丙酮进行清理。
3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。
4 人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求5.1 装配要求5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。
5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。
5.1.3 装配间隙，见表3。
表3 装配间隙5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。
对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。
5.4 焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。
表4 焊接参数6 工艺过程6.1 焊前充气焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
57000-管子装配焊接工艺
总则1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情况而编制的。
2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。
3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等特殊管路及软管系统。
4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。
当支管直径≥50mm 时为≥δ δ1C 1 δc 1δ1 δδ1 c 1δδ1C 1c 、角尺三通d 、Y型三通图4-1 钢管焊接支管型式4.2 支管应设在直管法兰近端便于清除焊渣和毛刺。
支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采用斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。
4.3 支管开孔一般应按支管内径开，总管与支管结合端应手工休整磨成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情况，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可影响总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧基本符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm。
4.4当支管壁厚小于6mm时,不用开坡口。
当壁厚等于或大于6mm，并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口，如图4-2所示，在θ部位开坡口。
图4-2 支管局部坡口图9、焊接材料9.1 应根据母材的化学成份和管子工作性质来选用合适的焊接材料，焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于2.94MPa的空气系统及过热蒸气系统管子与法兰的焊接，必须采用低氢焊条。
9.2 焊接材料的验收，存放和使用应符合CB/Z39-87的规定。
9.3 氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行冲装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内，焊接用二氧化碳气体纯度不低于99.5%、氩气的纯度不低于99.8%。
9.4 所有使用的焊接材料须取得相关船级社的认可。
10、焊前准备10.1 焊缝两侧（内外壁）约20mm范围的表面要清除水、锈、氧化皮、油污或者其他影响焊接质量的附着物。
工艺管道焊接工艺要求
5.6 工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道的焊接方法
管道的焊接方法
1、焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下的可点焊三个点，管径在150mm以上的点焊四个点。
2、管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须除区坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，见下图：
‘V’型坡口焊接
3、管材与法兰盘焊接，要先将管材插入法兰盘内，先点焊2-3点再用角尺找平后方可焊接，法兰盘要两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，见下图。
管子与法兰焊接
4、管道焊接时，要有防风、防雨雪等措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口要预热，预热温度为100-200℃，预热长度为200-250mm。
管道立管焊接工艺流程和注意事项
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总则1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情形而编制的。
