柴油机可靠性试验研究概述定稿
柴油摩托车发动机的动力性能与可靠性的关联研究
柴油摩托车发动机的动力性能与可靠性的关联研究摩托车是一种非常受欢迎的交通工具，而动力系统作为摩托车的核心部分，对于摩托车的性能和可靠性起着至关重要的作用。
本篇文章将探讨柴油摩托车发动机的动力性能与可靠性的关联研究。
动力性能是衡量发动机性能的重要指标之一。
柴油摩托车发动机的动力性能包括最大功率和最大扭矩。
最大功率表示发动机在单位时间内所能输出的最大功率，而最大扭矩则表示发动机对旋转物体产生的最大扭矩力。
这两个参数直接影响着摩托车的加速性能和爬坡能力。
首先，柴油摩托车发动机的动力性能与其内部构造密切相关。
发动机的内部构造决定了柴油的燃烧效率和气缸容积。
例如，增加气缸数和缸径可以增加发动机的排量，从而提高动力性能。
另外，柴油喷射系统的设计也会直接影响到燃油的喷射和燃烧效果，进而影响动力性能。
因此，发动机的设计和制造工艺对于柴油摩托车的动力性能具有重要影响。
其次，柴油摩托车发动机的动力性能还受到外部环境因素的影响。
例如，气温和气压的变化会影响柴油的燃烧效果，从而影响发动机的动力输出。
在高海拔地区，由于氧气稀薄，燃烧效果不佳，柴油摩托车的动力性能会下降。
此外，柴油燃料的质量和供应也会对动力性能产生影响。
质量较差的柴油燃料可能含有杂质，导致燃烧效率下降，进而降低动力输出。
因此，保证良好的燃油质量和供应对于提高柴油摩托车的动力性能至关重要。
除了动力性能，摩托车发动机的可靠性也是用户非常关注的问题。
可靠性是指发动机在长时间使用过程中不出现故障的能力。
柴油摩托车发动机的可靠性与其设计和制造质量密切相关。
设计合理、制造精良的发动机具有更高的可靠性。
例如，采用优质材料和先进的制造工艺可以提高发动机的耐用性和抗疲劳能力，从而延长发动机的使用寿命。
另外，发动机的保养和维修也对可靠性起着重要作用。
定期更换机油、清洁滤芯以及检查和调整发动机零部件可以减少故障的发生，提高发动机的可靠性。
此外，外部环境和使用条件也会对柴油摩托车发动机的可靠性产生影响。
高功率柴油机活塞可靠性分析及试验研究的开题报告
高功率柴油机活塞可靠性分析及试验研究的开题报告
概述：
本文研究的是高功率柴油机活塞可靠性分析及试验研究。
随着现代工业的发展和对动力的需求不断增加，柴油机的功率和效率也不断提高。
而活塞作为柴油机的重要部件，其可靠性直接影响着柴油机的性能和寿命。
因此，对高功率柴油机活塞的可靠性进行研究具有重要意义。
研究目的：
本文旨在研究高功率柴油机活塞的可靠性，并通过试验验证研究结果，为实际生产提供科学依据。
研究内容：
1. 活塞工作原理和设计原则的研究；
2. 活塞材料的选择及其对活塞可靠性的影响；
3. 活塞在不同工况下的应力分析和疲劳分析；
4. 活塞试验分析和数据分析。
研究方法：
本文将采用文献研究、理论分析和实验研究相结合的方法，通过对现有文献的综合分析和理论分析，结合试验研究，探索高功率柴油机活塞可靠性的特点和规律，从而提高柴油机的性能和寿命。
预期成果：
1. 对高功率柴油机活塞可靠性的特点和规律进行了深入研究；
2. 确定了影响活塞可靠性的重要因素；
3. 提出了优化活塞设计和材料的对策；
4. 实验验证了理论研究结果，为实际生产提供了科学依据。
结论：
高功率柴油机活塞可靠性是柴油机性能和寿命的重要因素，本文通过研究、分析和试验，对影响活塞可靠性的因素进行了深入研究，并提出了优化活塞设计和材料的对策，为提高柴油机的性能和寿命提供了科学依据。
发动机可靠性、耐久性试验大纲
发动机可靠性、耐久性试验大纲1试验目的全面检测发动机的各项性能技术参数是否满足设计和使用要求。
