无砟轨道施工方案-工具轨法

拉日铁路TJ5标隧道无砟轨道专项施工方案

一、编制说明

1.1编制依据

1、国家、铁道部、西藏自治区现行的有关法律、法规；

2、国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准、安全规程、定型图、标准图等各项技术标准和《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）等技术标准；

3、拉萨至日喀则铁路站前工程TJ5标段施工承包合同文件；

4、铁道部拉日铁路建设总指挥部提供的指导性施工组织设计和相关设计、调查参考资料；

5、中铁第一勘察设计院集团有限公司的设计文件、图纸和技术交底等资料；

6、西藏自治区自然环境、气候条件和当地材料资源条件等；

7、现场调查所获得的有关资料；

8、我集团公司拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平、劳动力设备技术能力，以及长期从事铁路施工所积累的丰富的施工经验；

9、上级和本单位有关文件。

1.2编制原则

1、严格遵守国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准等各项技术标准的原则。充分领会设计意图，结合我集团公司的实际施工能力和水平，确保工期、质量、安全等满足设计图纸和建设方要求。

2、根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期完成任务。

3、借鉴其它隧道无砟轨道施工的经验和工法，针对本标段隧道工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现。

4、充分利用隧道土建施工场地、临时工程布置、设备配置，减少消耗，降低成本。

5、遵循“重视环境、保护环境”的原则组织文明施工。

1.3采用的技术规范标准

《客运专线无砟轨道设计指南》铁建设函【2005】754号；

《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设函【2006】158号；

《铁路轨道设计规范》TB10082-2005；

《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；

《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010；

《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2003；

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；

《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基【2008】74号；

《铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件》TB/T3054-2002；

《客运专线无砟轨道工程测量暂行规定》铁建设【2006】189号；

《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》(TZ216-2007)；

《铁路轨道工程施工安全技术规程》TB10305-2009。

1.4编制范围

拉日铁路盆因拉隧道（10410m）、双曲村隧道（2128m）、明炯隧道（4180m）、托布村一号隧道（2581m）整体道床工程，隧道全长19299m，其中无碴道床铺设长度共计19289.55m。

二、工程概况

2.1工程简介

新建拉萨至日喀则铁路站前工程TJ5标段地处青藏高原西南部，位于西藏自治区日喀则地区仁布县境内。线路穿越雅鲁藏布江左侧中高山、跨越雅鲁藏布江、G318国道后基本与G318国道并行至标段终点，线路起讫里程ⅢDK134+760～DK181+200，全长44.802正线公里。本标段隧道6座，共计21413m，其中盆因拉隧道、双曲村隧道、明炯隧道、托布村一号隧道设计为CRTS I型双块式无碴道床结构，无碴道床铺设长度共计19289.55m 。

盆因拉隧道共设一座斜井，三座横洞。进口不具备进洞条件，从斜井进洞后打出。其它三座隧道均为进出口双口掘进。

2.2双块式无砟轨道主要设计标准

2.2.1主要技术标准

钢轨：采用60kg/m 100m定尺长非淬火U71Mn热轧无孔新钢轨，一次铺设无缝线路。过渡段的辅助轨采用50kg/m，长25m。

轨枕：采用SK-2型双块式轨枕，轨枕间距625mm，隧道内调整地段600mm~650mm。

扣件：采用WJ-8A型弹性分开式扣件（研线0604A）。

道床板：采用C40钢筋混凝土道床板，单元结构，轨下部位道床板厚275mm。

2.2.2 结构尺寸设计标准

1、轨枕

SK-2型双块式轨枕在工厂内预制,质量满足《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。钢轨中心线处轨枕承轨面高出道床板顶面32mm，轨枕间距一般为625mm。

2、道床板

道床板采用现浇C40钢筋混凝土结构，宽2.9m，轨下截面厚275mm，直线地段道床板顶面设置1%的横向人字排水坡，每6.25m设置横向伸缩缝一道。在隧道沉降缝处应增设一道伸缩缝，道床板单元在增设伸缩缝处不得小于4.3m（不少于7根轨枕）。伸缩缝贯彻道床板，宽2cm，用沥青浸木板填缝。在纵横向钢筋搭接处（含轨枕桁架钢筋）加设绝缘卡使钢筋相互绝缘，满足轨道电路传输要求。

2.2.3过渡段设计

在无砟轨道起终点25m范围内道床板与隧道仰拱填充层之间布置19排Φ25钢筋锚栓，以加强道床板与仰拱填充层之间的连接。纵向3排，沿纵向行间距1.25m，共19行。锚栓布置于相邻两轨枕之间，应避开道床钢筋。

