优质铸件生产中冷芯盒制芯的质量控制
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是制造业中常见的一种零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定一份科学合理的铸件质量控制计划是非常必要的。
二、目标和目的铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合设计要求和客户需求，并通过控制生产过程中的关键环节，减少缺陷率，提高生产效率和产品质量。
三、质量控制计划内容1. 质量标准和规范明确铸件的质量标准和规范，包括尺寸、外观、材质、力学性能等要求，确保铸件能够满足设计和客户的要求。
2. 原材料控制严格控制原材料的质量，确保原材料符合标准要求。
制定原材料采购的标准和流程，对供应商进行评估和审核，并建立供应商的质量管理体系。
3. 工艺控制制定详细的工艺流程和操作规范，确保每个生产环节都符合标准要求。
包括铸造温度、熔炼时间、冷却速度等参数的控制，以及铸件表面处理、热处理等工艺的规范。
4. 设备管理对生产所使用的设备进行管理和维护，确保设备的正常运行和准确性。
定期进行设备的检查、校准和维修，确保设备的稳定性和可靠性。
5. 检验和测试制定完善的检验和测试方案，包括铸件的外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
建立质量检验记录和数据分析，对不合格品进行追溯和处理。
6. 过程控制通过过程控制，监控生产过程中的关键参数，及时发现和纠正异常情况，确保产品质量的稳定性和一致性。
建立过程控制指标和监控方法，对生产数据进行统计和分析。
7. 培训和意识提升加强员工的培训和意识提升，提高员工对质量控制的重要性和责任感。
定期组织质量培训和知识分享，建立良好的质量文化和团队合作精神。
8. 持续改进不断改进铸件质量控制计划，通过分析数据和问题，寻找改进的机会和措施。
建立质量改进的机制和流程，推动全员参与质量管理和持续改进。
四、组织实施和责任分工1. 设立质量控制小组，由质量经理或质量主管负责组织和协调质量控制工作。
2. 指定质量控制人员，负责执行和监督质量控制计划的实施。
冷芯盒整体芯组质量控制和新型组芯紧固方式
冷芯盒整体芯组质量控制和新型组芯紧固方式摘要：通过对冷芯盒芯组质量控制，防止不合格芯组流转到造型工位，降低了由于芯组问题造成的铸件废品率。
并介绍了两种适合于现在制芯线流水化生产的芯组紧固方式。
关键词：冷芯盒芯组；质量控制；新型紧固方式1 引言缸体缸盖组芯是多套砂芯通过螺杆、螺钉、快干胶、热熔胶、微波胶、芯撑等方式连接、通过芯头配合组成整体砂芯的过程。
根据砂芯结构的不同，采用不同的组芯方式，一般厚大的容易布置螺杆孔的砂芯之间通过螺杆结合紧固，小的的砂芯之间采用螺钉、快干胶、微波胶的方式进行紧固。
组芯工艺的重点是所组砂芯之间配合紧密，整体尺寸检验符合图纸要求，浸涂、运输、吊运、下芯等过程不出现断芯、错位、松动、尺寸变化等问题，通过上述紧固方式无法解决的漂芯断芯等问题，应该增加芯撑予以解决。
日常生产中为了确保芯组质量符合工艺要求，应该对芯组的自检、抽检、专检以及整体尺寸的检测。
现在化铸造制芯线要求流水化、批量化生产，大幅度提高生产效率1。
采用机器人和夹具取芯组芯，对砂芯之间紧固方式做了更高的要求，一些新型砂芯紧固方式相继出现。
2 冷芯盒芯组质量控制发动机的缸体缸盖芯组较为复杂，十几个砂芯组合连接起来，有复杂的内腔结构，并且铸件对砂芯的表面质量要求极为严格，微小的砂芯高点都会导致铸件的报废，组芯修芯工位的操作者必须做好自检，具备极强的责任心和细心，杜绝将有问题的砂芯流转到下一个工位，因为芯组的复杂结构，有些部位担任专检的砂芯检查员是检测不到的。
组芯工位操作者必须进行自检，自检内容包括各个砂芯的表面质量和租完芯后芯组的整体质量，砂芯表面质量检查内容主要包括：⑴、疏松、吹不干、跑砂、顶芯杆排气塞突出形成的凹坑等砂芯少肉缺陷。