2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有专门规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。
3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等专门管路及软管系统。
4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。
0、范畴本工艺要紧规定了船用管子装配焊接通用工艺，适用于各类船舶材料满足规范要求的下列规格管子的装配焊接：外径在325mm以下的无缝钢管和合金钢管、180mm以下的铜管和铜合金管、70mm以下的铝管和铝合金管、42mm以下的双金属管和DN150mm以下的水煤气管。
关于其他类型或有专门要求的管子应按设计要求另制定专门的焊接工艺。
1、管子与管子的焊接管子的焊接能够采纳直截了当对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。
各种型式的技术要求见表一型式名称对接型式与坡口简图结构尺寸mm适用范畴管系设计压力MPa设计温度℃直截了当对焊δ 2 3 4 5蒸汽≤1.6≤300b 6 8 10c 1±0.5 2±0.5e 2±0.5坡口对焊δ 6 7 8 9 10 11≥12燃油≤1.6≤150b 12 14 16 ≥10c 2±0.5 3±0.5e 2±0.5 其它介质≤4.0≤300 p 2±1α60±5°封底对焊δ 6 7 8 9 10 11 ≥12其它介质＞4.0＞300b 14 16 18 ≥20c 2±1e 2±0.5p 2±1α70±5°1.1管子对接中心偏差均应≤1.0mm。
1.2若管子对接时有壁厚差，则在较厚壁内侧削斜，其削斜长度不小于壁厚差的4倍。
1.3管子经对接焊后，管子内外表面的焊渣和飞溅均应去除，如果采纳气焊封底焊则焊缝内表面的修正能够省略。
2、法兰与管子的焊接2.1 钢管的法兰连接形式和适用范畴见表22.2 法兰焊接应在支管和弯头焊接之后，以防止焊接变形。
焊接型式应严格按照所选用法兰标准的要求进行。
2.3 装焊时，法兰内壁与管子外表面最大间隙应不大于2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm；法兰与管子焊接的咬口深度应不大于0.2mm，超过此数值应予以修整。
焊接时不应使法兰密封平面碰电、损坏。
2.4 使用表2以外的其它型式的法兰连接，应经船检部门审批同意。
型号简图适用范围管系最高设计压力MPa最高设计温度℃A蒸汽不限不限燃油不限400 其它介质不限不限B蒸汽不限400 燃油滑油不限不限其它介质不限400续表2型简图适用范围号管系最高设计压力MPa最高设计温度℃C热油 1.6 250燃油滑油0.7 60其它介质 4 250D热油 1.6 300燃油滑油 1.6 150其它介质 4 300注：1、“不限”系指在造船规范所承诺各系统管路使用的最高压力或最高温度范畴内；2、B型法兰应用于蒸汽系统当压力大于1.6MPa或温度大于300℃时，管子外径不得大于150mm3、钢管的套管连接3.1 套管壁厚通常应不小于连接管子壁厚的1.25倍。
3.2 套管的连接不得用于有可能发生疲劳、严峻腐蚀之处。
套管材料应与管路材料相同。
3.3 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。
如果是用于水平方向则能够省略。
3.3 套管连接的结构型式和适用范畴见表3，其中，K≥δ且δ≥5mm。
简图结构尺寸mm适用范围管系最高设计压力MPa最高设计温度℃L≥Dδ1≥1.25δl≤1/2LC=1.5~2C1≤0.8K≥δ(min5)蒸汽0.7 170燃油0.7 60其他1.6 2004、钢管焊接支管4.1 钢管焊接支管型式一样如图4.1中所示四种，其中c、d型式应尽量少用。
当支管直径≥50mm时为≥45°当支管直径≤40mm时为≥60°a 、直三通b 、斜三通δδ1C1A型不需要镀锌与清洗的套管连δc1δ1δδ1c1δδ1C14.2 支管应当设在直管法兰近端便于清除焊渣和毛刺。
支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采纳斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。
4.3 支管开孔一样应按支管内径开，总管与支管结合端应手工休整磨成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情形，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可阻碍总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧差不多符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm 。
4.4当支管壁厚小于6mm 时,不用开坡口。
当壁厚等于或大于6mm ，并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口，如图4-2所示，在θ部位开坡口。
4.4 总管上支管与支管内孔应同轴，其同轴度不得大于±1mm 。
4.5 管子焊接时，如图4-1中a 、b 、c 、d 所示，支管与钢管相吻合其间隙为0~3mm，图4-2 支管局部坡口图c 、角尺三通d 、Y 型三通图4-1 钢管焊接支管型式当采纳单面焊时，l=0~1mm ， 当采纳双面焊时，l=1.5~2mm 。
焊缝高度为管子壁厚，焊缝型式为填角焊。