在过渡段基本轨之间设置50kg/m辅助轨长度25m，辅助轨与基本轨之间净距500mm。其中有砟轨道范围内20m，无砟轨道范围内5m。有砟轨道范围铺设新Ⅲ型混凝土桥枕（专线3448-Ⅰ），辅助轨固定用扣板扣件（专线3448-Ⅱ）。无砟轨道范围道床板顶面二次施做C40混凝土承台锚固螺旋道钉。辅助轨固定用扣板扣件（研线0304，螺纹道钉、螺母采用TB564-92加长100mm，平垫圈采用TB1495.4）。

2.2.4曲线超高设计

曲线超高在道床板上设置，曲线超高在货物列车检算超过超高不大于50cm的前提下尽量提高，预留140km/h行车技术条件。圆曲线超高按下表设置，超高过渡在缓和曲线全长范围内线性过渡。

表2-1 超高设置表

三、施工组织安排

3.1总体施工方案

隧道内无砟轨道道床施工安排在隧道主体工程、无砟轨道垫层施工完成，无砟轨道基桩控制网经复测且对隧道基底沉降作系统的评估后,确认其工后沉降及基桩控制网符合设计要求后开始施工。因工期压力大，施工任务紧，盆因拉隧道整体道床施工原则为：分段测量（CPII、CPIII）与施工，逐段闭合，贯通联测后布轨；其它隧道从隧道中部向洞外施工。

隧道整体道床施工根据较为成熟的经验，有轨道排架法和工具轨法，由于受单线隧道断面净空影响，无法采用大型机械设备，因此我标段隧道无砟道床施工采用施工机具简单的工具轨法。轨枕运至洞内现场后再组装成轨排，每组排架长6.25m（10×0.625m），每组轨道排架之间用接头夹板连接为一体，固定和调整利用螺纹丝杠来实施。每次道床板混凝土浇注长度规定不少于75m，即每次轨道排架一次安装不少于12组。道床板混凝土由洞外混凝土拌和站供应，采用混凝土输送车运输，泵送混凝土入模，插入式捣固棒捣固，平板振捣器振平，人工抹面、整修和养护。

3.2 架子队伍安排及任务划分

隧道无碴道床的铺设由4个无碴道床架子队负责，根据进度情况调用。盆因拉隧道分别布设于一号斜井、二号横洞、四号横洞、出口工区；其它隧道设置于各洞口，从隧道中部向洞外施工。架子队配控制测量组负责轨道板铺设各道工序的施工测量和测量监控任务。

3.3 施工进度安排

整体道床通过正洞口及辅助坑道同时铺设。计划2012年11月开工，2013年5月完工。

各隧道双块式轨枕整体道床铺设自贯通面分别向进出口同时展开施工。计划单口日进度37.5m，平均月进度600m。双块式无碴道床铺设作业循环安排见下表。

表3-1 每铺设65m双块式无碴道床作业循环安排

组装75m（工具

轨12根，每根

12.5m，轨枕间

距0.625m）需

19小时，浇筑

砼需5小时，则

每循环24小

时。

四、整体道床施

工工艺

双块式轨

枕由供应商运

至各隧道口。无

砟轨道道床施

工采用工具轨

法施工工艺，施做时间安排在隧道衬砌水沟电缆槽完成后进行。双块式无砟轨道工具轨法施工的工艺流程如下：施工准备→测量导线点布设→底座及支承层施工→施工工作面清理→轨道位置放线→底层钢筋布设→轨枕散布→铺设工具轨、组装轨排、安装调节器钢轨托盘→轨道粗调定位→钢筋网绑扎→横、

纵向模板安装→轨道精调→道床混凝土浇筑→混凝土抹面及养生→拆卸模板、调节器和工具轨→封堵

螺杆孔→无缝线路铺设→精细调整和轨道验收。

4.1无砟轨道施工测量方案 4.1.1平面控制测量 (1)、CP Ⅰ的布设

为满足隧道铺设无砟轨道要求，依据《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设

[2006]189号，开工前已在全管区布设了高精度的GPS 点，按B 级精度要求布设，精度满足客专CP Ⅰ的要求。

(2)、CP Ⅱ的布设

在隧道贯通后进行CP Ⅱ控制桩测量，CP Ⅱ控制网测量采用导线测量的方法施测，导线环起闭于隧道洞口两端的CP Ⅰ控制点上，采用标称精度不低于2″，2mm+2ppm 的全站仪施测。由于受条件限制，边长以400m 为宜。导线测量的主要技术要求按四等导线的要求施测，测角中误差±2.5″，测距中误差±5mm ，导线全长相对闭合差1/20000，方位角闭合差±5√n 。

