垫片的模具设计
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计五金模具是用于生产五金制品的工具，其设计对于制品的质量和效率都具有重要的影响。
本文以54盖冒垫片设计为例，详细介绍了五金模具毕业设计的过程和要点。
一、设计需求分析1.1产品需求分析冒垫片是一种防尘密封零件，广泛应用于机械设备和仪器仪表中。
本次设计的54盖冒垫片由橡胶材质制成，用于汽车引擎和机械设备的密封件，要求具有耐高温、耐油和耐磨损的特性。
1.2模具需求分析根据产品需求，设计的模具需要满足以下要求：（1）模具结构简单，易于加工和维修。
（2）模具生产周期短，成本低。
（3）模具加工精度高，能够满足产品的质量要求。
（4）模具设计符合工艺要求，能够实现自动化生产。
二、设计过程和要点2.1模具结构设计根据产品样品，分析其结构特点，确定模具的结构形式。
由于冒垫片形状简单，可选用平面模具结构。
同时，根据冒垫片的尺寸要求，确定模具的最小内外径和厚度等关键参数。
2.2模具材料选择模具材料应具备高强度、高硬度、耐磨损和耐腐蚀等特性。
根据模具的工作环境和要求，可以选择优质合金工具钢或耐磨材料作为模具材料。
2.3模具加工工艺设计根据模具的结构和材料特性，设计合理的加工工艺，包括模具的开发、车、铣、钻、磨等工艺步骤。
同时要注意加工的顺序和方法，确保模具的质量和生产效率。
2.4模具装配和调试完成模具零部件的加工后，进行装配和调试。
装配过程中需要注意零件之间的配合精度和加工余量，确保模具的工作精度和稳定性。
调试时需要进行模具的试模和数模，对模具进行调整和修正，以满足产品的要求。
2.5模具表面处理为了提高模具的使用寿命和性能，需要对模具表面进行处理，例如热处理、表面硬化或涂层等。
根据实际情况选择合适的表面处理方法，提高模具的耐磨性和硬度。
2.6模具检验和验收完成模具制造后，进行模具的检验和验收。
通过对模具的外观、尺寸、开模和合模等性能进行测试和检查，确保模具符合设计和质量要求。
三、设计结果和展望通过以上设计过程，完成了54盖冒垫片的五金模具设计。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
垫片复合冲压模具的设计
垫片复合冲压模具的设计垫片是一种常见的密封元件，广泛应用于机械设备、汽车、航空航天和化工等领域。
垫片的作用是填充两个相互连接部件的间隙，防止介质泄漏。
垫片的形状多样，常见的有方形、圆形、椭圆形和不规则形状等。
为了生产高质量的垫片，可以采用复合冲压模具进行制造。
下面将介绍垫片复合冲压模具的设计过程和注意事项。
一、垫片复合冲压模具的设计过程1.确定垫片的形状和尺寸。
首先需要根据产品要求和使用环境确定垫片的形状和尺寸，例如内径、外径、厚度等。
可以根据实际需要选择合适的材料来制作垫片。
2.设计冲压模具的结构。
冲压模具通常由上模具、下模具和导向机构组成。
上模具用于固定和引导被加工材料，下模具用于对材料进行冲压成形。
导向机构用于确保上下模具的准确对位。
可以采用三合一的结构来设计垫片复合冲压模具，即上模、下模和导向机构集成在一个模具中。
3.设计冲压模具的工作原理。
在设计冲压模具时，需要考虑垫片材料的弹性变形和变形量，确定适当的压力和冲床速度。
同时，还需考虑垫片的形状和尺寸，以及冲压模具的结构和材料选择，确保冲压过程中垫片的质量和精度。
4.选择合适的冲床设备。
根据垫片的尺寸和生产需求，选择合适的冲床设备。
冲床设备通常根据最大冲床力和行程来选取。
同时，还需考虑冲床的速度和精度，以及冲床与冲压模具的配合性，确保冲压过程中的稳定性和可靠性。
5.设计冲压模具的加工工艺。
在设计冲压模具时，需要考虑其加工工艺。
例如，选择合适的模具材料、加工方法和工艺参数，确保冲压模具的加工效率和质量。
二、垫片复合冲压模具设计的注意事项1.选择合适的模具材料。
冲压模具的材料需要具备高强度、耐磨性和耐腐蚀性，以满足冲压加工的要求。
常用的模具材料有优质合金工具钢和硬质合金等。
根据垫片的材料和形状，选择合适的模具材料。
2.注意冲压模具的使用寿命。
冲压模具在使用过程中会受到磨损和疲劳的影响，因此需要进行定期的维护和保养。
可以采用表面涂层和热处理等方式来延长冲压模具的使用寿命。
垫片模具设计标准要求是什么
垫片模具设计标准要求是什么
垫片模具设计标准要求包括以下几个方面。
