活塞的机械加工工艺夹具设计
活塞工艺夹具设计
活塞工艺夹具设计活塞工艺夹具是一种专门用于活塞加工的夹具，其设计的合理与否直接影响到活塞加工的质量和效率。
活塞工艺夹具设计的核心是保证夹具与活塞完美配合，以实现稳定的夹紧和有效的加工过程。
下面将从夹具结构设计、夹具选材、夹具加工工艺等方面对活塞工艺夹具的设计进行详细阐述。
一、夹具结构设计夹具结构设计是活塞工艺夹具设计的关键步骤。
在设计夹具时，需要考虑以下几个方面：1.夹具夹紧机构设计：夹具夹紧机构需要保证夹具对活塞的夹紧力能够稳定可靠，以免在加工过程中活塞发生移位。
常见的夹紧机构有夹紧杆、密封圈等。
2.夹具定位机构设计：夹具定位机构需要确保夹具与活塞的相对位置能够准确保持，以保证加工的精度。
常见的定位机构有定位销、槽位等。
3.其他辅助机构设计：根据具体加工要求，可以添加一些辅助机构，如润滑装置、冷却装置等，以提高夹具的使用寿命和效果。
二、夹具选材夹具选材对活塞工艺夹具的性能和寿命具有重要影响。
一般情况下，应选择刚性好、耐磨性高的材料作为夹具的主要材料。
常见的夹具材料有：1.高速钢：高速钢具有良好的硬度和耐磨性能，适合用于夹具的主要零件制造。
2.硬质合金：硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，适合用于夹具的摩擦部位和工作表面。
3.铸铁：铸铁具有良好的刚性和耐磨性，适合用于夹具的结构件。
三、夹具加工工艺夹具加工工艺是指夹具的制作过程。
夹具加工工艺的合理与否直接影响到夹具的质量和精度。
在夹具加工过程中，需要注意以下几个方面：1.夹具加工顺序：夹具加工需要按照一定的顺序进行，以保证夹具的配合精度。
一般来说，应先进行主要零件的加工，再进行辅助零件的加工。
2.夹具加工精度控制：夹具加工需要控制加工精度，以确保夹具的精度要求。
对于关键加工尺寸，应进行合理的控制和检测。
3.表面处理：夹具加工完成后，应进行表面处理，以提高夹具的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法有镀层、喷涂等。
综上所述，活塞工艺夹具设计应注重夹具结构设计、夹具选材和夹具加工工艺控制等方面的合理设计和操作。
活塞杆的机械加工工艺规程
活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-025.0（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
-.0025材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500025-.0置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮-025.0后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
活塞机械加工工艺及其夹具设计
活塞机械加工工艺及其夹具设计活塞是内燃机中重要的零件之一，其精度和质量直接影响到整个内燃机的稳定性和性能。
活塞机械加工工艺及其夹具设计是影响活塞质量的关键因素，在内燃机制造领域有着重要的地位。
1.活塞机械加工工艺活塞加工包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、表面处理等多个环节，其中材料选择和表面处理对于活塞质量影响比较大。
以下是活塞机械加工的工艺流程和注意事项：1.1 材料选择活塞最常用的材料是铝合金和铸铁，其中铝合金的比重小、导热性好、强度高、耐腐蚀性强等特点使其成为首选材料。
但铝合金的切削性差，易产生毛刺和毛边，加工时需要合适的切削速度和切削液。
1.2 毛坯制备毛坯制备是活塞加工的基础工艺，其精度和表面质量对于后续的加工和质量影响非常大。
毛坯制备包括铸造、锻造、挤压等多种方法，其中铸造最常用。
为保证毛坯质量，需要进行毛坯检测和分类，分类标准为长度、材质、直径、表面质量等。
1.3 粗加工粗加工是将毛坯切削成近似形状的加工，主要包括车削、镗削、铣削等。
粗加工要求高速度、大进刀量、高转速等，以提高加工效率和降低成本。
1.4 精加工精加工是将粗加工的活塞进行进一步的修整和加工，主要包括磨削、车削、铣削、划线等。
精加工需要较高的加工精度和表面质量，以保证活塞的质量和稳定性。