全站仪采用GTS-602全站仪。

导线测量水平角观测应符合表3的规定。

表4-1导线测量水平角观测技术要求

导线边长测量，读数至毫米。距离和竖直角往返各观测2测回。各项限差应满足表4

的要求。

表4-2距离和竖直角观测限差

式中：a ——仪器标称精度中的固定误差(mm)

b——比例误差系数（mm/km）

D——测距边长度（km）

电磁波测距仪的测距精度划分标准为：测距长度为1km时

Ⅰ级：|mD|≤5 mm

Ⅱ级：5 mm <|mD|≤10 mm

CPⅡ导线测量应在方位角闭合差及导线全长相对闭合差满足要求的情况下，采用严密平差法进行导线平差计算。

(3)、CPⅢ的布设

CPⅡ测量结束后，在CPⅡ点之间布设CPⅢ，间距约百米，尽量等距布设。先把仪器架在CPⅡ上，用极坐标放出CPⅢ，CPⅢ点是线路中心桩。CPⅢ应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方。布设完后，再用导线施测方法按五等导线要求测量各CPⅢ点，其测角中误差±4″，测距中误差±5mm，导线全长相对闭合差1/20000，方位角闭合差±8√n。

CPⅢ控限差后应永久固定。其标识应清晰，齐全、便于准确识别和使用。

CPⅢ导线方位角闭合差及导线全长相对闭合差满足要求后，采用严密平差计算。

4.1.2高程控制测量

隧道进出口的控制点水准测量应按二等水准测量的要求施测。高程测量工作应在CPⅢ平面测量完成后进行，并起闭于隧道进出口的水准基点上。

二等水准测量采用满足精度要求的电子水准仪（电子水准仪每千米水准测量高差中误差为±0.3mm），配套铟瓦尺，或使用光学水准仪配测微器及铟瓦尺。使用仪器设备应在检定期内，有效期最多为一年，每年必须对测量仪器精确度进行一次校准，每天使用该仪器之前，根据自带的软件对仪器进行检验和校准。

1、二等水准测量精度要求

表4-3二等水准测量精度要求表（mm）

2、二等水准测量的主要技术标准要求

表4-4二等水准测量的主要技术标准

②L为往返测段、附合或环线的水准路线长度，单位km。

3、二等水准观测应符合以下要求。

表4-5精密水准观测主要技术要求

②DS05表示每千米水准测量高差中误差为±0.5mm。

控制点高程测量应严密平差，平差时计算取位按下表中精密水准测量的规定执行。

表4-6 二等水准测量计算取位

4.1.3施工放样的要求

施工要进行，测量是向导。为精密结合施工的需要，测量技术人员必须做到：

1、熟悉设计图纸，懂得有关的设计思路。

2、检查图纸，核实图纸的有关数据，做好施工测量的数据准备。

3、了解施工工作计划和安排，协调测量与施工的关系，落实测量工艺。

4、检查或检测有关控制点，确认点位的可靠性。

5、熟悉施工进展情况。

6、加强测量标志的管理、保护，注意测量标志的恢复。

4.1.4施工放样的操作

（1）施工放样前的资料准备

线下基础工程经铺轨条件评估合格后，应按要求进行线路中线复测，确定线路的中线的位置。根据设计资料算出各里程的内轨顶面高程。并完成CPⅢ控制网的建立。

（2）无砟轨道施工时，应根据轨道结构型式及施工要求对加密基桩（基准器）进行规划设计。加密基桩的测设应满足下列要求：依据相邻CPⅢ控制点加密，采用光学准直法和精密水准测量方法，逐一测定加密基桩的位置和高程，并标定点位；一般在5～10m范围设置一个（曲线5m）；加密基桩一般设置在线路中线的两侧（隧道边墙上），隧道洞内加密桩最好高于轨面10cm，测出三维坐标，以便安装和粗调轨排用。加密基桩（基准器）测设精度应符合如下规定：

a.加密基桩垂直于线路中线方向的限差为±1mm；

b.每相邻加密基桩间距离的限差为±2mm；

c.每相邻加密基桩间高差的限差为±1mm；

d.加密基桩间偏差应在两相邻CPⅢ控制点内调整。

精密水准测量使用电子水准仪和带有条码铟瓦水准尺。电子水准仪的高程测量标称精度≤

0.9mm/km（往返），测距标称精度≤1/2000。加密基桩测量应使用测角标称精度≤1"、测距标称精度≤1mm+1ppm的全站仪。轨排粗调应以加密基桩为调整基准点。轨排中线放样中误差不大于±5mm；钢轨顶面高程放样中误差不大于±2.5mm。