1. 材料选择：垫片模具一般采用耐磨性好、热稳定性强的金属材料，如硬质合金、工具钢等。
选择合适的材料可以确保模具的使用寿命和性能。
2. 尺寸和公差要求：垫片模具的尺寸和公差要符合相关产品的要求。
在设计过程中，需要根据产品的尺寸、形状和用途等因素进行合理的尺寸设计，并保证公差范围内的精度要求。
3. 结构设计：垫片模具的结构设计应简洁、合理，易于加工和使用。
模具的开放方式和撞击方向等因素应考虑到材料的破坏性和安全性。
4. 寿命要求：垫片模具在使用过程中需要经受高温、高压等恶劣条件，因此应具备较长的使用寿命。
设计时需要选择耐磨、耐腐蚀的材料，并考虑到模具的使用频率、维护保养等因素。
5. 加工工艺要求：垫片模具的加工工艺应合理，选用适当的加工方法和设备，保证模具的精度和表面质量。
同时，还需考虑到加工难度、加工成本和加工周期等因素。
6. 模具标准件的选用：垫片模具中常使用一些标准件，如导柱、导套、吸塞等。
在设计时要选择合适的标准件，并合理配置，以便于加工和维护。
7. 维护保养要求：垫片模具在使用过程中需要定期进行维护和保养，以保证其正常运行和延长使用寿命。
设计时需要考虑到模具的易维护性，如易拆卸、易更换等。
总之，垫片模具设计标准要求包括材料选择、尺寸和公差要求、结构设计、寿命要求、加工工艺要求、模具标准件的选用和维护保养要求等方面，以确保模具的质量和性能。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
圆形带孔垫片的冲压模具设计
圆形带孔垫片的冲压模具设计冲压模具是一种用于加工金属材料的重要工具，广泛应用于各种工业领域。
在设计圆形带孔垫片的冲压模具时，需要考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等因素。
1.材料选择：在选择材料时需要考虑垫片的使用条件和要求，如工作温度、压力等。
一般来说，常用的材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。
根据具体要求选择合适的材料，确保垫片的使用寿命和性能。
2.结构设计：根据垫片的形状和孔洞要求，设计适合的结构。
垫片一般为圆形，孔洞可能为单孔或多孔。
通过制定合理的结构设计，可以提高冲压效率和产品质量。
3.垫片强度分析：在设计中需要考虑垫片的强度，确保能够承受外部压力和变形。
通过有限元分析等方法，确定垫片的受力分布和强度要求，选择适当的材料和加工工艺。
4.工艺参数确定：根据垫片的形状和要求，确定冲压过程中的工艺参数。
包括模具结构尺寸、冲床压力、模具开合高度、冲头直径等。
通过试模和实际应用，不断优化工艺参数，提高冲压效率和产品质量。
5.模具制造：根据设计要求，制造冲压模具。
主要包括模具底座、上下模、冲头等。
在制造过程中，需要确保模具的精度和质量，避免出现偏差和故障。
6.模具调试和试模：在模具制造完成后，进行模具调试和试模工作。
通过逐步调整模具的参数，如开合高度、冲头直径，确保模具的正常运行和垫片的加工质量。
总之，设计圆形带孔垫片的冲压模具需要综合考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等多个因素。
在设计过程中，需要通过模拟分析和试模实验，不断优化设计方案，确保模具运行稳定和垫片加工质量。
垫片冲压模具设计
垫片冲压模具设计垫片冲压模具设计是一门基于模具设计与制造综合实践的专业课程。
垫片是一种在机械设备中作为密封或填充材料使用的薄片状零件。
垫片冲压模具是用于制造垫片的特定模具，其设计与制造过程需要综合考虑材料、工艺、结构等因素。
1.材料选择：垫片常用的材料有橡胶、塑料、金属等。
根据具体使用要求，选择合适的材料，并了解其特性，以确保在模具设计中考虑到材料的可行性和适用性。
2.工艺分析：在制造垫片冲压模具之前，需要对工艺进行全面分析。
包括模具设计、工序安排、工艺流程等方面，以便评估整个制造过程的可行性和效率。
3.结构设计：垫片冲压模具的结构设计是模具设计过程中的关键环节。
要考虑模具的尺寸、形状、接触面等方面的要求，确保模具能够准确、稳定地制造垫片产品。
4.特殊要求：根据实际需求，垫片冲压模具的设计中可能有一些特殊要求，如凸台、切向锥度等。
这些要求需要在设计过程中充分考虑，以确保模具能够满足用户的需求。
