冲压工艺相关能量控制安全锁定安全培训
冲压操作安全培训
冲压操作安全培训为了保障员工的安全和生产设备的良好运转，冲压操作是工厂生产中不可或缺的环节。
然而，由于冲压操作涉及到大型机械设备和高压力的操作过程，因此安全问题也是必须高度重视的。
为了提高员工的安全意识和操作技能，工厂特别进行了冲压操作安全培训，以提高员工对冲压操作的认识和技能，减少操作事故的发生。
以下是一份针对冲压操作的安全培训大纲，以便员工能够全面了解冲压操作的安全要点和操作技巧。
1. 冲压机的基本原理和结构首先，员工需要了解冲压机的基本原理和结构。
冲压机是一种通过加压来加工金属零件的设备，其基本原理是利用机械力将金属板材或其他材料通过模具的加工，以实现特定形状的成型。
冲压机主要由机架、上下料装置、模具、橡胶块、液压系统等组成。
了解冲压机的基本结构和工作原理，有助于员工正确操作和维护冲压机，防止操作过程中的意外事故发生。
2. 冲压操作的安全要点在冲压操作中，员工需要严格遵守一些安全要点，以确保自身和他人的安全。
首先是穿戴防护装备，包括头盔、护目镜、手套、防护服等。
这些防护装备能够有效地保护员工免受冲压机运转过程中可能产生的飞溅物和机件伤害。
其次是保持操作台面和设备的清洁和整洁，避免操作过程中因杂物或杂质导致设备故障或事故。
此外，员工需要严格遵守操作规程和流程，不得擅自更改设置和操作程序，避免因操作不当而导致设备故障或人身伤害。
3. 冲压操作的技巧和注意事项在冲压操作中，员工需要掌握一些必要的技巧和注意事项。
首先是要熟练掌握冲压机的启动、停止和紧急制动等操作技术，确保在操作过程中能够准确控制机器的启停和速度。
其次是要熟悉冲压机的各个功能和部件，了解机器的性能和工作原理，以便在操作过程中能够及时排除故障和维护设备。
另外，员工还需要重视设备的定期检查和保养工作，及时发现和处理设备故障，确保设备的正常运转和安全使用。
4. 冲压操作中的应急处理在冲压操作中，遇到突发情况时，员工需要能够有效地进行应急处理。
冲压操作规程安全培训
冲压操作规程安全培训一、培训背景冲压操作是一项危险性较高的工作，不合理的操作和安全意识不强容易导致事故的发生。
为了保障员工的人身安全，提高冲压操作的效率和质量，提议进行冲压操作规程安全培训。
二、培训目标1.了解冲压操作的基本流程和要求；2.学习冲压操作的安全措施和注意事项；3.提高员工的安全意识和操作技能。
三、培训内容1.冲压操作的基本流程和要求：(1)了解冲压设备的基本构造和功能。
(2)学习冲压前的准备工作，如检查设备和工装的完好性、润滑和冷却系统的正常运行等。
(3)掌握冲压的操作方法，如上模、下模、调机等。
(4)了解冲压后的处理工作，如清理模具、检查产品质量等。
2.冲压操作的安全措施和注意事项：(1)了解冲压设备的相关安全装置，并熟悉其操作方法。
(2)掌握冲压操作过程中的安全要求，如穿戴个人防护用品、正确使用工具、杜绝翻译操作等。
(3)了解冲压设备的安全事故案例，并学习事故原因和防范措施。
(4)掌握冲压设备的紧急停机和故障处理方法。
3.提高员工的安全意识和操作技能：(1)加强员工的安全意识培养，如经常开展安全教育和演练、及时报告问题和隐患等。
(2)定期进行冲压操作技能的培训和考核，确保员工的操作能力和规范。
四、培训方法1.理论授课：(1)通过PPT演示、视频教学等方式，介绍冲压操作的基本流程和要求。
(2)讲解冲压操作的安全措施和注意事项，并结合案例进行讲解和讨论。
2.实际操作：(1)安排员工实地观摩冲压设备的运行，并观察操作人员的操作技巧和安全措施。
(2)组织员工实际操作冲压设备，由专业人员进行指导和指导。
3.培训考核：(1)组织员工进行知识考核，通过笔试形式进行。
(2)安排员工进行操作技能考核，模拟真实的冲压作业情况进行评估。