（3）精调轨排测量应符合如下规定：

a.轨排精调应在钢筋绑扎和模板安装结束后进行；

b.轨排精调应利用控制基桩为调整基准点，使用全站仪加水准仪进行调整。全站仪测角标称精度≤1"，测距标称精度≤2mm＋2ppm；高程测量按精密水准测量要求施测。

c.轨排精调测量测点（平面）应设在轨排支撑架位置，保证钢轨及其接头的平顺；高程测量点伸入上一循环不少于一个20m轨排的距离，且每5米一个点。

d.下一循环施工时，测量应伸入上一循环不少于一个25m轨排的距离，保证钢轨的平顺。

e.通过控制基桩测设混凝土道床模板轴线。混凝土道床模板安装定位限差：高程±5mm，中线±2mm。

f.用10m弦步长确定钢轨的轨向和高低，按照前一种轨道验收标准来衡量轨道的平顺性，即以10m弦量测，轨向的最大允许偏差为2mm，以2倍中误差为允许限差，则轨向偏差的中误差应为±1 mm。

4.1.5 混凝土施工测量

轨排精调设置好以后，浇筑混凝土时，应符合下列规定

（1）浇筑混凝土时，砼输送管应由支架托起离轨排10cm以上，轨排严禁碰撞和振动。

（2）浇筑完混凝土，混凝土初凝前，对轨排的轨向监控应利用控制基桩为基准点，采用全站仪进行监控，一旦变形及时调整，且采用弦线检查。

（3）浇筑完混凝土，混凝土初凝前，对轨排的高低监控应利用控制基桩为基准点，采用水准仪进行监控，每5米一个点进行测量，一旦变形及时调整且采用弦线检查。

4.2无砟轨道施工工艺及方法

施工工艺详见《双块式轨枕无砟轨道施工工艺流程图》。

4.2.1 清理基层顶面、标定位置

清除即将浇筑轨道板的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。测设线路中线，标定轨道板、模板、横向模板固定钢条位置。

4.2.2 放置纵向钢筋

安装横向模板固定钢条。按预先测量放样标示位置，散布、安装、固定横向模板固定钢条。

布置钢筋。将轨枕下的纵向钢筋按绑扎要求依次铺放到支承面上且不妨碍散枕工作。

4.2.3 放置轨枕

作业顺序：叉车将轨枕运至作业面，人工配合散枕。散布轨枕：叉车将轨枕运至作业面，一次6根，人工配合卸枕，将轨枕均匀散布到设计位置。控制相邻两组轨排的间距，以减少轨枕调整工作量。

精度控制：每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。达到同组轨枕间距误差不大于5mm，左右偏差不大于±10mm，两组轨枕间距偏差不大于±20mm，轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直。

4.2.4 运输、铺设工具轨、运存模板

工具轨和纵向、横向模板利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放至轨枕上进行铺设，模板存放于轨道两侧，人工安装模板。模板采用农用三