在制造垫片冲压模具过程中，需要采用一系列的工艺和设备。
例如，数控加工中心可以进行模具零件的精确加工；线切割机可以进行模具的外形加工；电火花机可用于模具的毛白加工等。
此外，还需要根据具体要求来选择相应的模具材料，如各种不锈钢、工具钢等。
垫片冲压模具设计与制造综合实践是一门需要综合运用多学科知识的专业课程。
学生需要在模具设计、材料学、机械加工等方面具备一定的基础知识。
通过实际操作，学生能够熟练掌握垫片冲压模具的设计原理、制造步骤和操作技巧，培养学生的实践能力和创新意识。
总之，垫片冲压模具设计是一门综合实践性强的专业课程，需要学生在实际操作中综合运用多学科知识和技能。
通过学习和实践，能够培养学生的模具设计和制造能力，为相关企业提供专业化的技术支持。
圆形垫片冲压模具设计
圆形垫片冲压模具设计
1.需求分析：确定设计目标和模具使用条件。
了解需要生产的圆形垫
片的规格、要求和使用环境等信息。
2.材料选择：根据圆形垫片的要求选择合适的材料。
不同材料的硬度、韧性和导热性等性质对模具设计和生产工艺有直接影响。
3.模具结构设计：根据圆形垫片的形状和尺寸，设计模具的整体结构。
一般情况下，圆形垫片冲压模具包括上模板、下模板、导向柱和导向套等
组成部分。
各部分的尺寸和位置需要精确计算和确定。
4.模具零件设计：根据整体结构设计的要求，设计模具中的各个零部件。
例如，设计合适的模具底座、护板、抓取装置等零件。
模具零件的尺
寸和材料选择需要经过计算和评估。
5.模具分型设计：将整个模具分为上下模板，并设计合适的导向装置
和分型机构。
分型准确、顺畅的设计可以提高工作效率和模具使用寿命。
6.模具加工制造：根据设计要求制造模具的各个零部件。
使用先进的
数控加工设备和精密测量工具，确保模具的高精度和质量。
7.模具装配调试：将制造好的模具各部分进行装配，并进行调试和测试。
调试包括模具的尺寸精度、分型准确性、导向性能等方面的检查。
8.生产应用：经过调试确认无误后，将模具投入实际生产使用。
不断
进行观察和评估，对模具进行维护和保养，以确保其长期稳定工作。
总体来说，圆形垫片冲压模具设计涉及到多个方面的工程知识，需要
设计师具备丰富的经验和专业技能。
准确的模具设计和制造将直接影响生
产效率和产品质量，因此对模具的设计和加工过程需要高度的重视和专业性处理。
垫片模具设计说明书与案例
垫片模具设计说明书与案例1. 引言本文档旨在提供关于垫片模具的设计说明书及相关案例分析。
垫片模具是工业领域中常用的一种模具，用于生产各种尺寸和形状的垫片。
设计一个高质量的垫片模具对于提高生产效率和保证产品质量非常重要。
在本文档中，我们将介绍垫片模具的设计原理和步骤，并通过一个实际案例进行详细说明。
2. 垫片模具设计原理垫片模具的设计主要涉及以下几个方面：2.1 垫片材料选择垫片通常采用橡胶、塑料或金属等材料制造。
根据具体应用场景的需求，选择合适的材料至关重要。
例如，在高温环境下，应选择耐高温的材料，而在耐腐蚀的场景下，应选择耐腐蚀的材料。
2.2 垫片形状设计垫片可以有不同的形状，如圆形、方形、椭圆形等。
根据产品的实际需要和设计要求，确定垫片的形状。
同时，还需考虑垫片与相邻零件的匹配度和密封性。
2.3 模具结构设计垫片模具的结构设计直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
关键要素包括模具的尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
通过合理的设计，可以提高模具的稳定性和可靠性。
3. 垫片模具设计步骤3.1 模具设计需求分析在进行垫片模具的设计之前，首先需要进行需求分析。
明确设计的目标与要求，以及使用场景和性能要求。
3.2 模具设计参数确定根据垫片的材料、尺寸和形状等要求，确定模具的设计参数。
包括模具的外形尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
3.3 模具结构设计根据需求和参数，进行模具的结构设计。
优化模具的布局和结构，提高垫片的生产效率和产品质量。
3.4 模具制造和调试根据设计图纸和工艺要求，进行模具的制造和调试。
确保模具的质量和使用性能符合设计要求。
4.1 案例背景我们现在以一个汽车发动机垫片模具的设计案例来进行分析。
汽车发动机垫片的主要材料是金属，形状为椭圆形。
