精益思想与生产车间的改善设计案例.doc
工厂精益改善提案案例
工厂精益改善提案案例
嘿，大家好呀！今天我要给你们讲讲咱工厂的精益改善提案案例，这可真的是超有意思呢！
还记得之前我们生产线上那堆零件总是乱七八糟地放着吗？就跟被调皮孩子弄乱的玩具一样！这多耽误事儿啊，找个零件都得老半天，那生产效率能高吗？不行，咱得想办法改善呀！于是呢，我们几个小伙伴就凑在一起商量，这不就是人多力量大嘛！我就说：“咱能不能弄个专门的架子把零件分类放好呀？”大家一听，觉得这主意不错。
说干就干，我们找来了材料，动手做起了架子。
嘿，你还别说，等架子做好一摆上，那场面，一下子就变得整洁有序多啦！就好像原本乱糟糟的房间被好好整理了一番，瞬间清爽了。
这之后找零件可轻松多了，生产效率那也是蹭蹭往上涨啊！
还有一次，我们发现有些工序之间衔接不畅，就像交通堵塞一样，这不就影响整体速度了嘛！我们就类比成跑步比赛，中间卡顿一下，那还怎么拿好成绩呀！于是，我们重新设计了流程，让各个工序像接力赛一样顺畅地交接。
结果呢，哇塞，那效果简直绝了！
工厂的精益改善真的能带来好多惊喜啊！这就像给工厂注入了新活力，让它能更好地运转起来。
所以呀，大家都要积极行动起来，一起为工厂的精益改善出谋划策，让我们的工厂越来越好！怎么样，是不是觉得很有意思呀？快来一起加入吧！。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
车间精益改善案例
车间精益改善案例
首先，该厂采用价值流映射方法，对生产流程进行了全面的分析和评估。
通过
价值流映射，他们发现了许多不必要的浪费和瓶颈，例如过多的库存、不必要的运输、不稳定的生产周期等。
在识别出这些问题之后，他们制定了改善计划，并采取了一系列措施来解决这些问题。
比如，他们优化了生产线布局，减少了不必要的物料搬运距离；他们实施了库存管理的精益化，减少了库存周转周期；他们改进了设备维护计划，提高了设备稳定性和可靠性。
其次，该厂还引入了精益生产方法，通过实施一体化生产、标准化作业、设备
自动化等措施，大幅提高了生产效率和质量水平。
他们还通过培训和激励员工，激发了员工的创造力和积极性，使他们成为改善的主体。
员工参与了改善活动，提出了许多宝贵的改进建议，这些改进建议被纳入了改善计划，并取得了显著的效果。
最后，该厂还注重了改善成果的持续性和稳定性。
他们建立了一套完善的改善
管理体系，对改善成果进行跟踪和评估，及时发现和解决问题，确保改善成果能够持续稳定地实现。
通过这些措施，该厂不仅取得了显著的经济效益，还改善了员工的工作环境和生活质量，提升了企业的竞争力和可持续发展能力。
总的来说，这个案例充分展示了精益改善方法的强大魅力和巨大潜力。
通过精
益改善，企业可以实现生产效率的显著提高、成本的大幅降低、质量的持续改善和员工满意度的提升。
精益改善不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和理念，它能够帮助企业实现可持续发展和持续创新，推动企业不断向前发展。
希望这个案例能够给大家带来一些启发和借鉴，让我们一起努力，共同推动企业的精益改善之路。
生产车间改善提案案例
生产车间改善提案案例
首先，我们要明确生产车间存在的问题。
在我们的生产车间中，存在着以下问题，一是生产线上的设备老化严重，经常出现故障，影响生产效率；二是生产过程中存在很多浪费现象，包括物料浪费、时间浪费等；三是工作环境较差，存在安全隐患，影响员工的工作积极性和生产质量。
针对以上问题，我们提出了以下改善提案：
1. 设备更新升级，针对生产线上的设备老化严重的问题，我们建议对设备进行
更新和升级，引进先进的生产设备，以提高生产效率和产品质量。
同时，建立设备定期检修和维护制度，保障设备的正常运转。
2. 精细化管理，针对生产过程中存在的浪费现象，我们提出精细化管理的方案。
通过对生产过程进行分析，找出浪费的原因，并采取相应的措施，减少浪费，提高生产效率。
3. 安全环境改善，针对工作环境较差、存在安全隐患的问题，我们建议加强安
全教育培训，提高员工的安全意识；同时，改善工作环境，提供良好的工作条件，为员工营造一个安全、舒适的工作环境。
通过以上改善提案的实施，我们期待能够取得以下效果：
1. 提高生产效率，设备更新升级和精细化管理的实施，将有助于提高生产效率，减少生产成本。
2. 降低浪费，精细化管理的实施，将有效减少物料浪费和时间浪费，提高资源
利用效率。
3. 提升工作环境，安全环境改善的实施，将为员工营造一个安全、舒适的工作
环境，提高员工的工作积极性和生产质量。
总的来说，生产车间的改善提案是一个系统工程，需要全员参与，需要不断的改进和完善。
我们相信，通过我们的努力，生产车间的改善将会取得良好的效果，为企业的持续发展提供有力支持。
经典精益生产改善案例
经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。
精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。
01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。
改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。
03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
精益生产改善案例.doc
2008年精益生产改善案例12008年迩欧艾精益生产改善案例300人降至190人改善前：状况一：需求不确定。
状况二：生产节奏不协调。
表现为：生产忙时员工必须加班加点才能满足交货，不仅造成员工和设备紧绷，更导致许多安全与品质事故；而生产闲时员工没什么工作量，收入减少从而造成员工积极性低落，设备的利用率也较低。
状况三：各工序时间分配不合理。
表现为：工序间经常出现等待，产品在流转过程中经常需要移上移下，生产效率低下。
状况四：工序间半成品较多，不均衡生产。
表现为：部分机型库存较多，而顾客需要的机型往往不能及时交货；产品质量不稳定，经常出现返工、甚至报废等质量事故。
原因分析：典型的"小批量、多品种"的生产模式，共有100多种LED相关产品型号。
每个月的需求波动较大。
为了动态响应外部订单需求的波动，生产车间只有同时改变各个工序的生产计划以及对各零部件供应商的订货计划。
通过大批量生产方式，并频繁地变更计划来应对不确定的外部需求，在实际操作中显然非常困难，甚至是不可行的。
解决方案：建立无间断的单件流和组织均衡化的生产。
使用工具：JIT、价值流图析法实施步骤：（1）在制定生产计划时，同时考虑工艺路线，并将其体现在产品的生产顺序计划中。
要求作业人员必须严格按照"生产作业计划指导书"的品种系列顺序、节点时间准确地将本工序装配好的零件传送至下道工序，以保证生产计划的顺畅执行。
车间编制的"日生产报表"必须准确地记录当班各线、各班组的生产计划执行情况，做到信息沟通的及时性和准确性，生产车间通过内部网络把生产相关信息进行共享。
（2）通过制定标准作业来实现均衡化生产。
标准化作业主要包括：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用"标准作业组合表"来表示。
在创建标准的过程中，我们首先要分析该道工序的加工周期是否与客户的需求节拍相吻合，如果不吻合，我们要消除加工过程中不增值的部分；其次我们设计浪费最少，加工效率最高的加工顺序来达到符合需求节拍的目的，最后为了防止过度生产，每道加工工序都应该有标准在制品数量限制，理想状态就是单件。
生产车间改善案例
生产车间改善案例一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。
与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。
改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。
通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。
我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队” 生产线的改善设计步骤及方案。
在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。
1、生产车间的现状及存在的问题箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。
由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。
通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低；生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得分混乱；生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。