⑵、分盒面批缝、芯盒磨损、顶芯杆排气塞凹陷等砂芯多肉高点缺陷。
⑶、修补膏、浮砂、胶点等留存在砂芯表面的高点。
⑷、砂芯的其他表面质量，例如表面脱模剂太多、砂芯颜色改变等。
组完芯的整体芯组不存在错位、断芯、松动等问题，芯组的吹扫质量符合工艺要求，芯撑、冷铁、石棉垫放置符合工艺要求，排气孔开设位置、大小、深度符合要求。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件是工业生产中常见的零部件之一，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件的质量，制定一套科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的内容和步骤。
一、材料选择1.1 材料性能要求：根据铸件的使用环境和要求，选择合适的材料。
包括强度、耐热性、耐腐蚀性等指标。
1.2 材料检验标准：制定材料的检验标准，包括化学成分、机械性能、金相组织等方面的检验要求。
1.3 材料供应商评估：对材料供应商进行评估，选择有资质、信誉好的供应商，确保材料的质量可靠。
二、模具设计与制造2.1 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
确保模具结构合理、易于制造和使用。
2.2 模具制造：制定模具制造的工艺流程，包括材料选择、加工工艺、热处理等环节。
确保模具的质量和寿命。
2.3 模具检验：对制造完成的模具进行检验，包括尺寸精度、表面质量、装配性能等方面的检验。
三、铸造工艺控制3.1 熔炼工艺控制：制定熔炼工艺参数，包括炉温、炉型、熔炼时间等。
确保熔炼过程中合金成分均匀、气体含量低。
3.2 浇注工艺控制：制定浇注工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注方式等。
确保铸件充型完整、无缺陷。
3.3 凝固过程控制：控制铸件的凝固过程，包括冷却速度、冷却方式等。
确保铸件的显微组织和性能符合要求。
四、铸件检验与评估4.1 尺寸检验：对铸件的尺寸进行检验，包括长度、宽度、高度等方面的测量。
确保铸件的尺寸精度符合要求。
4.2 表面质量检验：对铸件的表面质量进行检验，包括气孔、夹杂、裂纹等缺陷的检查。
确保铸件表面光洁、无明显缺陷。
4.3 性能评估：对铸件的力学性能、热处理效果等进行评估，确保铸件的性能符合要求。
五、质量记录与改进5.1 质量记录：建立完善的质量记录体系，包括材料检验记录、模具制造记录、铸造工艺参数记录等。
确保质量数据可追溯。
5.2 质量改进：根据铸件的质量问题和不良情况，及时采取措施进行改进，包括调整工艺参数、优化模具设计等。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是在铸造过程中为了保证铸件质量而采取的一系列措施和方法。
它对于提高铸件质量、减少缺陷、降低成本具有重要意义。
本文将从五个大点来阐述铸件质量控制计划的内容和方法。
正文内容：1. 材料选择1.1 材料性能要求：根据铸件的使用环境和工作条件，选择合适的材料，确保其具备足够的强度、耐磨性、耐腐蚀性等特性。
1.2 材料检测：对原材料进行严格的化学成分分析、机械性能测试和金相组织检测，以确保材料的质量符合要求。
1.3 材料储存：合理储存材料，防止受潮、氧化等影响，保证材料的质量稳定。
2. 模具设计与制造2.1 模具设计：根据铸件的形状、尺寸和工艺要求，进行合理的模具设计，确保铸件能够得到精确复制。
2.2 模具材料选择：选择适合的模具材料，具备足够的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和铸件的表面质量。
2.3 模具制造工艺：采用先进的数控加工技术和精密制造工艺，确保模具的精度和表面质量。