4.2.1 模具需求分析根据汽车发动机垫片的使用要求，确定模具需要具备高温和高压的耐受能力，以及良好的密封性能。
4.2.2 模具参数确定根据垫片的尺寸和形状要求，确定模具的外形尺寸和开槽位置。
毕业论文-垫片冲压模具设计
毕业论文-垫片冲压模具设计垫片冲压模具是制造垫片零件的重要工具，在汽车、电子、机械等行业应用广泛。
设计一款适合垫片冲压的模具需要考虑到材料、结构、工艺等多个方面，下面就这些方面进行详细的介绍。
一、材料选择垫片冲压模具的材料选择首先要考虑到模具的寿命和使用寿命，需要具有高强度、高硬度、高耐磨性等特点。
模具常采用的材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等，其中合金工具钢是应用最广泛的一种。
二、结构设计1.模具布局设计：模具布局的一般形式有平板式、板式、架子式和空心柱式。
平板式最为简单，板式最为常见，架子式适用于大型冲压，空心柱式适用于较小型号的模具。
在垫片冲压模具设计中常用的是平板式和板式。
2.上下模构造：上下模构造有下料式和未下料式。
下料式是在工件完成冲压后，由人工或机器将工件从模具中取出。
未下料式是将工件通过使用顶出机构或顶针来自动顶出，减轻操作工人的劳动强度。
3.导向和定位：导向和定位是模具中非常重要的一部分，它直接关系到工件成型精度及模具的寿命。
导向方式一般有滑动导向与针式导向两种，定位方式主要有心轴定位与浮动定位两种。
三、工艺设计冲压工艺流程是垫片冲压模具设计的基础，其具体步骤包括材料选择、裁剪、压边、冲孔等。
材料选择需要根据实际应用情况来选择，裁剪需要考虑到模具的准确度及设备的可操作性，压边需要设置不同形状的模具，在冲孔时需要确定合适的孔径和孔距，从而保证冲出来的垫片符合要求。
四、模具维修模具的维修可以延长模具的使用寿命，其主要工作包括模具清洗、磨损修复、破损修复等。
模具清洗是延长模具使用寿命的一项基础工作，每次使用后需要将模具清洗干净。
磨损修复可以采用加料复磨、补焊修补、砂轮磨削等方式，破损修复可以采用补焊、更换零部件等方式进行修复。
五、总结综上所述，垫片冲压模具设计需要考虑多个方面，例如材料选择、结构设计、工艺设计和模具维修等。
只有科学合理地设计和制造冲压模具，才能提高工作效率、降低成本和提高产品质量。
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主要写写冲压工艺、冲压模具的国内外发展现状，并分析分析你的课题的设计要点和关键。
自己搜集资料。
格式编辑：1、封面：“襄樊职业技术学院”，“课程设计说明书”，一号字，黑体；其它，楷体，仅题目一栏加粗。
2、前言：“前言”四号，黑体；正文小四，宋体，左、右不缩进，首行缩进2字符，1.5倍行距。
3、目录：“目录”四号，黑体；正文，5号，宋体，加粗，1.5倍行距；目录为自动生成。
方法：先设置大纲级别，然后光标放在目录所在处，插入—引用—索引和目录—目录—设置相关，点确定。
4、正文：一级大纲四号字，黑体，加粗；二级大纲，小四，黑体，加粗；三级大纲，小四，宋体，加粗。
方法：选中标题，格式—段落—大纲级别—设置相关，点确定段落左、右不缩进，首行缩进2字符，1.5倍行距。
方法：选中段落，格式—段落—缩进—特殊格式/间距--设置相关，点确定表格要有表头，排号按章节排，如第3章的第2个表为表3.2 五号，宋体图示要有图标，排号按章节排，如第3章的第2个图为图3.2 五号，宋体5、设计心得体会：“设计心得体会”四号，黑体，加粗。
正文：小四，宋体6、参考文献：“参考文献”小四，黑体，加粗；正文，五号，宋体。
前言 (1)目录 (2)设计任务书 (3)1 零件的工艺性分析 (4)2 确定工艺方案 (4)3 工艺计算 (4)3．1 计算工艺力 (4)3．2 确定排样形式和裁板方法 (5)3．3材料利用率计算。
(6)4压力中心确定，压力机的选择 (6)4．1 压力机的确定 (6)4．2 压力机的选择 (6)5 模具设计 (7)5.1确定模具结构 (7)5.2 模具零件尺寸计算及确定 (7)5.2.1 冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算 (7)5.2.2凹模、凸模、凸凹模外形尺寸计算 (7)6模具其他零件的选用 (8)6. 1 卸料弹簧的选择 (8)6.2 选择上下模板及模柄 (9)6.3垫板、凸模固定板 (9)6.4闭合高度 (9)6.5导柱、导套 (9)6.6卸料螺钉 (9)设计心得体会 (10)参考资料 (10)设计任务书设计课题: 垫片的模具设计（注意---题目为：“你的工件名称”的模具设计）冲压件名称材料板厚工件精度工件图贴你的工件图设计要求：1. 绘制该工件制作所需的模具总装图。