2 引用标准下列标准包含的条文，在编写本文时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，在实际使用中应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 725—1991 内燃机产品名称和型号编制规则GB/T 1105—1987 内燃机台架性能试验方法GB/T 1883—1989 往复活塞式内燃机术语GB 3100—1993 国际单位制及其应用JB/T 5135.3—2001 通用小型汽油机技术条件3 标准环境状况、功率修正3.1 标准环境状况按GB/T 1105—1987的规定，标准环境状况为：大气压力：p0=100KP a(750mmHg)；相对湿度：φ0＝30％；环境温度：T0＝298K（25°C）3.2 有效功率的修正用下式修正有效功率P0=αa P …………………………………………… ( 1 )其中：αa———修正系数；P0———标准环境状况下的有效功率，Kw;P———现场环境状况下的有效功率，Kw。
修正系数的计算式αa＝（99/P s）1.2(T/298)0.6……………………………( 2 )其中：P s=P-φP swP———现场环境状况下的大气压力，KP a;P sw———现场环境状况下的饱和蒸汽压力，KP a;φ———现场环境温度下的相对湿度；T———现场环境温度，T。
式（2）仅当0.93≤αa≤1.07和288K≤T≤308K及80KP a（600mmHg）≤P s≤110KP a(825mmHg)时才适用；否则应在试验报告中详细说明试验时的现场环境状况。
4 试验条件4.1 附件试验时发动机应装上必需的全部附件，附件的名称应在相应的试验记录表或者试验报告中详细记录。
如果试验台上不能安装原排气管、消声器时，应选择与原排气管、消声器的排气阻力相当的排气管道。
4.2 冷却发动机需使用自身的冷却系统进行冷却，不得另加冷却风源或者冷却介质进行冷却。
发动机台架试验--可靠性试验概要
学生实验报告实验课程名称：发动机试验技术目录一、试验目的二、试验内容1.试验依据2.试验条件3.试验仪器设备4.试验样机5.试验内容与方案（1）交变负荷试验（2）混合负荷试验（3）全速负荷试验（4）冷热冲击试验（5）活塞机械疲劳试验（6）活塞热疲劳试验三、试验进度安排四、试验结果的提供摘要国外在可靠性试验方面己做了许多有益的研究工作，但到目前为止尚未形成统一的试验方法，而且考虑到该试验的非普遍性及技术保密性，将来也不可能形成统一的试验规范。
相对于热疲劳研究状况来讲，国内对机械疲劳的研究还比较少。
为适应发动机比功率和排放法规日益提高的苛刻要求，发动机面临着更高机械负荷和热负荷的严峻考验。
国内高强化发动机最大爆发压力已超过22 Mpa。
活塞的机械疲劳损伤主要体现在销孔、环岸等部位。
活塞环岸、销座及燃烧室等部位由于在较高的工作温度下承受着高频冲击作用的爆发压力，润滑状况较差，摩擦磨损，其他破坏可靠性的腐蚀磨损(缸套一环换向区、排气门/排气门座锥面等)、疲劳磨损(挺杆、轴瓦、齿轮表面等)、微动磨蚀(轴瓦钢背、飞轮压紧处、飞轮壳压紧处、湿缸套止口处等)、电蚀(火花塞电极等)和穴蚀(水泵叶轮等)这些都是可靠性试验的主要目标，也是实施可靠性设计、试验研究的重点部位。
众所周知，在内燃机整机上进行零部件可靠性试验成本昂贵。
本文将参照原有的可靠性试验方法，通过看一些关于可靠性的零部件加速寿命实验技术制定一种评价内燃机可靠性的考核规范，包括活塞机械疲劳试验和活塞热疲劳试验，可迅速做出其可靠性恰当的评价，可以降低研发成本、缩短研发时间。
一、试验目的1通过理解内燃机可靠性评估，评定发动机的可靠性。