2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。
超实用精益改善案例
50%
1319 13 10
珠海博杰电子有限公司
• 改善中出现的问题：
• • • • • • • • 1.物料难以找到 2.没有管理者关注生产线 3.员工的心态没有人引导 4.线内管理者缺失 5.物料关注的问题少 6.员工的工具没有地方存放，导致工具丢失 7.专门物料员没有配置给生产线 8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线
工作台面整洁，锁咀放置标示明确， 使用方便、快倢，便于锁咀的统计 与补充
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改善前 改善后
工作区域杂乱脏，影响员工 工作积极性
工作区域干净整洁，标 示清楚
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快速换模改善结果
进程 改善前 第1次换模 第2次换模 第3次换模
目标(分)
总共时间(分) 98
改变
40 30 25
– – 1.现场时间的观测 2.确定了存在的浪费
3.小批量产品生产布局 （U形生产线） 4.小批量生产线日常管理看板的制作
– – 5.工作台的制作 6.5S检点表及作业指导书的改进
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改善前 改善后
557559员工负荷表
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 CNC2 工人总时间 406 61
162
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改善前的生产现场 改善后的生产现场
设备上随处可见的油污和垃圾
设备焕然一新
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改善前生产现场 改善后生产现场
传统的一类设备直线分区摆放
建立的U型生产线
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改善前工具柜里的物品摆放 改善后工作台的物品摆放
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
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精益思想与生产车间的改善设计案例1
一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例
精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。
与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。
改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。
通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。
我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。
在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。
1、生产车间的现状及存在的问题
箱体车间主要生产S9/10KV A-2000KV A的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。
由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分
为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。
通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：
(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造成各工序的生产效率很低；
(2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱；
(3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。
2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计
针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。
2.1 模型分析
根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：
(1) 企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。
近年来，由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。
企
业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。
并组成了由设计人员，生产人员和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。
(2)PQRST分析：输入作业资料P、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品(product)、数量(quantity)、途程安排(rouing)、辅助劳务(supporting service)与时间(time)。
(3) 精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。
其中:
1) 价值流分析
该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，直至流到该车间生产加工的终端。
在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马上取消的行动(通常称之为一型muda，如原材料、在制品及产成品的流动)应尽可能的减少；而对于那些不产生价值，并且可以立即取消的行动(通常称之为二型muda，如由于整个生产系统不能均衡，经机加后的零件在焊接工序之前需要等待的过程)则应立即取消。
另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元
供货，使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。
这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。
2) 工序流程分析
该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序(如对某些不利于生产加工的零件按其性能强度的要求进行重新设计)进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。
3) 生产线柔性分析
考虑到生产加工的柔性，并根据所要生产的箱体零件的大小、生产工艺及设备加工能力的不同，决定将改善后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线(其中，生产线的布置首先应取决于所要生产产品加工过程的相似性，其次应取决于所划分的每一个基础工作单元加工时间的相近性)，这样，不仅物流路线大大的缩短了，还节省了生产空间，在市场需求产品种类变化不大的时候，这些空出来的空间作为预留地，一旦市场需求产品种类发生变化，可以利用这部分空间安装设备，对特殊零部件进行生产加工。
4) 设备种类及加工能力分析：选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生产线，并采用快速换模技术组织实际生产。
另外，通过对设备之间加工能力的分析，了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲床及卷床的加工时间较短，而电焊所用的加工时间较长，二者所用时间的比例大约是1:2，由于这个原因，该厂经常出现大量在制品在电焊区排队等待加工的现
象。
考虑到设备加工能力的不同，决定在图1的基础上各增加一个电焊作业区，以均衡整个生产。
(4) 其他分析。