2. 绘制该模具的凸模、凹模零件图一套。
3. 编写完善设计说明书。
4. 将说明书和图样装订成册。
1 零件的工艺性分析该零件是拖拉机用的垫片，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
2 确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料、冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或級进冲裁方式。
复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，表面较为平直。
为了便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模具。
通过对比，故采用方案二，比较适合该零件。
3 工艺计算3．1 计算工艺力平刃口模具冲裁力， F K L t τ= 式中一般材料的 1.3b στ=，所以b F Lt σ=，式中)b Mpa σ-材料的抗拉强度（。
由表2-18，查得10钢的294432b Mpa σ=，取400b Mpa σ=。
所以上式1222.5222sin ()225 1.54003602597.2F KNπ-⎡⎤=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⎢⎥⎣⎦= 垫圈冲孔力18 1.540015.1b F dt KN πσπ==⨯⨯⨯= 由表3-12查得0.040.05K =卸，0.055K =推，0.06K =顶。
0.0597.2 4.86F K F KN ==⨯=卸卸，h 为凹模孔口直壁的高度，t 为材料厚度，则工件数/n h t =，由表查得6h ≥，6 1.54n =÷= 。
140.05515.1 3.32F nK F KN ==⨯⨯=推推。
总力120.48F F F F F KN =+++=总卸推3．2 确定排样形式和裁板方法采用有废料排样，沿制件全部外形冲裁。
排边的大小，因主体轮廓为圆形，材料厚度t=1.5,由表3-18查得如下图所示。
图3.1 排样图1）计算板料宽度因为采用了有废料排样，沿制件部分外形冲裁，所以条料宽度为42mm. 2）确定板料规格选用了热轧普通薄板，查资料采用板料的长度为1000，宽度为500，采用横裁的方法。
图3.2 下料规格3．3材料利用率计算。
材料利用率单个零件的材料利用率11100%n ABhη=⨯，12222.52sin ()1252(25)221920963602A mm θπ-=⨯⨯⨯+⨯⨯=14,49,50.15n B h === 式中A B h ----1冲裁件面积条料宽度送料进距(mm)n 一个进距内冲件数，12096100%82.3%4950.15η=⨯=⨯4压力中心确定，压力机的选择4．1 压力机的确定压力中心的确定用作图法确定图4.1 压力中心的求解注意：你的压力中心求解计算过程写详细4．2 压力机的选择因为该垫片需要大批量生产，故采用高速压力机，采用机器的型号为J75G-30表3 高速压力机主要技术参数80 0.12750 8040260 5 模具设计5.1确定模具结构因为垫圈是大批量生产，故可以采用复合模，复合模的结构形式可采用典型的倒装结构，此时垫圈孔的废料可从台面孔漏下，制件可采用刚性推件装置推出，卸料采用弹簧卸料板，采用带导柱后侧式模架。