1.5 表面处理表面处理主要是对活塞表面进行喷砂、酸洗、阳极氧化等处理，以提高表面质量和耐磨性。
表面处理是活塞加工的最后一个环节，也是影响活塞使用寿命和质量的关键因素。
2.夹具设计夹具是活塞加工的必要辅助工具，其设计和选择直接关系到活塞的加工质量和效率。
以下是活塞加工中常用的夹具类型：2.1 三爪卡盘三爪卡盘是最常用的夹具之一，其优点是结构简单、使用方便、维护成本低等。
三爪卡盘能够适应不同直径和长度的毛坯，但对于形状较为复杂的毛坯夹紧效果不够理想。
2.2 四爪卡盘四爪卡盘是一种比较精度高的夹具，其优点是能够适应不同形状和大小的毛坯，夹紧力度均匀。
机械工艺夹具毕业设计132活塞机械加工工艺规程及粗镗销孔夹具设计
目录目录 (1)1 对零件进行工艺分析 (3)1.1 活塞的作用 (3)1.2 活塞的结构特点 (3)1.3 活塞的主要技术条件分析 (4)1.3.1 活塞裙部外圆与气缸的配合 (4)1.3.2 活塞销的要求 (4)1.3.3 销孔(活塞的)的位置公差的要求 (4)1.3.4 活塞重量的要求 (4)2 6120活塞工艺规程的设计 (5)2.1 活塞的材料及毛坯的制造 (5)2.2 定位其面的选择 (5)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案一 (6)2.3.2 工艺路线方案二 (7)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (8)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)2.4.1 止口的加工余量 (11)2.4.2 端面及顶面的加工余量 (12)2.4.3 销孔的加工余量 (12)2.4.4 外圆的加工余量 (12)2.5 重点工序的加工说明 (12)2.5.1 止口的加工 (12)2.5.2 环槽的加工 (14)2.5.3 裙部外圆的精加工 (14)2.5.4 销孔的精加工 (14)2.6 确定切削用量及基本工时. (重点工序) (15)2.6.1 加工条件 (15)2.6.2 计算切削用量 (16)2.6.3 基本工时 (16)2.7 活塞的检验 (16)2.7.1 裙部直径和椭圆度的测量 (17)2.7.2 销孔轴线与裙部轴心线的测量 (18)2.7.3 销孔轴心线对裙部轴心线的垂直度的测量 (19)3 夹具的设计 (20)───粗镗销孔夹具 (20)3.1 问题的提出 (20)3.2 夹具的设计 (20)3.3切削力和夹紧力的计算和校核 (22)3.3.1切削力 (22)3.3.2 夹紧力 (23)4 参考文献 (25)致谢 (26)附录 (27)21 对零件进行工艺分析1.1 活塞的作用由于柴油的物理化学特性，所以柴油机的构造是一个非常复杂的系统。
而油缸就是这个系统中一个很关键的部位，对整个动力系统起着决定性影响，在某种意义来说它是柴油机里面的“心脏”。
ca6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计
ca6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计一、引言随着工业技术的发展以及对产品质量要求的不断提高，铝合金活塞逐渐成为发动机的主要零部件之一。
铝活塞相比于传统的铸铁活塞具有重量轻、刚度高、导热性能好等优点，受到了广泛的应用。
本文以ca6140型铝活塞的机械加工工艺及夹具设计为实例，探究铝合金活塞的机械加工工艺及相关夹具设计的具体步骤和要点。
二、加工流程及工艺参数铝合金活塞的机械加工工艺主要包括粗加工、半精加工和精加工三个步骤。
其中粗加工的目的是在保证尺寸精度和表面粗糙度的前提下，尽可能地去除铝合金表面的氧化皮和毛刺等杂质，并做好后续加工的准备工作。
半精加工是在粗加工的基础上进一步改善加工精度，包括对活塞各个部位的形状和尺寸进行精细修整。
精加工则是指对加工件进行精度更高和表面光洁度更好的处理。
1. 前刀切深：由于铝合金具有良好的导热性和导电性，因此切削过程中易导致铝合金材料局部升温，导致表面变形和热裂纹等问题。
前刀切深需控制在合适的范围内，一般不超过铝合金材料的⅔，以确保加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：铝合金活塞的加工需选用专用铝合金加工刀具，且刀具的刀片角度、刃口半径和刃口后角等参数需根据不同的切削工况进行调整。