了解评估的多种理论方法，如数学模型法、上下限法、相似设备法、蒙特卡洛法、故障分析( 包括故障模式影响分析和故障树分析) 等。
并掌握故障分析法。
学会可靠性试验评估，为进行可靠性设计奠定基础理论，为发动机及相关零部件提供测试、验证以及改进的技术支持。
柴油机DPF系统可靠性试验研究
柴油机DPF系统可靠性试验研究摘要：DPF后处理系统已广泛应用，DPF开裂导致整车PM超标，堵塞会导致经济性恶化，动力性不足。
文章通过合理设计台架可靠性试验循环和过程分析，有效验证DPF系统可靠性。
关键词：DPF；柴油机；台架试验；可靠性0引言柴油机有着动力性好，又十分经济的优点，目前被大量大小型交通工具采用。
而柴油机排气的有害成分主要有CO、HC、NOx、硫化物以及颗粒物、臭味气体等，由于柴油机使用的混合气平均空燃比比理论空燃比大，故其CO及HC排放明显低于汽油机，但NOx、颗粒物及臭味气体却较高[1]。
柴油机的尾气处理目前有两个控制方向：一方面改善发动机机内净化技术如废气再循环和控制燃烧等技术；另一个方面改善机外净化技术如提高尾气处理器的处理效果。
尾气处理技术常用技术有选择性催化还原（SCR），氧化催化（DOC），颗粒捕捉器（DPF）等技术[2]。
其中，壁流式颗粒捕集器是公认的降低PM排放最有效的装置之一，其捕集效率可达95%以上[3]。
随排放升级部分地区也强制要求使用DPF来控制PN的排放水平，而对于装在轻型柴油车上的颗粒捕集器，需要进行200个加载再生耐久试验循环[4]，如何进行DPF可靠性试验尤为重要。
1试验设备及试验方案1.1试验台架表1为试验使用的测试用设备型号，表2为测试用发动机及后处理参数。
发动机采用江淮自产某款国五发动机。
1.2试验方案c）工况1连续运行11次，为确保进入工况2前DPF内部碳烟烧完，第11次再生完成后全速全负荷工况运行40min，再进入工况2，工况1：工况2=11：1。
取整后可靠性共运行220次加载再生循环累计385h。
1.3传感器布置在DPF前后以及DPF载体内部布置温度传感器，监控再生过程中温度变化情况，如表3和图3所示。
2加载再生可靠性试验按照上述工况进行可靠性试验和后处理评价。
如表4所示，试验后各稳态工况点THC转化效率均在80%以上，DOC氧化性能再指标范围内。
柴油机研究报告
柴油机研究报告柴油机是一种内燃机，其工作原理是将空气经过压缩使其温度升高，然后喷射燃料进入燃烧室，通过燃料自燃产生的高温高压燃气推动活塞上下运动，从而驱动发动机工作。
柴油机具有功率大、燃油经济、可靠性高等优点，在汽车、船舶、农机等领域得到广泛应用。
本报告主要结合柴油机的结构、工作过程和发展趋势进行研究。
首先，柴油机的结构主要包括缸体、活塞、曲轴、连杆等部件。
其中，缸体是柴油机的主体结构，用于容纳活塞、燃烧室和汽缸。
活塞是柴油机的运动部件，通过连杆与曲轴相连接，将燃气能量转化为机械能。
曲轴是柴油机的动力输出部件，通过连杆将活塞的上下直线运动转化为曲轴的旋转运动。
柴油机还包括燃油系统、冷却系统和润滑系统等辅助部件，以保证柴油机正常运行。
其次，柴油机的工作过程主要分为进气、压缩、燃烧和排气四个阶段。
进气阶段，活塞向下运动，缸内空气通过进气阀进入燃烧室。
压缩阶段，活塞向上运动，将进入燃烧室的空气压缩，使其温度升高。
燃烧阶段，燃油经喷油嘴喷射入燃烧室，与高温高压空气混合并自燃，产生爆发力推动活塞向下运动。
排气阶段，活塞再次向上运动，将燃烧产生的废气排出燃烧室。
最后，柴油机的发展趋势主要包括提高燃油经济性、降低污染排放和提高动力性能。
为了提高燃油经济性，可以通过改变缸径、行程比和压缩比等方式来实现。