图4-1 双块式轨枕无砟轨道施工工艺流程图

轮车运输，人工装卸；工具轨采用自制简易小车运输，人工配合简易龙门吊装卸。工具轨的铺设叙述如下：

①检查工具轨：对工具轨进行常规检查，随机检查其平直性、轨头质量、垫板变形。

②检查轨枕：安装工具轨前，核实轨枕线型要平顺，间距在规范允许的误差范围内。

③运、卸工具轨：利用自制简易龙门吊，将后方松开扣件的工具轨装载、运输到布好轨枕的段落，吊卸工具轨。

④工具轨就位

A调整工具轨位置：轨缝间距控制在不大于2cm，接头安装固定夹板。

B安装扣件：间隔安装、定位扣件，扣件弹条下颚与轨脚顶面留出0.5mm的间隙。

4.2.5 固定轨道、轨枕和调节器托盘

①螺杆调节器的维护：螺杆调节器用于固定、粗定位和最终定位轨排。其定位精度与螺杆调节器托轨板、螺纹关系密切。

②螺杆调节器的选择：根据轨道设计（直线、曲线超高），分别确定各段螺杆长度及数量，确定对应的孔位。

③螺杆调节器的布置：螺杆调节器在轨道左、右轨对称安装，固定在两轨枕中间位置。第一根轨枕需要配一对，之后，按照曲线段间隔2根、直线段间隔3根安装一对。

④安装、固定托轨板：托轨板装在工具轨轨脚上，平移板安装在中间位置，保证可向两侧移动，最大平移距离约±40mm。

⑤拧紧螺栓：检查轨道方正、轨距合格后，利用移动式电动（内燃）自动紧固机拧紧螺栓。从第一根轨枕起，至少每三根轨枕的扣件螺栓使用扭矩扳手拧紧。一套扣件的两个螺栓同时拧紧。

4.2.6 轨道粗调、安装螺杆

通过千斤顶、电子水准仪、线锤、道尺人工完成粗调。先用千斤顶抬起一段工具轨和轨枕组成的轨排，通过电子水准仪、线锤及人工调整轨排至设计位置，之后安装螺杆调节器的螺杆，使其支撑在下部结构上。粗调完成后，卸掉千斤顶，将轨排荷载完全转移给螺杆调节器，由螺杆调节器支撑并保持轨道调整后的位置，千斤顶向前移动至下一个待调整的轨排继续循环工作。

粗调前应检查下列几点：

a、钢轨上无任何沙粒及其他附着物。

b、轨枕扣件按规定拧好。

c、托盘按规定交错放到正确位置，曲线地段每2根轨枕一对。

d、将轨距撑杆均匀地分布在一组轨排上，并使轨距在1435±1mm之间。

e、确保平曲线要素和纵曲线要素正确。

①、千斤顶就位：安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，千斤顶均匀分布在12.5m长工具轨上。

②、准备粗调：摇动千斤顶，抬起轨排。

在正式粗调之前，对进行粗调仪器的标定。

对电子水准仪、标高尺、道尺分别进行标定，确保满足规范要求。

③、调整：粗调人员按照先调整超高、后调整水平和高程的顺序，将轨道高度、平面（左、右）调整到设计位置。一般情况下，调整后中心线和超高在±5mm范围内，高度应低于设计标高约3～5mm。

④、确认测量结果：重复测量，确认轨排定位。必要时再次进行调整。

⑤、安装螺杆：完成轨道粗调后，选择螺杆调节器托轨板的倾斜插孔（不同超高选择托轨板的倾斜插孔），不同超高地段选择不同的插孔，在螺杆旋出超过托盘后，安装事先准备好的波纹管（长度根据不同超高定），旋入螺杆。采用电动扳手拧紧竖直螺杆，最大扭矩不应超过5N·m（与手动拧紧力量大致相当），基本是螺杆接触地面就停止，但为了防止粗调机松轨后螺杆下沉导致轨排变形，在螺杆下面放置40mm*40mm*4mm的钢板垫块，在垫板中心事先打出定位孔，防止螺杆侧移，在拧时要注意两边同时进行，并且用力要相等。这时，整个轨道在螺杆调节器的支撑下就能保持稳定。螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过55mm。