在粗加工过程中可采用宽刃铣刀，而在半精加工和精加工中则应选用径向刀具进行加工。
3. 冷却液选择：由于铝合金活塞加工时易引起表面“毛玻璃”等缺陷，故需选择合适的冷却液进行喷洒冷却。
常用的冷却液有硝酸等強酸性液体，如果未严格控制其浓度和温度等参数，不仅容易对设备产生腐蚀性损害，而且不利于环境保护。
三、夹具设计要点夹具设计是铝合金活塞机械加工中不可或缺的一个环节。
合理的夹具设计能够提高加工效率和质量，保证加工过程的安全性和稳定性。
下面我们将就夹具设计的要点和具体步骤进行探讨。
1. 夹具类型选择：铝合金活塞的夹具设计应根据加工过程中的角度和大小等因素，选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有M型夹具、刻道式夹具和弧形夹具等。
发动机活塞加工工艺及夹具设计
发动机活塞加工工艺及夹具设计一、发动机活塞的加工工艺1.原料准备：活塞的原材料一般为铝合金，需要进行铸造或锻造工艺，得到初步成型的活塞毛坯。
2.粗车：将活塞毛坯放入车床中进行粗车，将多余的材料去除，使活塞的外形接近最终形状。
3.精车：将粗车后的活塞放入精车机床中进行精车，使活塞的尺寸和形状达到设计要求。
4.铆装：在活塞上制作并安装活塞销和油垫，确保活塞的运动顺畅。
5.表面处理：对活塞进行喷砂、阳极氧化等表面处理，提高活塞的耐腐蚀性和装配精度。
6.热处理：对活塞进行热处理，提高其硬度和强度，改善活塞的使用寿命。
7.精密加工：对活塞进行高精度的机加工，如磨削、镗孔等，以满足发动机的操作要求。
8.检测和验收：对加工后的活塞进行尺寸、形状、表面质量等各项检测与验收，确保活塞的质量符合要求。
二、发动机活塞的夹具设计夹具是用于固定工件，使其在加工过程中保持正确的位置和姿态的工具。
发动机活塞的夹具设计需要考虑以下因素：1.夹紧力：夹具需要具备足够的夹紧力，以确保活塞在加工过程中不会发生位移或松动。
2.夹持方式：根据活塞的形状和结构特点，选择合适的夹持方式，如机械夹持、气动夹持、液压夹持等。
3.支撑和定位：夹具需要提供适当的支撑和定位，使活塞在加工过程中保持正确的位置和姿态。
4.可调性：夹具需要具备一定的可调性，以适应不同型号、规格的活塞加工。
5.便捷性：夹具的操作简单、快速，能够提高加工效率和工作人员的工作舒适度。
6.辅助工具：夹具需要配备适当的辅助工具，如量具、标尺等，以便进行调试和检测。
7.安全性：夹具需要具备足够的安全性，避免在加工过程中对工作人员和设备造成伤害。
总结：发动机活塞的加工工艺和夹具设计对活塞的质量和性能具有重要影响。
加工工艺需要经历原料准备、粗车、精车、铆装、表面处理、热处理、精密加工等多个环节。
夹具设计需要考虑夹紧力、夹持方式、支撑和定位、可调性、便捷性、辅助工具和安全性等因素。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的质量和性能，确保发动机的正常运行。
活塞加工工艺及夹具设计
高效化：提高加工效率，缩短生产周期 自动化：减少人工干预，提高加工精度 柔性化：适应多品种、小批量生产需求 智能化：引入人工智能技术，实现智能化加工
柔性化：适应多品种、小批量 生产的需求
高精度：提高加工精度和稳定 性
智能化：实现自动化、数字化 和智能化
模块化：方便调整和优化夹具 结构
数字化与智能化技 术的应用：提高加 工精度和效率，实 现自动化生产
锻造 车削 铣削
磨削 抛光 装配
活塞材料选择 活塞加工中的切削力 活塞加工中的切削温度 活塞加工中的刀具磨损
问题：活塞杆弯曲 解决方案：调整机床，提高主轴精度
解决方案：调整机床，提高主轴精度
问题：活塞头易出现裂纹 解决方案：优化材料选择， 采用低强度材料
解决方案：优化材料选择，采用低强度材料
问题：活塞头与活塞杆不同心 解决方案：调整机床， 保证同心度
解决方案：调整机床，保证同心度
问题：活塞头表面粗糙度不达标 解决方案：采用精密车 床加工，提高表面粗糙度
解决方案：采用精密车床加工，提高表面粗糙度
夹具设计
● 夹具的作用：确保工件加工精度、提高生产效率、减轻工人劳动强度
