产品质量缺陷统计表
质量损失率
什么是质量损失率质量损失率是在一定时期企业因内部和企业外部发生的质量损失之和占同期总产值的比重，是显示质量经济性的指标。
企业要在产品设计、工艺技术、材料选择、设备配置、管理措施等方面进行不断改进、完善、创新和提高，以保证和提高产品质量，减少不合格品或废品的发生，从而减少经济损失。
质量损失率的计算： 年度质量损失率=年度总产值年度外部质量损失年度内部质量损失 ×100%内部质量损失是指产品在企业内部从材料入厂验收到产品完工出厂的整个制造过程中因质量问题所产生的损失，包括：● 不合格品的返工、返修处理所产生的损失（材料、人工、设备、能源等消耗）● 材料、零部件甚至产品整体报废所产生的损失● 采购的原材料、零部件或外部单位协作加工、扩散给外部单位制造的零部件，经验收检验发现或用在产品上才发现的不合格所产生的损失● 采购的原材料、零部件在搬运、储存、装配过程中因人为损坏或管理不善所产生的损失● 因设计或工艺错误造成的不合格所产生的损失● 因材料或零部件不合格而进行的质量分析、停工、重新采购和重新检验所产生的损失因材料或零部件不合格而降级或改变用途所产生的损失内部质量损失统计表：内部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日外部质量损失是指产品交付之后，由于制造未发现或运输、储存等原因造成的产品质量不合格或存在不可接受的缺陷所产生的损失，包括：●在保修期内按合同规定为顾客提供修理或更换零部件服务所产生的损失●赔偿顾客所产生的损失●顾客退货、换货所产生的损失●降价处理所产生的损失●顾客向企业投诉或向司法机关起诉所产生的损失外部质量损失统计表：外部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日。
16949不良质量成本统计表
部 2损
质量处罚费用
失
其它损失费
客户三包索赔费用
处理三包的人员差率费
产品运输费 三包索赔
损失费 产品报废损失费 质量处罚费用
产品分析、鉴定等损失费
其它损失费
车间
车间 车间 车间 技术 生产 质量 销售 质量 质量 质量 质量 销售 质量 质量 质量 质量 质量 质量 销售 质量 质量 质量 质量
293.78
库房
半成品报 车间半成品损坏报废损失费 废损失费 工艺、变更等报废损失费
车间 0.00 技术 0.00
1.1280 0.00 1.1280 0.00
车间 0.00
技术
内
其它报废发生的损失费
1
部 损 失
仓库成品损坏报废损失费 成品报废
损失费 工艺、变更等报废损失费 其它报废发生的损失费
车间 0.00 库房 0.00 技术 0.00 车间 0.00
因生产失误返工损失费
返工返修 损失费
因工艺指导失误返工损失费
设备、工艺调试返工损失费
工艺错误造成的返工损失费
其它异常返工损失费
人员差旅费
客户现场 产品等的运输费（额外）
挑选或返 返工工时费 工损失费 客户质量处罚费用ຫໍສະໝຸດ 其它损失费处理退货人员差旅费
产品运输费（额外）
客户退货 退货品的返工或报废损失费
外 损失费 产品分析、鉴定等损失费
总计
#######
14314.82
年度销售 额：
12 183 600
不良质量成本率： 0.12%
制表：
审核：
0.00 0.00 0.00 0.00 108.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 40.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
全面质量管理的常用七种分析工具
全面质量管理的常用七种分析工具 所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。
一、统计分析表法和措施计划表法 质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。
因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。
常用的统计分析表有以下几种，供参考。
１.不良项目调查表 某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。
每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。
２.零件尺寸频数分布表 此表与不良项目调查表属同一类型。
第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。
工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。
这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。
３.汽车油漆缺陷统计表 该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。
４.不良原因调查表 要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。