降低污染排放可以采用更加精细化的喷油系统，使燃油更加均匀细微地喷射入燃烧室，从而减少氮氧化物和颗粒物的排放。
提高动力性能可以通过增加机械增压装置，增加进气量和压力，以提高柴油机的动力输出能力。
综上所述，柴油机作为一种内燃机，在各个领域扮演重要的角色。
随着技术的不断发展，柴油机在燃油经济性、污染排放和动力性能等方面都有着持续的改进和提高。
相信在未来的发展中，柴油机将继续发挥其独特的优势，为社会的发展做出更大的贡献。
柴油机设计阶段的可靠性技术与矿用防爆柴油机的配套可行性研究
柴油机设计阶段的可靠性技术与矿用防爆柴油机的配套可行性研究摘要：柴油机在国民经济当中占据了重要的地位。
作为一种保障型技术，可靠性技术对于柴油机正常使用有着重要的保护意义。
对于柴油机寿命周期而言，设计阶段最主要的阶段之一通过分析柴油机的工作原理和工作过程将可靠性工作运用到设计阶段，就可以将柴油机整体的可靠性提高，避免柴油机费用的耗费。
关键词：柴油机；设计；可靠性；发动机设计前言：柴油机有着良好的动力性、经济性、方便性特点，是目前移动式机械设备的主要动力装置。
而产品的可靠性，可以将产品设计与制造当中存在的缺陷逐步地改善，有利于在产品可靠性提升的过程中将产品存在的缺陷或者是薄弱环节消除掉，这样可促进产品可靠性的全面提升。
1.柴油机设计阶段可靠性工作开展的意义在柴油机寿命周期费用当中，设计研制阶段的费用只占据了很小一部分，但是设计研制阶段却会影响到寿命周期费用，实际而论，在方案的论证以及设计阶段就将生产与使用阶段的费用都决定下来了。
在寿命周期当中，对于出现的设计错误或者是失误，如果纠正的时间越，所需要付出的代价越高。
可靠性工作是从论证系统方案开始的，也是贯穿了从设计到使用阶段的，越早越好。
站在系统寿命周期费用的角度上来思考为了确保系统可靠性保持较高的水平，就应该越早的开展可靠性工作，这样就不会花费过多的全寿命周期费用，而设计研制阶段正是其中最重要、对寿命周期费用影响最大的阶段。
开展设计阶段的可靠性工作对降低柴油机寿命周期成本，具有十分重要的意义。
2.各个阶段柴油机寿命周期的可靠性工作技术2.1 方案论证阶段：在这一个阶段主要是对现行的机型进行分析，做好市场的调查用户的需求分析，能够做到“知己知彼”，将新机型的计划与定义都提出来，然后将新的计划任务书输出，作为设计研制阶段的基础条件。
在这一个阶段的工作就是对新系统发展方向的根本决定。
2.2 设计阶段：这一个阶段主要是按照计划任务书当中的内容，从粗到细的系统化设计，这样才能够奠定柴油机系统功能的物质基础。
电站柴油机可修系统可靠性综合评估方法研究
图 １ 司修 系 统 司 靠 性 退 化 过 程
文 献［—］ 为 ， 备在 任务 期 问 内必须 保持 可工 作 １２认 设 状态 并提供 任务 所需 的功能 才能 完成任务 。这 两个 条 件将设 备 的故 障分 为运行 故 障和性 能参数故 障两 类 相应地 ， 就有 以运行 故 障和性 能参数 故障 为对象 的两种 可靠 性 研究 技术 。 同时考 虑这 两 种故 障时 ，
度 和退化 测度 。模 型 中能考 虑 到应 力 变 量 ， 这样 一 来． 就可 以构 建 加速 退化 实 验 的测 试 。退 化 模 型 的
维修时间的概率密度函数为 ， ∽ 故障状态转移到Ｔ
作 状态 的修 复率 ￣／ｔ 当柴 油机 的故 障寿命 分 布和 ｋｚ） Ｊ （。
隔时 间则 为ｘ ｔ ｔ １２ … ， ） 也 可 以认 为是 维 ｉ （ ， ， 凡 ， ＝一
修所 需 时间 。为此 ， 可修 系统 的全寿命 过程 中 ， 在 若
能 分别 找到合 理 的运行 可靠 度和 性能参 数可靠 度评