● 夹具的分类：按使用特点可分为通用夹具和专用夹具；按使用机床可分为车床夹具、铣床夹具等 以下是用户提供的信息和标题： 我 正 在 写 一 份 主 题 为 “ 活 塞 加 工 工 艺 及 夹 具 设 计 ” 的 P P T, 现 在 准 备 介 绍 “ 夹 具 设 计 ” , 请 帮 我 生 成 “ 夹 具 的 设 计 原 则 ” 为 标 题 的 内 容 夹具的设计原则 ● 以下是用户提供的信息和标题： ● 我正在写一份主题为“活塞加工工艺及夹具设计”的 PPT,现在准备介绍“夹具设计”,请帮我生成“夹具的设计原则”为标题的内容 ● 夹具的设计原则
毕业论文-活塞的机械加工工艺及夹具设计
毕业论文-活塞的机械加工工艺及夹具设计活塞的机械加工工艺及夹具设计摘要：本文主要介绍活塞的机械加工工艺和夹具设计方案。
活塞是内燃机的重要部件，其形状复杂，加工难度较大。
通过对活塞材料、精度、表面光洁度及加工工艺的分析，确定了最佳的机械加工方案，并设计出适合该方案的夹具，确保加工质量和效率。
关键词：活塞；机械加工；夹具；工艺；精度一、引言活塞是内燃机中的重要轴系部件，其作用是将燃烧后的高温高压气体转化为机械能，驱动连杆并带动曲轴旋转，从而推动车辆行驶。
活塞的质量和精度直接影响到内燃机的性能、可靠性和寿命，因此其加工工艺十分关键。
随着机械加工技术的不断进步，活塞的加工质量和效率得到了很大的提高。
本文就针对活塞的机械加工工艺及夹具设计的重要性进行研究与探讨。
二、活塞的机械加工工艺活塞的机械加工工艺主要包括铸造、锻造和数控机床加工。
其中，机床加工是目前应用最广泛的一种加工方法，其所具有的优点是高精度、高效率和灵活性强等。
2.1 加工前的准备工作在进行活塞的机械加工前，必须对材料进行选择和处理。
一般情况下，活塞材料应具有高强度、高热稳定性和高耐磨性等特点。
常用的材料有铸铁、铝合金、钢等。
在材料的处理中，要做好硬度测试、化学成分分析和金相组织分析等工作，确保材料的质量符合要求。
2.2 加工工艺流程活塞的加工工艺流程大致可分为以下几个步骤：（1）铣削：铣削是活塞加工的重要工序之一，其目的是将活塞的顶部、底部和孔部等处加工成几何形状符合要求的形状，以及在活塞的底部加工出与连杆相适配的沟槽。
（2）车削：活塞的侧面要加工成某一特定的曲面，车削是比较理想的一种方法。
在车削活塞侧面时，需使用高精度数控车床，以确保活塞的质量和精度。
（3）磨削：磨削是活塞表面光洁度的关键工序。
在磨削前，需先进行铣削和车削等前置工序，以保证加工精度。
在磨削过程中，可采用砂轮磨削和超精磨削两种方法，前者适用于普通活塞的加工，后者则适用于高精度活塞的加工。
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目 录前言一 制造技术毕业设计的目的 (4)二 制造技术毕业设计的基本任务与要求.................................... (4)2.1 设计任务 (4)2.2 毕业设计基本要求 (4)三 毕业设计说明书的编写 (4)四 工件的结构分析 (5)五 工艺工序安排 (7)六 切削用量的确定 (9)七 夹具体的设计......................................................................10 5 配油盘受力分析与设计 (13)5.1配油盘受力分析 (14)5.1.1压紧力y p (16)5.1.2分离力f p (17)5.2配油盘设计 (17)5.2.1过渡区设计 (17)5.2.2配油盘主要尺寸确定 (17)5.2.3验算比压p ﹑比功pv ..................................................................... 17 6 缸体受力分析与设计 (17)6.1缸体的稳定性 (17)6.2缸体主要结构尺寸的确定 (18)6.2.1通油孔分布圆半径f R 和面积F (18)6.2.2缸体内﹑外直径1D ﹑2D 的确定 (18)6.2.3缸体高度H (18)7柱塞回程机构设计.........................................................19 8 斜盘力矩分析 (19)8.1柱塞液压力矩1M (19)8.2过渡区闭死液压力矩 (19)8.2.1具有对称正重迭型配油盘 (20)8.2.2零重迭型配油盘 (21)8.2.3带卸荷槽非对称正重迭型配油盘 (21)8.3回程盘中心预压弹簧力矩3M (22)8.4滑靴偏转时的摩擦力矩4M (22)M (22)8.5柱塞惯性力矩5M (23)8.6柱塞与柱塞腔的摩擦力矩6M (23)8.7斜盘支承摩擦力矩7M (24)8.8斜盘与回程盘回转的转动惯性力矩8M (24)8.9斜盘自重力矩99 变量机构 (26)9.1手动变量机构 (26)9.2手动伺服变量机构 (27)9.3恒功率变量机构 (27)9.4恒流量变量机构 (27)结论 (29)参考文献 (30)致谢 (31)前言用以控制流体（液体、气体、气液或固液混合体）流量、压强和流向的装置。