⑥、松开并提起千斤顶，进入下一根工具轨。

⑦、精测

精测是为了检验千斤顶在松轨后是否有较大变化，并将其调整到2mm以内，以便于精调的进行。

验收标准（方法）：

a、螺杆调节器干净，无混凝土附着,已涂油润滑，轨面清洁。

b、螺杆调节器设在两轨枕中间位置。

c、两个螺杆调节器在轨排两侧对称安装。

d、将螺杆按照5N·m扭旋到位。

e、检查控制测量网。

f、按照设计数据复核输入数据。

g、检查仪器的校准。

h、轨顶高程误差为-5mm，轨道距中心线±5mm，超高±5mm。

注意事项：

a、仪器应架设在不受施工干扰、通视条件良好的位置。

b、电动扳手旋入螺杆到底时,要尽量保持同对螺杆同步到底。

c、粗调完毕后注意及时复测。

d、注意千斤顶与螺杆调节器托盘互相错开。

e、综合试验段采用550mm高螺杆,要保证螺杆保持垂直状态。

f、粗调后的螺杆调节器应该将侧面定位销螺栓拧紧。

g、粗调工作中一旦发现轨距或中心偏移过大时，要重新对仪器进行标定，以确保测量调整的准确性。

4.2.7 绑扎钢筋、绝缘焊接

①、绑扎钢筋。按照设计图纸，穿入横向钢筋，保证保护层厚度（横向钢筋长度一定要精确），绑扎钢筋，不得扰动粗调过的轨排。可利用自制简易胎具，实现准确的钢筋位置。

为满足轨道电路传输距离要求，轨道电路谐振范围内承载层的钢筋采用塑料卡具（钢筋绝缘卡）隔块隔开并采取可靠的接地，钢筋的铺设数量、尺寸按设计要求配置。

②、钢筋接地焊接。将道床板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。每块道床板内取一根Φ16的横向钢筋作为横向接地钢筋。使钢筋与接地连接，按设计用3倍于内埋钢筋长度的钢筋与设有套扣的钢板相连，套扣与接触网立柱相连；钢筋焊接长度单面焊不小于200mm，双面焊不小于100mm，焊缝厚度至少4mm。

③、横向接地钢筋焊接时采取防护措施，接地端子焊接时注意端子要与模板靠齐。

④、钢筋搭接长度大于700mm，同层钢筋接头错位大于1000mm，两层钢筋接头错位亦大于1000mm。

⑤、钢筋绝缘卡绑扎带应与绝缘卡成90度，保证扎带包住绝缘卡。绝缘卡的卡力不得小于2.5kg。

⑥、钢筋不得同轨枕混凝土块接触，必须留出足够的保护层厚度。

⑦、绝缘焊接搭接单面焊大于200mm，双面焊大于100mm，三角焊缝高4mm；采用422J碱性焊条焊接。

⑧、垫块放置应该均匀，横向放5～6个，纵向：每两根轨枕放一排，一定要注意交错放垫块。

⑨、钢筋绑扎完毕后注意成品的保护，不得有松扣、掉扣、污染现象。

⑩、在进行下一步工序时要检查钢筋的绝缘性能。采用兆欧表测试钢筋绝缘性能，电阻大于2

兆欧。

4.2.8 安装横向模板

横向模板安装：隧道里设计有沉降缝，需要安装横向模板。施工缝位置必须准确放样、划线标注。

注意检查模板以下内容：

a、复核模板位置是否准确。

b、模板清洗清洁，无水泥碴。

c、脱模剂涂刷均匀，无滴水现象。

d、更换损坏或变形的模板

e、在伸缩逢处，道床板施工时，应在横向模板底部两侧放置3～5cm厚的泡沫板。

4.2.9 安装纵向模板

纵向模板安装：纵向模板采用28cm高槽钢制作，按照每间隔5～10m放样标示的轨道板两侧尺寸控制点，在模板底层安装双面胶带，保证模板底与支承层顶密贴，搬运模板就位。间隔布置三角形角钢支撑，保持模板支撑牢固、水平；纵向模板之间连接时，两块模板对接处用双面胶带，保证模板的直线度和垂直度。

纵向模板采用支、拉结合，用电动钻机打Φ12孔，装上膨胀螺栓固定。

注意事项：

a、按图纸要求安装纵向模板。

b、模板从后方运到后存放到线路两侧便于施工的地方。

c、安装模板前注意检查支承层表面的平整度及宽度，对于不满足要求的及时进行填补、找平，确保模板安装后稳固、密实。

d、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土之前，模板内的积水和杂物应清理干净。

e、模板在安装就位后，检查模板拼缝处是否严密，竖向边框是否垂直。

f、用斜木将纵向模板垫平，保证模板与支承层垂直。

g、安装后应检查模板安装的宽度及中线位置是否满足设计要求，满足要求后才能进行浇筑混凝土。

4.2.10 轨道精调

轨道精调作业以无砟轨道专业精调检测小车为测量与操作指示，通过人工调节螺栓精调实现轨道的精确定位。调整时严格按照“内轨高程-中线-轨面高低及轨向-水平及三角坑-复核高程及中线”的程序进行。达到精度要求时，拧紧螺栓，锁定左右轨向锁定器。

验收标准：按照《无砟轨道测量验收规范》执行，允许偏差应符合下列规定：

a、轨顶高程以一般钢轨为准，与设计高程允许偏差： 1mm；

b、轨道中线以一般钢轨为准，与设计中线允许偏差为1mm；线间距允许偏差为+5，0mm。

4.2.11 浇筑混凝土

输送泵放置在轨排端头，输送管道布设在双线轨排之间，浇筑混凝土时施工方向与轨排纵向延伸方向一致，混凝土由轨枕一侧穿过轨枕流向另一侧，采用捣固棒振捣。其余施工与混凝土施工一致。混凝土达到5MPa时方可拆模。