估 的方法 ， 就可 以很好 地表 达 出这一过程 。 ２ 世纪 ７ 年 代开始 ，国内外 就 陆续 开始 了性 能 ０ ０ 退 化数 据方 面的研究 。Ｇ ａ ｂ ｃ ｈ Ｋ ｒｏｓ ｉ ｅ ｓａ ｋ 和 ｏｄｎｋｙ 首次
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柴油机可靠性试验研究概述田立新刘家满（道依茨一汽（大连）柴油机有限公司）本文由《汽车工业研究》杂志主编范海涛分享摘要：阐述了可靠性的重要意义，简述了国内外可靠性研究的现状，详细介绍了当前柴油机台架可靠性试验的项目，其中重点介绍了交变负荷耐久试验及冷热冲击循环耐久试验以及经过实践检验的优化试验方法。
简单介绍了燃油系统穴蚀耐久试验、三高耐久试验、排放耐久试验等概况，提出了可靠性试验评价准则，展望了可靠性试验的发展方向。
关键词：柴油机可靠性试验热冷冲击交变负荷穴蚀试验1 前言国内柴油机新产品开发2000年之前还比较单一，可靠性方面的研究相对不够成熟，对于可靠性试验的标准方法以及评价准则还处于学习探索完善阶段。
随着德国FEV等机构提出可靠性理念，以及一些发动机合资企业的建立，尤其是随着新产品开发的增加以及国产化工作的需要，可靠性越来越被主机厂所重视，可靠性试验的标准日趋规范，一汽技术中心以及潍柴等研究机构和主机厂相继成立了机械开发专职部门，培养了一批机械开发工程师，致力于发动机可靠性的系统专业工作。
2 可靠性的重要意义柴油机可靠性试验是通过规定的工况进行耐久试验，来验证和评价产品的设计质量和制造质量，为优化设计及质量提高提供依据，最终使柴油机达到可靠性目标的开发过程。
柴机油可靠性试验通常分为台架可靠性试验、道路可靠性试验及用户可靠性试验，而台架可靠性试验验证是否科学充分则直接关系到产品的可靠性水平。
可靠性是产品竞争力的关键要素之一，影响柴油机产品竞争力的重要因素有动力性、经济性、可靠性、排放指标及成本价格等。
从整车用户角度而言，在关注动力性与经济性的同时，更加关注产品的可靠性，缺乏可靠性保证的产品即便动力性与经济性再好也没有竞争力可言，中国汽车工业高速发展的今天，可靠性水平已经成为产品竞争力的基本要素和关键要素。
3 可靠性试验的国内外现状可靠性的研究始于第二次世界大战，首先在电子领域开展起来，真正应用于发动机行业是在20世纪60年代。
美国约翰迪尔公司于1964 年底成立了可靠性研究部门，提出了发动机可靠性指标的目标值。
美国的卡特比勒公司、德国Deutz-MWM 公司、芬兰Wartsila 公司、瑞士Sulzer 公司、日本三菱重工、奥地利A VL 等著名的发动机厂家在发动机可靠性方面做了大量的工作[1]。
国内可靠性技术应用到发动机行业是在20世纪80年代，并于2003年颁布了《汽车发动机可靠性试验方法》的国家标准。
因为我国发动机可靠性研究起步较晚，可靠性研究工作开展得不够深入，国产发动机可靠性指标与国外先进水平还有较大差距。
但是随着与国外可靠性研究机构的技术交流，以及康明斯、道依茨等合资企业在中国的建立与发展，国外的一些可靠性技术及标准正逐步被参考借鉴，并结合国内发动机行业的特点，形成了适合国情的可靠性试验标准规范。
目前一汽技术中心已经有专业从事发动机可靠性研究的组织机构，经过近十年的理论学习与实践摸索，初步建立了可靠性试验标准体系，拥有相对完善的试验设备仪器，培养了可靠性研究的专业技术人才。
4 台架可靠性试验主要项目可靠性试验的主要目的是为了新产品在投产之前经过充分验证暴露问题并加以解决，最终提高产品可靠性水平。
从2003年发布的汽车发动机可靠性试验方法距今已近十年了，该标准中的一些试验规范至今仍在采用，说明有其合理性。