简称阀。
通常由阀体、阀盖、阀座、启闭件、驱动机构、密封和紧固件等组成。
阀门的控制功能是依靠驱动机构或流体驱使启闭件升降、滑移、旋摆或回转以改变流道面积的大小来实现的。
广泛用于工农业生产和日常生活器具中。
阀门的基本参数是工作压力、工作温度和口径。
工业管道的各种阀门，常用公称压力pN（在规定温度下允许承受的最大工作压力）和公称通径DN（阀体与管子联接端部的名义内径）作为基本参数。
阀门主要有密封、强度、调节、流通、启闭等性能，其中前二者是一切阀门最基本最重要的性能。
为了保证阀门的密封和强度，除了必须遵守有关标准规定合理地进行结构设计、确保工艺质量外，还必须正确地选用材料。
Abstract：This design components are a beam holder.Selects the QT40-10 steel. According to the components shape, the size precision, the production economic efficiency and so on various aspects multianalysis its processing craft, uses the special purpose machine processing much. Through to the components analysis, this axis required accuracy is high, the working procedure suitable centralism, the request is smooth, therefore selects the tool and the size wants.Finally carries on the examination to the components.In order to achieve the components precision the request.Key word：Jig, examination, technological design1制造技术毕业设计的目的机械制造技术毕业设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学声能全面综合的运用所学的理论和时间知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。
其基本目的是：（1）培养工程意识。
（2）训练基本技能。
（3）培养质量意识。
（4）培养规范意识。
2 制造技术毕业设计的基本任务与要求2 .1、设计任务（1）设计一个中等复杂的零件的加工工艺规程；（2）设计一个专用夹具；（3）编写设计说明书。
2 .2、毕业设计基本要求（1）内容完整，步骤齐全。
（2）设计内容与说明书的数据和结论应一致，内容表达清楚，图纸准确规范，简图应简洁明了，正确易懂。
（3）正确处理继承与创新的关系。
（4）正确使用标准和规范。
（5）尽量采用先进设计手段。
3 毕业设计说明书的编写说明书要求系统性好、条理清楚、语言简练、文字通顺、字迹工整、图例清晰、图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。
五、工艺工序安排1、以下我们对些零件进行工艺安排：下料→车削→车削→钻孔→铣削→钻孔→去毛刺→检验→油封下料：Φ96x62车削：车左端面及外圆Φ90。
粗台阶、Φ80。
车削：粗车右端面至56。
钻孔：钻孔3个Φ6深8孔。
铣削；铣外形的6个分布均匀的肋板及顶面。
钻削：钻Φ37.5、扩孔Φ37.85、铰孔Φ38H9。
钳工：去毛刺。
检：检验。
油封：清理、油封、入库。
六、切削用量的确定正确地确定切削用量,对保证加工质量、提高生产率、获得良好的经济效益，都有着重要的意义。
在确定切削用量时，应综合考虑零件的生产纲领、加工精度、和表面粗糙度、材料、刀具的材料及耐用度等方面因素。