5、异径管子的连接5.1 异径接头对接，其结构型式有a 、b 、c 三种见图5-1，异径管接头的材料应与管系所用之管材相同，其壁厚不得小于管子的壁厚，其焊接要求见本工艺中的表一5.2 采纳异径法兰连接，应严格操纵工作介质流向，一样应小口径流向大口径。
图5-1 异径接头对接的结构型式6、铜管的焊接铜管的焊接，一样采纳扩口搭接和套管连接等形形势，其结构型式见表4序号名称简图结构尺寸技术要求1直截了当对接焊D ≥20 e=1.5±0.5 （δ≤2.5时， c=1.5±0.5) (δ=2.5~6时， c=2±0.5)不得有裂纹续表4序号名称简图结构尺寸技术要求2 扩管搭接焊L≥55L1=L+(5~10)c=1±0.5K≥δ不得有裂纹3 套管搭接焊(D≤50时，L=30±10）（50＜D≤150时，L=50±10）L1≤1/2Lc=1±0.5K≥δ套管壁厚≥1.25δ4 支管焊接K=0.5~3支管插入管端不得超过领口最底点，主管上管孔与支管内孔应同轴，同轴度不得大于1mmK=0.5~3支管与主管交接处应相贯,主管上管孔与支管内孔应同轴，同轴度不得大于1mm7、通舱管件7.1 通舱管件的中间复板或者套管与船体板壁必须双面焊。
7.2 通舱管件的管壁厚度或者套管壁厚均应大于或等于连接管子的壁厚。
用于液压管和滑油管的通舱管件壁厚承诺与相应的管子壁厚相等。
7.3 管路通过水密或油密舱壁或甲板处，须采纳各种类型的通舱管件，详见表4表5 通舱管件的型式序号简图适用范围A 1、双层底加热管；2、通过各种水、油密舱的管子B 1、甲板排水及粪便管；2、总用蒸汽管和排汽管；3、淡水、饮用水和卫生水管；4、消防和甲板冲洗；5、空间位置狭小的场合C 除A、B以外的所有管子续表5序号简图适用范围D 除A、B以外的所有管子E DN≤32各系统管子注：A、B型通舱管件，仅适用于钢管，C、D、E型通舱管件可用于钢管和铜管8、虾壳式焊接弯管当船舶管路不能采纳机械冷弯及定型弯头时，可采纳虾壳式焊接弯管，这种弯管一样适用于船舶的主副机大口径排气管、锅炉烟道及其他低压管路等，其材料可采纳船用钢板或无缝钢管，其结构型式如图8-1所示。
9、焊接材料9.1 应按照母材的化学成份和管子工作性质来选用合适的焊接材料，焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于2.94MPa的空气系统及过热蒸气系统管子与法兰的焊接，必须采纳低氢焊条。
9.2 焊接材料的验收，存放和使用应符合CB/Z39-87的规定。
9.3 氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行冲装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内，焊接用二氧化碳气体纯度不低于99.5%、氩气的纯度不低于99.8%。
9.4 所有使用的焊接材料须取得有关船级社的认可。
10、焊前预备10.1 焊缝两侧（内外壁）约20mm范畴的表面要清除水、锈、氧化皮、油污或者其他阻碍焊接质量的附着物。
10.2 接头的装配间隙，坡口尺寸应符合本标准中管子装配的有关要求，如不符合上述要求时，应进行返修，否则不能施焊。
10.3 管子的定位10.3.1 小口径管（DN＜50mm）的定位采纳点焊，焊点对称布置，大口径管（DN＞125mm）的定位焊缝许多于4处，焊缝长度约20mm。
10.3.2 定位焊使用的焊条牌号与正式焊缝的焊条牌号相同，并保证坡口根部熔合良好，否则施焊至该处时应予以批除。
10.3.3 定位焊的焊渣、飞溅都要清除洁净。
10.4 按工艺要求采纳刚性固定或其它操纵变形的措施。
11、管子焊接的工艺要求11.1关于首次焊制或采纳新的焊接工艺时，应按照《钢质海船入级与建筑规范》中的相应规定制定焊接工艺规程，并进行焊接工艺认可试验，焊接工艺经船检部门认可后，方可在实船应用。
11.2按照管系的工作温度、压力和所载运的介质，选用连接型式、焊接方法和焊接材料。
11.3关于质量要求高的管子（如高压管、有色金属管等），应采纳氩弧焊焊接，焊前应制定详细的焊接工艺规程。
11.4钢管的对接接头、支管和法兰连接应使用手工焊或自动焊以及体会船部门认可的其他焊接方法。
氧乙炔气体焊，限于管子直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的钢管。
11.5若管子与法兰的连接是对接型式，则接头坡口形式与管管对接缝要求相同。
11.6若管子与法兰的连接是角接形式，要求采纳双面焊，焊缝尺寸应符合表2中的规定。
关于DN≤25mm的管子以及施工确实有困难的管子，必须由质检员、施工部门与现场验船师商量，以确定是否能够采纳单面焊。
11.7 DN≥100mm的直三通和斜三通支管采纳双面焊。
焊缝应符合图4-1中的规定。
关于不能采纳双面焊的其他支管体会船部门同意，承诺采纳单面焊，但必须保证焊缝质量。
11.8管子的套管连接和对接的焊缝要求应符合表1和表3中的规定。
11.9滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采纳钨极氩弧焊（TIG）作为封底焊；双面焊则要求将内圈焊缝磨光。
11.10水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分涂上富锌漆或采取其它有效的防腐措施。
11.11管件应尽可能在车间焊接，幸免受到雨、雪或强风的阻碍，确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。
11.12 关于尺寸较大的管子，在焊接过程中要采取措施防止产生过大的变形。