一些合资企业的建立带来了欧洲、日本、美国的一些关于发动机可靠性试验的标准，我国自主开发的发动机在结合国情的基础上，也学习借鉴了其中的部分试验方法，可靠性试验在最近十年进入了一个相对快速发展的时期。
主要的台架可靠性试验方法有全速全负荷耐久试验、三高耐久试验、交变负荷耐久试验、冷热冲击循环耐久试验、燃油系统穴蚀耐久试验、振动耐久试验、排放耐久试验、制动耐久试验等。
4.1 全速全负荷耐久试验全速全负荷耐久试验是行业内相对传统且普遍应用的可靠性试验方法，其目的在于考核柴油机重要的零部件如活塞、活塞环及气缸套等在热负荷条件下的耐磨损可靠性能，可初步得到柴油机功能及磨损方面的重要信息，是其它可靠性试验的基础试验。
试验规范详见表1，试验中应注意对冷却液温度、机油压力机油温度及进气温度等参数的控制。
GB/T19055-2003汽车发动机可靠性试验方法中规定的交变负荷试验规范如图1所示。
图1 交变负荷试验规范示意图油门全开，从最大净扭矩的转速（n M ）均匀地升至最大净功率的转速（n P ），历时1.5min ；在n P 稳定运行3.5min ；随后均匀降至n M 。
历时1.5min ，在n M 稳定运行3.5min 。
重复上述交变工况，运行累计25min 。
油门关闭，转速下降至怠速（n i ）运行到29.5min ；油门开大，无负荷，使转速均匀上升到105%额定转速或上升到发动机最高转速，历时0.25min ；随即均匀的关小油门，使转速降至n M ，历时0.25min 。
交变负荷耐久试验一个循环30min ，累计运行800个循环，运行时间400h 。
德国道依茨（DEUTZ ）在交变负荷试验的基础上提出了标准循环试验的概念，每个标准循环500小时分8种工况模拟整机的实际运行情况，其中含额定转速超负荷、高怠速、交变负荷、最大扭矩超负荷、低怠速、最低转速全负荷、摆动负荷、超速超负荷等工况。
不仅在试验工况对发动机的考核更加苛刻，而且运行时间上轻型柴油机累计运行两个标准循环共计1000小时，中重型柴油机累计运行三个标准循环共计1500小时。
标准循环耐久试验其目的在于验证零部件和系统的开发情况，考核零部件、系统及整机在动态循环工况下的可靠性，是零部件及整机获得认可的关键试验。
目前一汽技术中心以及国内的部分主机厂参考了标准循环的试验规范，经过实践检验不失为一种科学有效的可靠性验证方法。
4.3 冷热冲击循环耐久试验冷热冲击循环试验试验目前在行业内得到普遍应用，其试验目的就是使发动机经历剧烈的温度变化，并以此来验证气缸体、气缸盖、气缸垫、活塞、增压器、排气歧管等重要零部在热负荷变化时的可靠性，此标准只针对水冷发动机试验有效。
GB/T19055-2003汽车发动机可靠性试验方法中规定的热冷冲击试验规范如图2及表2所示。
图2 冷热冲击试验规范示意图GB/T19055-2003标准中冷热冲击试验每个循环为6min ，各类发动机试验运行时间200~500小时不等。
奥地利A VL 在常规冷热冲击试验基础上增加了发动机倒拖的试验工况，冷却液温度在28~105℃变化，每个循环8min ，在试验循环次数上提出了10000次热冲击的概念，累计运行时间为1333小时，该试验规范对于新开发机型的可靠性水平提出了更高的要求。
4.4燃油系统穴蚀试验柴油机燃油系统尤其是高压部分因压力变化产生气泡，随后在压力波动或燃油流动作用下0 360时间（s ）发动机转速（r /m i n ）n P n P n Pn in hit P15 15n Pn M105% n r发动机转速（r /m i n ）0 30时间（min ）n i0.250.253.53.5 1.51.5气泡破裂，气泡爆破产生的瞬时高压使金属表面脱落形成麻点称为燃油系统穴蚀。