3. 铸造工艺控制3.1 熔炼工艺：控制熔炼温度、保持时间和熔炼过程中的气氛，以保证铸件的化学成分均匀一致。
3.2 浇注系统设计：合理设计浇注系统，控制金属液的流动速度和温度分布，以避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
3.3 浇注工艺控制：严格控制浇注过程中的浇注速度、浇注温度和浇注压力，以确保铸件的凝固过程顺利进行。
4. 热处理工艺控制4.1 热处理工艺选择：根据铸件的材料和要求，选择适当的热处理工艺，以提高铸件的强度和硬度。
4.2 热处理工艺参数控制：控制热处理的加热温度、保温时间和冷却速度，以确保铸件的显微组织和力学性能满足要求。
4.3 热处理工艺监测：对热处理过程进行监测和记录，以确保每一批铸件的热处理工艺参数的一致性和稳定性。
5. 检测与检验5.1 非破坏性检测：采用超声波、射线、磁粉等非破坏性检测方法，对铸件进行缺陷检测，以确保铸件的无损。
5.2 尺寸检测：使用三坐标测量仪、投影仪等精密测量设备，对铸件的尺寸进行检测，以确保铸件的几何尺寸符合要求。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中质量的稳定性和一致性，以满足客户需求和产品标准要求而制定的一项管理计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定内容和步骤。
二、背景铸件是一种常见的零部件制造方式，广泛应用于各个行业。
铸件的质量直接关系到产品的可靠性和安全性。
因此，制定铸件质量控制计划对于保证产品质量具有重要意义。
三、目标1. 确保铸件的尺寸精度符合设计要求；2. 提高铸件的表面质量，减少缺陷率；3. 降低铸件的材料浪费率；4. 提高生产效率，降低生产成本。
四、质量控制计划制定步骤1. 确定质量标准：根据产品设计要求和客户需求，确定铸件的质量标准，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等指标。
2. 制定工艺流程：根据铸件的特点和要求，制定详细的工艺流程，包括模具制作、熔炼、浇注、冷却、清理等工艺环节。
3. 制定工艺参数：根据工艺流程，确定每个环节的工艺参数，如熔炼温度、浇注速度、冷却时间等，以确保铸件的质量稳定。
4. 制定检验方法：确定适用的检验方法，包括尺寸测量、表面检查、材料分析等，以确保铸件符合质量标准。
5. 制定检验频率：根据产品的重要性和质量要求，确定每个环节的检验频率，以确保及时发现和纠正问题。
6. 制定纠正措施：针对可能出现的质量问题，制定相应的纠正措施，包括调整工艺参数、更换模具、优化工艺流程等，以确保问题得到及时解决。
7. 制定记录要求：确定相关记录的内容和格式，包括工艺参数记录、检验记录、纠正措施记录等，以便追溯和分析。
五、执行与监控1. 执行：根据质量控制计划的要求，执行各项工艺和检验操作，确保每个环节按照计划进行。
2. 监控：定期对铸件的质量进行监控和评估，分析数据，及时调整和改进质量控制计划。
六、持续改进1. 定期评估：对质量控制计划的执行情况进行定期评估，发现问题和不足之处。
2. 改进措施：根据评估结果，制定相应的改进措施，优化质量控制计划。
3. 培训与提升：加强员工的培训和技能提升，提高工作人员的质量意识和技术水平。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是一种常见的工程零部件，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
为了保证铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定一份铸件质量控制计划是非常必要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定内容和要求。