①准备工作:开始前，先喷水湿润轨枕表面、轨枕块侧面、底部采用喷雾器喷水湿润。在轨枕混凝土块上划出道床板顶面标高线。用防护罩覆盖轨枕、扣件。

②施工前准备。

③输送泵送料。

④布料与振捣。

⑤收尾:人工抹面，清刷钢轨、轨枕。灌注前，每间隔几米测算出模板左、右侧实测标高，在设计标高高程处左、右牵线并在轨枕上进行标记，作为砼控制高程。

注意事项：

a、确认轨道精调无误有测量负责人签字允许浇注混凝土之后才能进行浇注，浇注过程中确保不能碰着轨排和模板，一旦出现挪动模板的情况，应立即停止浇注，重新调整。

b、检查混凝土标高位置放线情况。

c、检查防护罩安装到位，工具轨是否有保护措施。

d、在浇注道床板砼，先对垫层进行湿润，湿润时垫层不得有积水。

e、浇筑道床板混凝土前的垫层表面应保持清洁，整个区域必须预先用高压水或高压风进行彻底清洗。

f、浇筑混凝土前覆盖钢轨、扣件和轨枕表面，防止浇筑混凝土时受到污染；同时，洒水湿润混凝土支承层及轨枕，以利于界面结合。

g、按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。

h、检查混凝土前，如果精调好的轨道放置时间过长（超过8h），或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。

i、如果两次浇注间隔时间过长，应按施工接头处理，如中断时间超过24小时，应另设销钉和U型钢筋加强。

j、下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，振捣时应避免振捣器碰撞螺栓调节器、轨枕和钢筋等。

k、混凝土浇注量、振捣时间应合理匹配，确保浇注时枕底密实。

l、混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇注，让混凝土从轨枕下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当达到设计标高后前移到下一格进行浇注。

m、表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面分三次进行，混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，一小时后再用钢抹（至少2遍）。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模三到四小时后进行2次抹面，抹面时严禁洒水湿润，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对托盘下方、轨枕四周等部位的施工，避免产生质量问题。

n、抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。

o、道床板混凝土振捣密实后，人工整平、抹光，顶面宽度、道床板顶面与承台面相对高差、伸缩缝宽度、中线位置、平整度等尺寸应符相关要求。

p、道床混凝土施工缝的接缝面应与道床垂直，施工缝设在伸缩缝处。如不得已必须在中间停止，应严格按照铁路混凝土施工技术规范的规定办理。

q、混凝土灌注后，将道床表面一次抹面整平，平整度允许偏差为+10mm。道床顶面和支承块承轨台面高差应符合设计要求。

r、人工抹平道床板顶面时，注意控制轨枕承轨面高出道床板顶面27mm。

s、施工过程中应注意环保，施工完成后清洗混凝土时应避免污染污染道床及钢筋。

4.2.12 养护混凝土

①一般情况下，当混凝土表面从全湿到半湿转化时就立即进行覆盖黑心棉洒水养护。

②浇注混凝土后0.5-2小时，螺杆放松0.5圈，松开扣件，将轨道放低1mm；消除桁架弯矩和混凝土竖向沉陷产生的间隙。

③在浇注2-4小时后，松开全部扣件和卸掉轨距撑杆，释放轨道在施工过程中由温度引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。松扣件和螺杆的时间以混凝土在塑性阶段为准，有两种方法来判断：1是用手指压印来判断；2是用直径为10cm，重量为1kg的球压在混凝土上，以球压不变形为依据。

④浇筑混凝土后2-4h,松动横向模板和施工缝模板,松开全部扣件,释放轨道在施工过程中由温

度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。

注意事项：

⑤应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态；当环境温度低与5℃时，禁止洒水养护。加强混凝土养生，养生期不少于7天。

在道床混凝土未达设计强度70%之前，严禁各种车辆在道床上通行或碰撞支承块。

4.2.13 拆除模板

当道床混凝土抗压强度≥5MPa（约在浇注后24小时）后。方可拆除纵、横向模板。模板拆除时，砼表面无破损、掉角等问题出现。

注意事项：

①纵、横向模板一定要在混凝土养护24小时之后，才能拆模。

②纵横向模板在清洗后要分类放好，以便运往前方使用。

③模板应成对存放，避免模板吸灰；

④检查模板零件是否收集齐全。

⑤模板表面及时涂油。

4.2.14 拆除螺杆调节器、工具轨

拆除螺杆调节器

①拆除:混凝土浇注6小时后就可以取出螺杆，必须逆时针旋转螺杆，再将托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，随车吊运走。