单件小批量生产时，为了简化工艺文件，常不具体规定切削用量，而由操作者根据实际情况，凭经验确定合理的切用量。
成批及大量生产时，特别是组合机床、自动机床及多刀加工工序的切削用量，应科学地、严格地确定，确定的一般原则为：粗加工时，由于要求的加工精度较低、表面粗糙度较大，切削用量的确定应该尽可能保证较高的金属切除北和必要的刀具耐用度，以达到较高的生产率。
提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率，但在这三个要素中，切削速度对刀具耐用度影响最大，其次是进给量，影响最小的是切削深度。
所以在确定粗加工切削用量时，应优先考虑采用大的切削深度，其次考虑采用较大的进给量，最后根据刀具的耐用度要求，确定合理的切削速度。
具体数据的确定可参阅有关手册。
半精加工、精加工时，确定切削用量首先要考虑的问题是保证加工精度和表面质量同时也要兼顾必要的刀具耐用度和生产率。
半精加工、精加工时的切削深度一般根据粗加工后留下的加工余量来确定，而进给量主要根据表面粗糙度来确定。
为了减少工艺系统的弹性变形和已加工表面的残留面积高度，半精加工和精加工时一般多采用较小的切削深度和进给量。
在切削深度和进给量确定之后，再确定合理的切削速度。
在采用组合机床、自动机床等多刀具同时加工的工序时，其加工精度、生产率和刀具的寿命与切削用量的关系很大，为保证机床正常工作，不经常换刀，其切削用量要比采用一般机床加工时低一些。
以下是Φ38H9切削加工：曲面挖槽粗加工生成一系列平面铣削，是一种最常用的曲面粗加工方法。
它还可以使刀具从零件毛坯外开始加工，防止刀具直接埋入工件材料。
调出图形文件：曲面挖槽粗加工、图六。
七、夹具体的设计为了保证工件的加工要求，必须使工件在机床上处于准确的位置，夹具就是用来实现这一要求的。
1、定位方式的选择根基准统一的原则，我们采用设计基准来作为我们的定位基准，即采取一面二孔的形式进行定位。
2、夹紧方式的选择夹紧方式的确定，起初我考虑各种各样的方案，但是都没有成形，最后我考虑用3个螺纹孔来夹紧。
5 配油盘受力分析与设计配油盘是轴向柱塞泵主要零件之一，用以隔离和分配吸﹑排油油液以及承受由高速旋转的缸体传来的轴向载荷。
它设计的好坏直接影响泵的效率和寿命。
5.1配油盘受力分析不同类型的轴向柱塞泵使用的配油盘是有差别的，但是功用和基本构造则相同。
图5.1是常用的配油盘简图。
液压泵工作时，高速旋转的缸体与配油盘之间作用有一对方向相反的力；即p；配油窗口和封油带油膜对缸缸体因柱塞腔中高压油液作用而产生的压紧力yp。
体的分离力f1—吸油窗 2—排油窗 3—过度区 4—减振槽5—内封油带 6—外封油带 7—辅助支承面图5.1 配油盘基本构造5.1.1压紧力y p压紧力是由于处在排油区是柱塞腔中高压油液作用在柱塞腔底部台阶上，使缸体受到轴向作用力，并通过缸体作用到配油盘上。
对于奇数柱塞泵，当有1(1)2Z +个柱塞处于排油区时，压紧力1y p 为2261m a x 191.39101256024150()2424y z b y Z p d p p N ππ-++===⨯⨯⨯⨯= 当有1(1)2Z -个柱塞处于排油区时，压紧力2y p 为2262m i n 191.39101256019320()2424y z b y Z p d p p N ππ---===⨯⨯⨯⨯= 平均压紧力y p 为1211()(2415019320)21735()22y y y p p p N =+=+= 5.1.2分离力f p分离力由三部分组成。
即外封油带分离力1f p ，内封油带分离力2f p ，排油窗高压油对缸体的分离力。
对于奇数泵，在缸体旋转过程中，每一瞬时参加排油的柱塞数量和位置不同。
封油带的包角是变化的。
实际包角比配油盘油窗包角0ϕ有所扩大，如图5.2所示。
当有1(1)2Z +个柱塞排油时，封油带实际包角1ϕ为 1011222(1)(91)22993Z a a πππϕ=-+=⨯-⨯+= 当有1(1)2Z -个柱塞排油时，封油带实际包角2ϕ为 2011228(3)(93)22999Z a a πππϕ=-+=⨯-⨯+= 平均有2Z 个柱塞排油时，平均包角p ϕ为 120111287()(2)()222399p Z a a πππϕϕϕ=+=-+=+=式中 a ——柱塞间距角，2a Zπ= ； 0a ——柱塞腔通油孔包角，这里取029a π=。