燃油系统穴蚀试验主要是用于考核喷油器等重要零件对高油温及变工况的适应能力，评价发动机供油系统特别是高压供油系统的可靠性。
一汽技术中心根据博世公司的专项试验方法，细化了试验工况及试验时间，形成了自主创新的穴蚀试验规范。
穴蚀试验核心在于各工况的变化以及高燃油温度的参数控制，每个循环90min ，共计运行600小时。
试验工况示意图见图3。
图3 穴蚀试验工况示意图 4.5 三高耐久试验 柴油机“三高”试验即高油温、高水温、高爆发压力试验。
主要考核整机及零部件在最大爆发压力和环境温度比较恶劣情况下的可靠性。
三高试验是参考日产发动机试验方法，由一汽技术中心新提出的可靠性试验项目，轻型柴油机运行时间200小时，中重型柴油机运行时间300小时，其试验规范见表3。
4.6 其它可靠性试验可靠性试验除上述介绍的项目之外，还有振动耐久试验、排放耐久试验及制动耐久试验等项目。
振动耐久试验主要是为了考核整机外附件的振动可靠性，通常有两种方法进行试验。
一种是通过对曲轴平衡量调整及燃油单缸喷射单独控制改装一台完整的柴油机用于振动耐久试验，另一种是通过寻找整机共振点进行耐久试验。
该试验一般为选做试验，国内除特别必要之外一般不做该项试验。
排放耐久试验行业内俗称“目击试验”，一般按照《HJ 438-2008 车用压燃式、气体燃料点燃式发动机与汽车排放控制系统耐久性技术要求》和《GB/T18352.3轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国III 、IV 阶段）》进行试验。
其目的对排放控制系统尤其是后处理系统进行验证考核。
排放耐久试验需向型式核准机构提交试验申请，获批准之后由型式核准机构监督试验过程，主要以劣化系数评价试验结果。
随着国内排放法规的日趋严格，排放耐久试验将会成为不可或缺的重要可靠性项目。
制动耐久试验是考核整机尤其是配气机构及喷油器在排气制动条件下的可靠性，试验一般参考美国Jacobs Vehicle Systems 公司发动机制动耐久试验方法。
A 、B 两台发动机首尾相连，交替拖动对方进行试验，每个试验循环1min 共计运行1000h 。
5 可靠性试验评价准则对于可靠性试验评价研究，方达淳[2]等依据积累的工作经验提出从十个方面进行可靠性评价，赵秀里[3]等提出了平均故障间隔时间（MTBF ）、无故障性综合评分值（Q ）等概念，并指出目前国外柴油机在正常工况下的平均寿命在8000h 以上，从国内柴油机的使用情况看，真正达到上述指标仍有相当大的距离。
从整机厂的实践角度出发，可靠性试验的评价准则主要由四个方面组成。
评价准则一：可靠性试验性能指标。
可靠性初始性能指标与试验过程中以及试验结束后的性能复试指标的变化应在一定限值之内，包括功率、扭矩、转速、燃油耗、漏气量、机油耗、烟度、排放指标等参数。
评价准则二：可靠性试验参数控制。
可靠性试验的参数的控制应该符合相关技术要求，试验参数不满足要求的可靠性试验不能予以通过。
其中重要的试验参数包括进气温度、排气温度、进气压力、排气背压、机油温度、机油压力、燃油温度等参数。
评价准则三：可靠性试验过程中故障发生的等级及频次。
可靠性试验通过的前提之一是不能发生一二类故障，三四类故障发生的频次也不应超过规定数量，不得有发动机异响以及“三漏”（漏油、漏水、漏气）等影响发动机安全运行的情况。
评价准则四：整机拆检评分。
零部件不允许有断裂、裂纹、变形、磨损严重等影响整机功能完整性的明显损伤，不得有重要零部件评分低于规定的合格分数，一般零部件评分低于合格分数的数量也应符合规定，重要参数测量值应在规定发动机转速高怠速额定点最大扭矩低速扭矩低怠速 一个循环90min （较高燃油温度）0 时间（min ）范围之内。