下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。
５.不合格品分类统计分析表 下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。
表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。
需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。
6. 措施计划表 措施计划表，又称对策表。
在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。
下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。
质量信息控制程序
文件制修订记录1.0目的及时收集统计和分析军工产品和服务的质量信息，满足相关法律法规和顾客的要求。
2.0范围来自监视和测量的结果以及质量管理体系运行绩效有关的数据信息，适用于质量管理体系实施中质量信息的控制。
3.0职责3.1财务处负责收集质量成本信息。
3.2资产与条件保障处负责收集采购产品情况信息及供方有关信息。
3.3各科研管理部门负责收集顾客需求信息、顾客满意度信息、科研生产研制进度及科研成果信息。
3.4保密办公室负责指导质量信息保密处理3.5质量办是质量信息的归口管理部门，负责全院质量信息的收集、处理、传递、贮存和分析利用。
3.6项目负责人负责收集研制、生产过程中不合格品、产品交付验收信息等。
3.7各部门负责管理职责内有关质量信息的收集、处理、传递、贮存和分析利用，并传递给质量办。
4.0程序4.1各部门可以参照下表收集相关数据：A）审核不符合项分布；B）顾客满意监视及顾客抱怨提出的不足；C ）过程和产品的特性及趋势，包括采取纠正措施的机会；D ）供方产品；E ）与质量体系有关的财务活动；F ）绩效考评；G ）风险与机遇识别、应对；H ）航天产品质量信息表（发生时，归零评审当月提交）； I ）装备质量状况季度报告；4.3各部门应识别对每一个过程的控制方法，包括确定可能采取的统计技术。
4.3.1对于采用的分析方法，策划时明确： A ）采用的分析方法的应用领域或控制对象； B ）应用分析方法的人员或职责； C ）应用的频次及数据/信息采集规定； D ）数据/信息的应用与分析； E ）异常问题的报告与处理。
4.3.2策划时上述内容可在作业文件（或质量保证大纲）中予以确定； 4.4采用的数据/信息分析方法包括百分率、平均值、分布图、排列图、因果图、水平对比法等。
例如产品质量缺陷统计分析可参照以下步骤： 4.4.1列表统计，参照表1予以归类计算：表1产品缺陷统计表季度部门： 统计人： 日期：4.4.2将计算结果形成排列图，见图1。
第三章 质量管理的基本方法
27
6、计算组中值 MP i
MP i =
LB i + UB 2
i
7、绘制频数分布表并进行统计频数 8、累加求出各组频数 9、求出累计频数 9 求出累计频数
28
14
实例：建立完整的频数分布表（接上例）
n=50，故根据经验值表可取k=7 数据中的最大值1180，最小值545 ， 则极差为R=635 组别 频数 组中值 组距CI=R/k=635/7=90.71, 组距CI R/k 635/7 90 71 545--636 6 因为数据中没有小数， 636--727 4 并为计算方便我们可取 727--818 13 CI=91
8
4
三、排列图
1、排列图的起源 2、排列图的作用 3、排列图的绘制 4、排列图中的累计曲线 5、分级的排列图
9
80/20 原则:
80% 的质量问题是由 20% 的原因引起的
Vital few
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Vital f Vi l few and d Trivial many
Trivial many
A
B C
D
E
F
G
H
I
10
5
如何绘制排列图
1. 确定数据类别 2. 2 确定数据收集时间 3. 统计频数 4. 排序 5. 绘制X轴、Y轴 6. 绘制条柱 7. 增加标示
11
案例
焊接接头缺陷调查表如表所示。
序号 1 2 3 4 5 6 缺陷类型 虚焊 夹渣 过烧 焊料不饱满 漏焊 其他 总计 频数 45 32 12 6 3 2 100 频率 0.45 0.32 0.12 0.06 0.03 0.02 1.00 累积频率 0.45 0.77 0.89 0.95 0.98 1.00
产品售后统计表excel
产品售后统计表excel标题：产品售后统计表Excel产品售后统计表是一种用Excel制作的表格，用于记录和统计产品售后服务的相关数据。
它可以帮助企业了解产品售后服务的情况，分析问题所在，进而改进产品和服务质量，提升客户满意度。
表格的第一列通常是日期，用于记录每次售后服务的具体时间。
第二列是产品型号，用于标识售后服务的产品型号。
第三列是客户姓名，记录享受售后服务的客户姓名。