二、目标和目的铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合设计要求，并满足客户的需求。
其主要目的包括：1. 确定铸件的质量标准和技术要求；2. 确定质量控制的方法和流程；3. 确定质量控制的责任和权限；4. 确定质量控制的检验和测试方法；5. 确定质量控制的纠正和预防措施。
三、质量标准和技术要求1. 根据设计要求和相关标准，确定铸件的质量标准和技术要求，包括尺寸、外观、材质、机械性能等指标；2. 确定铸件的缺陷和不合格项的判定标准，如气孔、夹杂、裂纹等；3. 确定铸件的表面处理要求，如喷砂、抛光等。
四、质量控制方法和流程1. 制定质量控制计划，明确质量控制的方法和流程；2. 确定铸件的生产过程控制点，包括原材料检验、熔炼、浇注、冷却、清理等环节；3. 制定质量控制的记录表格和报告，用于记录和分析质量数据；4. 确定质量控制的监控方法，如抽样检验、全检等。
五、质量控制的责任和权限1. 确定各岗位的质量控制责任和权限，明确各岗位的职责和任务；2. 设立质量控制部门或者岗位，负责质量控制的组织和管理；3. 制定质量控制的培训计划，提高员工的质量意识和技能。
六、质量控制的检验和测试方法1. 确定铸件的检验和测试方法，包括外观检查、尺寸测量、材质分析、机械性能测试等；2. 确定检验和测试的设备和工具，保证其准确性和可靠性；3. 制定检验和测试的频率和标准，确保质量控制的有效性。
七、质量控制的纠正和预防措施1. 制定质量纠正和预防措施，包括不合格品的处理、异常情况的处理等；2. 确定质量问题的分析和改进方法，如故障分析、PDCA循环等；3. 定期组织质量问题的讨论和改进活动，提高质量控制的效果。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划
引言概述：
铸件是工业生产中常见的零部件，其质量直接影响到整个产品的质量和性能。
因此，制定一套科学的铸件质量控制计划至关重要。
本文将从铸件质量控制计划的必要性、制定原则、关键内容、实施方法和效果评估等方面进行详细介绍。
一、铸件质量控制计划的必要性
1.1 提高产品质量稳定性
1.2 降低生产成本
1.3 提高企业竞争力
二、铸件质量控制计划的制定原则
2.1 根据产品特点确定控制要点
2.2 结合生产工艺确定控制方法
2.3 制定可操作性强的计划
三、铸件质量控制计划的关键内容
3.1 设定合理的质量指标
3.2 制定详细的工艺流程
3.3 确定质量检测方法
四、铸件质量控制计划的实施方法
4.1 建立质量管理团队
4.2 制定操作规程和标准作业指导书
4.3 加强员工培训和技术支持
五、铸件质量控制计划的效果评估
5.1 定期进行质量检查和评估
5.2 分析问题原因并制定改进措施
5.3 持续改进，提高产品质量水平
结论：
铸件质量控制计划是企业保证产品质量、提高竞争力的重要手段。
只有制定科学合理的计划，并严格执行和持续改进，才能确保铸件质量稳定可靠，满足市场需求。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地理解铸件质量控制计划的重要性和实施方法。
三乙胺法冷芯盒制芯工艺影响因素的研究
三乙胺法冷芯盒制芯工艺影响因素的研究引言三乙胺法冷芯盒制芯作为一种常用的铸造工艺，广泛应用于金属铸造行业。
在该工艺中，冷芯盒起到加固砂芯的作用，从而保证砂芯能够在铸造过程中保持形状稳定。
然而，冷芯盒制芯工艺中存在许多影响因素，这些因素会直接影响到制芯质量和生产效率。
因此，对冷芯盒制芯工艺影响因素的研究具有重要的理论和实际意义。
影响因素1. 砂芯配合比砂芯配合比是指砂芯制备过程中砂与粘结剂的比例关系。
砂芯配合比的变化会直接影响到砂芯的强度和形状稳定性。
过高或过低的配合比会导致砂芯变形或者失去强度，影响到铸件的质量。
因此，在冷芯盒制芯过程中，合理选择砂芯配合比十分重要。
2. 砂芯固化条件砂芯固化条件是指砂芯在制备过程中固化所需的温度和时间。
