液压气动技术的发展趋势

液压气动技术的发展趋势
液压与气压传动相对于机械传动来说是一门新兴技术。

从1795年世界上第一台水压机诞生起，已有几百年的历史，但液压与气压传动在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展是20世纪中期以后的事情。

在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床行业中，液压技术得到了普遍的应用。

随着原子能、空间技术、电子技术等方面的发展，液压技术向更广阔的领域渗透，发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。

现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。

如发达国家产的95%的工程机械生、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动。

从20世纪70年代开始，电子技术和计算机技术迅速发展并进入液压技术领域，在产品设计﹑制造和测试方面采取了这些先进技术，取得了显著的效益。

利用计算机辅助设计技术进行液压元件和液压系统的设计计算﹑性能仿真﹑自动绘图以及数据的采集和处理，可提升液压产品的质量，优化其性能，减低成本，并大大缩短其生产和交货周期。

在设备控制方面，利用计算机控制系统，可简化操作提高劳动生产率，提高自动化水平，并增加产品的可靠性。

因此，近年来，液压行业对于计算机技术的应用给予极大的关注，其中计算机辅助设计CAD的推广使用和数字控制液压元件的研制开发尤其突出。

另外，减小元件的体积和重量，提高元件的寿命研制新介质以及污染控制的研究，也是当前液压传动及液压控制技术发展和研究的重要课题。

我国的液压工业开始于20世纪50年代，其产品最初只用于机床和锻压设备，后来又由于拖拉机和工程机械。

自20世纪60年代开始，从国外引进液压元件生产技术，同时自行设计液压产品。

目前，我国生产的液压元件已形成系列，并在各种机械设备上得到了广泛的应用。

目前我国以开发研制了中高压齿轮泵﹑插装式锥阀﹑电业比例阀﹑叠加阀以及新系列中﹑高压阀等。

尽管如此，我国的液压元件和液压产品与国外先进的同类产品相比，在性能上，在种类﹑规格上仍存在着较大的差距。

为了迅速赶超世界先进水平，我国已瞄准世界主流的液压元件系列型谱，有计划的引进﹑消化﹑吸收国外最先进的液压技术和产品，并对我国正生产的液压产品进行整顿，合理调整产
品结构，大力开展产品国产化工作。

可以预见，我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展。

发展趋势;目前，流体传动技术正在高压﹑高速﹑高效率﹑大流量﹑大功率﹑微型化﹑低噪音﹑低能耗﹑经久耐用﹑高集成化方向发展，向着用计算机控制的机电一体化方向发展。

现在详细的说明一下液压气动技术的发展趋势和行业内研究的课题。

综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
主动维护：
液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。

要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。

要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。

另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。

机电一体化：
电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。

实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。

液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。

计算机接口也应实现统一和兼容。

(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。

(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。

(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。

(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。

减少能耗,充分利用能量：
液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。

如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。

为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。

主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。

②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。

③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。

④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。

⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。

⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。

液压行业：
液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。

液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。

气动行业：
产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。

（1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa；
（2）调节和控制方式多样化；
（3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；
（4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；
（5）发展具有节能、储能功能的高效系统；
（6）进一步降低噪声；
（7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。

参考资料来源：
1.《液压与气压传动》北京罗蓉中国电力出版社
2.中华动力传动与控制技术网:/
3.中国机械加工网:/
4.中国液压气动网:/
5.爱液压论坛:/
6.中国工业电器网:/tech/ShowArticle/100112181/4/。