5.2 模具零件尺寸计算及确定5.2.1 冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算查表可得： 1.2t =，min 0.132Z =，max 0.240Z = 1）落料部分因为50∅，所以凸模偏差0.020p δ=，凹模偏差0.030d δ= 2）冲孔部分因为8∅，所以凸模偏差0.020p δ=，凹模偏差0.020d δ= 查表可得0.75x =0.0200.0300.05p d mm δδ+=+=，max min 0.1800.1260.054Z Z -=-= 满足max min p d Z Z δδ-≥+ 故凸、凹模采用分别制造的方法 落料凸凹模0.0300.030000000-0.0200.020()(50.10.750.1)50.025()(50.0250.126)49.899d p D D x D D x δδ+++--=-∆=-⨯==-∆=-=凹凸冲孔凸凹模0000.0200.0200.0200.020min 0()(80.750.1)8.075()(8.0750.126)8.201p d d d x d d Zδδ---+++=+∆=+⨯==+=+=凸凹5.2.2凹模、凸模、凸凹模外形尺寸计算1）凹模①凹模高度：=(15)=0.3550=17.5H K b mm mm ≥⨯，式中b mm k --冲裁件最大外形尺寸，系数，一般取0.35② 凹模边壁厚(1.5 2.0)217.535(3040)c H mm ==⨯=≥，③ 凹模板边长250235120L b c mm =+=+⨯=查标准JB/T-6743.1-94:凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：12512518()mm ⨯⨯.将凹模板做成薄型形式并加空心垫板后实取为：12512514()mm ⨯⨯2）凸凹模凸凹模的外形尺寸和内腔尺寸即为凸模采用固定板固定，固定部分厚度取25mm ，采用落料和冲孔同时进行（便于修磨刃口），故凸凹模尺寸为：凸凹模长度：12316102450()L h h h mm =++=++=式中12h h h ---凸凹模固定板厚度弹性卸料板厚度增加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查《冲压模具设计与制造》表2.9.6知，该壁厚为4.9mm 即可，故该凸凹模侧壁强度足够。
3）冲孔凸模尺寸凸模长度：123=14121440L h h h mm ++=++=凸式中123h h h ---凸模固定板厚空心垫板厚凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。
6模具其他零件的选用 6. 1 卸料弹簧的选择冲裁时卸料板平面外形尺寸(1) 1.51 2.5h t mm =+=+=，考虑凸模修磨量35h mm =。
6.2 选择上下模板及模柄采用GB2855.6-81后侧带导柱形式的模板,根据最大轮廓尺寸156142mm mm ⨯选项进规格标准模板，160160L B mm mm ⨯⨯为，上模板厚45mm,下模板厚55mm按GB2855.6-81选B 50100⨯带凸缘形式的模柄。
其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。
6.3垫板、凸模固定板垫板、凸模固定板：考虑推荐装置在上模内挖窝，采用垫板加固，垫板厚度取10mm,固定板厚度取25mm ，固定板与垫板直径均取110mm(与凹模直径相同)。
6.4闭合高度闭合高度：模具闭合高度应为上下模板、下模板、凸凹模、凹模、固定板、垫板等厚度的总和。
即所选压力机闭合高度max 260H =，min (26050)210H mm mm =-=。
满足max 0min 510H mm H H mm -≥≥+ 6.5导柱、导套导柱、导套：按GB2861.2-81选d=25mm,其中导柱长度有110180mm ，模具闭合高度0201.5H =，选最长导柱180l mm =按GB2861.6-81选25d mm =导套，其中长度有80、85、90、95mm ，可选较大的90mm. 6.6卸料螺钉卸料螺钉：按GB2867.6-81选10d mm =的带肩卸料螺钉，螺柱长60l mm =。
卸料螺钉窝深应满足()++5)26)3.51052620.524.5h mm mm mm mm≥+=+++=⎡⎤⎣⎦卸料板行程螺钉头高度修磨量（安全间隙（对螺钉进行验算，()()++0.5-=55+41+0.5-12-6024.5h mm mm mm=-=⎡⎤⎣⎦下模板厚凸凹模厚卸料板厚螺钉杆长故所选螺钉长度满足 要求，定卸料螺钉窝深24.5h mm =。
设计心得体会写写自己通过这次课程设计，学会了什么，得出了什么结论，发现了自己哪方面的不足，得到了哪些人的帮助，要谢谢他的。
并提出自己的意见和建议。