砂芯固化条件的设置不仅会影响到砂芯的强度和稳定性，还会对铸件的缩孔和热裂纹等缺陷产生影响。
因此，对砂芯固化条件的优化研究可以有效提高制芯质量和减少铸件缺陷。
3. 冷芯盒结构设计冷芯盒的结构设计直接影响到砂芯的形状和支撑力。
合理的冷芯盒结构设计可以保证砂芯在铸造过程中不发生变形或裂纹。
对于复杂形状的砂芯，冷芯盒结构设计的合理性尤为重要。
因此，冷芯盒结构设计应根据具体的砂芯形状和尺寸进行优化。
4. 三乙胺溶剂配置三乙胺是冷芯盒制芯工艺中常用的一种粘结剂，它可以使砂芯具备一定的强度和稳定性。
三乙胺溶剂配置的不同会直接影响到砂芯的粘结效果。
过高或过低的三乙胺溶剂配比会导致砂芯粘结不牢或者溶剂残留在砂芯中，影响到铸件质量。
因此，三乙胺溶剂配比的合理选择对于冷芯盒制芯工艺影响很大。
结论三乙胺法冷芯盒制芯工艺是常用的铸造工艺之一，影响因素的研究对于提高制芯质量和生产效率具有重要意义。
砂芯配合比、砂芯固化条件、冷芯盒结构设计以及三乙胺溶剂配置是冷芯盒制芯工艺的主要影响因素。
合理选择和优化这些影响因素可以有效提高制芯质量、减少缺陷产生，从而提高铸件的质量和生产效益。
因此，在实际生产中，应对这些影响因素进行细致的研究和优化，以提高冷芯盒制芯工艺的可靠性和稳定性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
优质铸件生产中冷芯盒制芯的质量控制
摘要】冷芯盒工艺是一种节能、低污染、高效的造型及制芯工艺。
随着我国铸
造业的快速发展，冷芯盒树脂砂工艺已经日益成熟，有逐步取代热芯盒成为铸造
行业首选的趋势。
本文旨在分析探讨生产中使用酚醛尿烷树脂砂冷芯盒工艺制芯
对铸钢件质量造成影响的因素，强调铸钢件制芯过程中的过程控制要点。
【关键词】冷芯；酚醛尿烷树脂砂；铸钢件质量；制芯
一、冷芯工艺特点
气硬冷芯盒工艺是指将树脂砂填充于芯盒，然后在室温下吹入气体或气雾催化或
硬化而瞬时成型的树脂砂制芯工艺。
1.硬化速度快。
硬化反应几乎是在表面和内部同时进行，不受型腔形状或壁厚的
限制，可有效提高生产效率，制得的砂芯可在1h内合型浇注。
2.芯砂可使用时间长。
可使用时间内树脂粘度变化几乎不可察觉，型砂的流动性
良好。
一旦催化后，芯砂很快硬化。
可使用时间可在30s~200min范围内变化，
能大范围适应生产需要。
3.砂芯抗热裂纹、脉纹等缺陷能力高。
4.含氮量低，发气量少，可降低气孔缺陷发生率。
5.气硬冷芯工艺设备密封性要求较高，必须配备尾气处理装置。
6.质量风险点。
制芯过程主要可能造成的铸件缺陷有气孔、夹砂、脉纹等，芯砂
混砂是气硬冷芯工艺的最关键工序，混砂质量直接影响砂芯的强度质量，是质量
管控的重点。
二、过程控制
1.制芯原材料
气硬冷芯工艺树脂砂制芯的原材料包括原砂、树脂粘结剂、冷铁、芯骨、涂料等。
1.1芯砂原砂
1.1.1原砂的角形因数、颗粒度、含泥量。
在满足砂芯吊运的基础上，原砂的颗粒度、含泥量等的不同，树脂的加入量也要发生变化，相应影响铸件气孔和应力产
生的倾向。
原砂颗粒度越小，含泥量越高，硅砂颗粒表面积越大，耗费的粘结剂
量越多，铸件气孔和应力倾向越大。
生产过程常控制粘结剂量，对硅砂颗粒度应
有所要求，建议优先选用满足下表1要求的擦洗硅砂，工艺控制过程可基本稳定
控制树脂等粘结剂加入量，来保证砂芯使用强度。
1.1.2原砂含水量。
为保证砂芯成型强度满足要求，原砂必须干燥，原砂含水量超过0.1%就会减少芯砂的可使用时间，降低砂芯强度，也会增加铸件针孔产生的倾向，含水量最佳范围是＜0.1%，允许范围≤0.2%。
1.1.3砂温。
原砂的理想温度为20-27℃，砂温低会降低混砂效率，使胺冷凝及硬
化不均匀；砂温高，可缩短吹气周期，减少所需的催化剂用量，但会缩短芯砂可
使用时间并造成砂
芯表面酥脆，强度不足。
砂温过高或者过低，都会影响砂芯成型，增加铸件的夹
砂风险。
所以根据环境温度，在春秋冬三季生产过程中可以通过原砂加热系统辅
助调节砂温。