第四列是联系方式，用于与客户进行沟通和跟进。
第五列是问题描述，描述客户在售后服务中遇到的问题。
第六列是处理方式，记录售后人员对问题的处理方式和结果。
第七列是满意度评价，客户对售后服务的满意程度进行评价。
最后一列是备注，用于记录一些特殊情况或其他需要补充的信息。
在填写产品售后统计表时，需要注意以下几点。
首先，填写日期时要保持一致，可以使用Excel自带的日期格式功能，确保日期的可读性和统一性。
其次，填写产品型号时应准确无误，以避免混淆和错误。
客户姓名和联系方式的填写要求准确，以确保与客户的沟通顺畅。
问题描述要简洁明了，充分反映客户遇到的问题。
处理方式要详细记录，包括具体步骤和解决结果。
满意度评价是客户对售后服务的评价，可以用数字或文字来表示，以便后续进行综合分析。
备注栏用于记录一些特殊情况，如客户的特殊要求或其他需要补充的信息。
产品售后统计表的应用范围广泛。
首先，它可以用于记录和统计不同产品的售后服务情况，帮助企业了解产品的问题和改进方向。
其次，它还可以用于分析售后服务的效果和改进措施的实施情况，帮助企业提升售后服务质量。
此外，产品售后统计表还可以用于对比不同产品的售后服务情况，评估产品的竞争力和市场反馈。
为了使产品售后统计表更加直观和易读，可以对表格进行格式化处理。
可以使用加粗、斜体、下划线等方式来突出重点信息，使其更加醒目。
可以使用不同的颜色来区分不同的列或行，以便于观察和分析。
还可以设置筛选功能，方便根据不同的条件进行数据筛选和分析。
常用的质量分析工具
1. 常用质量管理工具
1.2 排列图法
——注意事项 （1）要做好因素的分类。 （2）主要因素不能过多。 （3）数据要充足。 （4）适当合并一般因素。 （5）合理选择计量单位。 （6）重画排列图以作比较。
1. 常用质量管理工具
1.2 排列图法
——排列图法的适用范围 改进任何问题都可以使用排列图法：适用
不同缺陷项目进行分层，等等。
• 某轧钢厂有甲乙丙三个生产班组，一月份各 轧钢2000吨，共轧钢6000吨，其中轧废169 吨。
• 表显示了甲乙丙三个生产班组每类废品的数
据。
废品数量 （吨）
废品项目
甲
乙
丙
合计
尺寸超差 轧废 耳子 压痕 其他
30
20
15
65
10
23
10
43
5
10
20
35
8
4
8
20
3
1
工序
9
调查目的 喷漆缺陷
检查处
车身
检查者
旺武 0X 年5月19日
检查台数 2139
3）质量分布调查表
• 质量分布调查表是计量值数据进行现场调 查的有效工具。它是根据以往的资料，将 某一质量特性项目的数据分布范围分成若 干区间而制成的表格，用以记录和统计每 一质量特性数据落在某一区间的频数。
• 见下表：某产品重量实测值分布调查表
抽样 数(支)
不质合量分布批调不查合表 格品 格品率 切 数(支) （%） 过钢 松 烟 紧印
油 点
表 面
1 烤烟型 10 500 3
0.6 1
1
1
2 烤烟型 10 500 8
1.6
2
品质管控数据分析报告(3篇)
第1篇一、报告概述随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的要求越来越高。
品质管控作为企业核心竞争力的重要组成部分，直接关系到企业的生存与发展。
本报告通过对某企业近一年的品质管控数据进行深入分析，旨在揭示品质管控的现状、问题及改进措施，为企业提升产品质量、降低成本、增强市场竞争力提供数据支持。
二、数据来源与范围1. 数据来源：本报告所使用的数据来源于企业内部品质管理信息系统、生产数据采集系统、客户投诉系统等。
2. 数据范围：报告涵盖企业产品从原材料采购、生产制造、过程检验、成品检验到售后服务等各个环节的品质数据。
三、品质管控现状分析1. 原材料品质分析（1）原材料合格率：根据数据统计，原材料合格率达到95%，较去年同期提升3个百分点。
（2）原材料不合格原因分析：主要原因为供应商质量不稳定、检验标准执行不到位、原材料储存条件不达标等。
2. 生产过程品质分析（1）生产良品率：生产良品率达到98%，较去年同期提升2个百分点。
（2）生产过程不合格原因分析：主要原因为操作人员技能不足、设备故障、工艺参数调整不当等。
3. 成品品质分析（1）成品合格率：成品合格率达到97%，较去年同期提升1个百分点。
（2）成品不合格原因分析：主要原因为过程检验不严、包装不规范、运输过程中损坏等。
4. 售后服务品质分析（1）客户投诉率：客户投诉率较去年同期下降5个百分点。
（2）投诉原因分析：主要原因为产品质量问题、售后服务不到位、产品功能不符合需求等。
四、问题与不足1. 原材料供应商管理不力：供应商质量不稳定，导致原材料合格率不高。
2. 生产过程控制不严格：操作人员技能不足，设备故障频发，导致生产良品率不高。
3. 检验流程执行不到位：过程检验、成品检验不严，导致成品合格率不高。
4. 售后服务响应速度慢：客户投诉处理不及时，导致客户满意度不高。
五、改进措施1. 加强原材料供应商管理：建立供应商评估体系，提高供应商质量稳定性。
2. 提升生产过程控制能力：加强员工培训，提高操作人员技能；定期维护设备，降低设备故障率；优化工艺参数，提高生产良品率。