②抽拔出波纹管

拆除工具轨

利用机械扳手把工具轨扣件卸除，把扣件上的螺母放到收集箱体内，供下一个施工循环使用。人工拆卸工具轨抬运到下一工作面。

工具轨拆除后，应立即检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。

4.2.15 填塞螺栓孔

拆除螺杆调节器后

从轨道板混凝土浇筑现场，选取小粒径混凝土，首先清理干净螺杆孔，将螺杆孔填塞密实、平整。

养生强度达到设计要求后，要全面清理道床表面，铲除多余灰渣，各部清扫干净。双块式轨枕表面不得有任何残留物，其它部位无杂物，整洁畅通，为后续工程创造良好的施工条件。

4.3无碴道床施工机具(每条生产线)

表4-7 无碴道床施工专用机具配备表

4.3.1施工设备

①自制龙门吊（2套）前后各1套，在洞内组装并调试好。

② P60钢轨（工具轨）倒运12根（12.5米/根）。连接钢板12块，连接螺栓24套。

③ P60钢轨每隔3块轨枕设置一根侧向拉杆，拉杆一端设置在水沟电缆槽侧壁上；每循环每根P60钢轨设轨距拉杆3套，每幅18套，共计72套。

④钢模板60块（6米/块），靠近电缆槽堆放，并做好钢模板背后加固支架。

⑤轨排每循环每1.875米即每隔3块轨枕设置一套钢轨托架，每幅每循环50套，共计100套。

4.3.2 施工材料

①SK-I型双块式轨枕。先期倒运一循环轨枕，堆放于边沟上，以确保洞内至少有一循环施工用量。

②Φ18及Φ16钢筋在加工棚制作好后，在电缆槽上每6.25米摆放Φ18钢筋22根（6.25米/根）、Φ16钢筋32根（2.85米/根）。架立钢筋Φ10在后期施工钢筋时，按每循环需要量运至洞内。

③WJ-7A型扣件在电缆槽上每0.625米堆放一箱（堆码在钢筋上）。

④十字绝缘卡，每6.25米需590个。

⑤伸缩缝每6.25米设置一道，采用厚1.5cm竹胶板（0.3m*2.8m/块）。

⑥单侧每循环需要砼63方，每循环需要9车砼（7m3/车）。

4.3.3 施工小机具准备

①活动扳手4把。

②电动空压机四台、风炮二套、8个套筒。

③轨道尺4把、方尺4把。

④测绝缘电阻用的摇表4个。

⑤全站仪二台。

⑥轨道车二台。

⑦起道器20个。

⑧电焊机四台。

⑨插入式振动器6台，预备2台。

⑩自制轨道平板车4台。

11自制倒运小车10台。

○

4.3.4 运输设备

①农用车二台，用于倒运轨枕、钢筋、扣件等。

②叉车二台，用于装卸轨枕。

4.3.5 砼浇注设备

①拌合站1座。

②砼罐车8台，8m3/台。

③三一输送泵2台，预备2台，各配输送管200米。

4.3.6 洞内行车安全

①洞口设置行车指示牌。

②洞内设置会车处2处，利用大避车洞

两侧钢模板、斜拉杆、轨距拉杆、钢轨托盘、P60工具钢轨、SK-I轨枕、WJ-7A型扣件、十字绝缘卡。

4.4无碴道床施工人员(每工作面)

施工人员按主要工序设排架工班和混凝土工班两部分。排架工班负责倒装轨道排架，混凝土工班负责浇筑混凝土，均以每班日进度65m，工作时间16小时为限。为了提高工作效率，洞内施工应按四班8小时工作制安排。这样每工班安排四班人员进洞，每班工作4小时，现场交接班，形成循环作业。

每工班人员配备（见拼装排架工班人员配备表及混凝土工班人员配表）。

表4-8 拼装排架工班人员配备表

表4-9 混凝土工班人员配表

所有施工人员在正式施工前应进行技术和安全培训。施工时各工种及工作内容应相对固定，特别是关键工种，如测量、调整排架精度人员不能随意更改。

4.5 无砟轨道施工物流组织

针对单线隧道无砟轨道施工特点，制约进度最主要的就是物流物流组织，对施工机具的布设、材