1.1.4原砂种类。
涉及到铸件关键部位时，为减少脉纹缺陷倾向，建议用铬铁矿砂局部代替擦洗砂原砂，配合涂料和氧化铁粉的使用，起到抗脉纹效果。
1.2树脂酚脲烷/胺法冷芯盒工艺（PUCB），采用的树脂为双组分，组分Ⅰ为聚
苯醚酚醛树脂，组分Ⅱ为聚异氰酸酯，在雾化的三乙胺催化下硬化。
两种组分的
比例一般为6：4，以保证粘结效果的同时降低芯砂氮含量。
1.3催化剂目前常用的催化剂为三乙胺,三乙胺发生器设定吹气时间需要根据砂芯
结构和大小而设定。
载送气体要求干燥，含水量不得超过0.2%，否则会影响硬化
速度和强度。
因为组分Ⅱ聚异氰酸酯与水有强烈的亲和性，它将优先与水反应，
会导致砂芯强度降低，增加铸件夹砂风险。
1.4冷铁芯骨冷铁要求表面清洁无油无锈蚀，以减少铸件针孔倾向。
另外需要注
意的是，冷铁的变形、尺寸不符、焊疤都可能造成砂芯成型不良。
芯骨的合理设计可以提高砂芯的整体结构强度，减少砂芯在吊运过程断裂造成报
废损失，建议芯骨除主体结构外尽量采用简单搭接式，并置于模具型腔空间中部，便于生产组织和后期清理。
1.5涂料涂料影响铸件表面质量，选择品质好的涂料不仅涂刷层均匀，表面光洁，耐火度高，同时可有效地阻止树脂砂芯在高温下产生的气体渗入铸件，降低铸件
的气孔形成倾向。
2、模具及工装设计
2.1芯盒模具模具是保证砂芯成型良好的保证，主要取决于活块配合，有无缺损、变形，各部位配合间隙超差、芯盒的密封情况、排气塞、射砂嘴是否通畅等。
以
上方面任一环节存在问题都会造成砂芯局部松散、硬化不良、铸件尺寸超差等问题。
尤其是模具芯盒长时间使用后，以上问题会层出不穷，也一定程度上造成砂
芯质量缺陷，影响铸件质量。
2.2辅助工装工装设计对大型树脂砂砂芯有着重要的作用，方便安全的吊索具、
合理的托芯架、轻巧实用的工具等。
吊索具保证砂芯从模具内平稳的进行吊运出
来不会掉落而报废，合理的托芯架结构保证砂芯在托芯架上能够在运输过程中不
受到损坏。
若砂芯断裂破损不能在下芯合型前及时发现，甚至会造成夹砂废品，
这也成为铸件质量风险点。
3、生产节拍的影响
解决降低树脂砂芯的报废率的方法是提高树脂加入量，但提高铸件产品质量降低
气孔和裂纹的倾向的方法又是降低树脂的加入量。
两者的矛盾是由于冷芯盒树脂
砂的可使用时间性造成的（在加入量1.3%时，夏季<1小时，冬季<2小时），在
保证前两项原材料和模具、工装设计的情况下，要解决这个矛盾只能通过提高生
产节拍。
我们通过对冷芯盒树脂砂的全面的分析和实验，采取了以下几个步骤进
行改进，效果非常明显，供各位同仁参考，具体根据企业情况制定。
首先对生产
员工进行培训达到一定的熟练程度，生产节拍达到每小时12件。
然后制定供砂
系统的供砂要求，采取砂斗砂量柔性定量操作法来降低树脂加入量（树脂量
<1.2%），再通过射芯机操作手、自动联锁操作法的改进提高射芯机的工作效率，生产节拍达到每小时16件以上，再次将树脂加入量降低在1.1%左右，达到矛盾
的均衡。
三、综述
冷芯盒树脂砂芯对铸件质量的影响是多方面的．其影响因素因产品结构不同而变化,只要我们认真观察，多做对比，理论结合现场实际来分析问题，解决起来总会
有迹可寻。
但更重要的还是对原材料的质量控制要到位，在保证模具、工装设计
的合理常态下，从源头上控制质量问题，实现人、机、料、法、环的有机结合，
以达到提高铸件质量和减少砂芯报废降低成本的最终目的。
附作者简介：涂荣华（1991-），男，助理工程师，本科学历，材料成型及控制工
程专业。
参考文献
【1】中国铸造协会组织编写《造型制芯及工艺基础》【M】，化学工业出版社，2010
【2】黄天佑主编《铸造手册第4卷-造型材料》【M】，机械工业出版社，2011 【3】李远才主编《铸型材料基础》【M】，化学工业出版社，2009
【4】中华人民共和国铁道行业标准《铁道货车铸钢摇枕、侧架》，Cast steel bolster and side frame for railway freight car.TB/T 3012-2016.。