五、培训评估1.培训后进行员工的满意度调查，了解培训效果和改进空间。
2.观察员工的操作能力和规范水平，及时给予反馈和帮助。
3.定期开展安全督导和培训，确保员工的安全操作和意识。
冲压安全培训资料
冲压安全培训资料1. 冲压概述冲压是一种常见的金属加工方法，通过将金属板材置于模具之间，施加压力以改变其形状。
冲压过程中，操作人员需要掌握相关的安全知识和技能，以保障工作场所的安全和生产效率。
2. 冲压安全意识2.1 安全意识的重要性冲压作业涉及大量机械设备和高速运转的部件，一旦发生事故，可能导致严重的人身伤害和设备损坏。
因此，培养员工的安全意识至关重要。
2.2 安全意识的培养方法（1）教育培训：向员工传达冲压作业的风险和安全措施，提高他们对安全问题的认识。
（2）定期检查和评估：通过定期检查设备和工作场所的安全情况，及时发现并解决潜在的安全隐患。
3. 冲压设备安全3.1 设备维护冲压设备需要定期维护和检修，以确保其正常运行和安全性。
操作人员需要了解设备的维护方法，并按照相关规定执行。
3.2 设备操作规程操作人员在进行冲压作业时，需遵守设备操作规程和操作指南，确保按照正确的步骤进行操作，并佩戴个人防护装备。
4. 安全防护装备4.1 头盔和安全眼镜头盔和安全眼镜能够保护操作人员的头部和眼睛，防止因金属碎片、灰尘或其他物体对其造成伤害。
4.2 防护服和手套防护服和手套能够保护操作人员的皮肤，减少因接触金属板材或模具而引起的擦伤和化学反应。
4.3 防护耳塞由于冲压过程中会有噪音产生，操作人员需要佩戴防护耳塞，保护听力。
5. 操作注意事项5.1 安全距离操作人员需要保持一定的安全距离，避免身体或衣物被机械设备吸入或夹住。
5.2 正确操作模具操作人员在更换或调整模具时，应先关闭机器，避免意外启动而造成伤害。
5.3 坚持训练操作人员需要定期进行冲压安全培训和技能训练，以确保他们持久性和正确性地应用所学知识。
6. 事故处理发生意外事故时，操作人员需要立即停止冲压作业，向相关人员报告，并寻求紧急救援或医疗帮助。
结语：通过冲压安全培训，操作人员能够提高对冲压过程中的危险因素的认识，掌握相关的安全知识和技能。
这样不仅能够保障冲压作业的顺利进行，还能有效地预防事故的发生，保障员工的安全和公司的正常生产。
冲压厂安全教育培训
一、引言随着我国工业的快速发展，冲压行业作为制造业的重要组成部分，其生产规模和速度日益增长。
然而，在追求生产效率的同时，安全问题也不容忽视。
为了提高员工的安全意识，降低事故发生率，确保生产环境的稳定，特此开展本次冲压厂安全教育培训。
本次培训旨在使员工充分了解冲压生产过程中的安全隐患，掌握安全操作技能，提高自我保护能力。
二、培训目标1. 提高员工的安全意识，使员工认识到安全工作的重要性。
2. 使员工掌握冲压生产过程中的安全操作规程，降低事故发生率。
3. 增强员工的安全防范能力，提高应急处置能力。
4. 培养员工良好的安全习惯，形成人人关注安全、人人参与安全的良好氛围。
三、培训内容（一）安全意识教育1. 安全生产法律法规及政策解读2. 安全生产的重要性及意义3. 事故案例分析及教训总结4. 员工安全责任意识培养（二）冲压生产安全操作规程1. 冲压设备操作规程- 设备启动前的检查- 设备运行中的注意事项- 设备故障处理- 设备停止运行后的操作2. 安全防护用品的使用- 安全帽、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等- 安全防护用品的正确佩戴方法及注意事项3. 作业现场安全注意事项- 通道畅通，不得堆放杂物- 防止物体打击、机械伤害、触电等事故发生- 严格遵守操作规程，不得擅自更改设备参数- 不得在设备运行过程中进行清洁、润滑、调整等操作（三）应急处置能力培训1. 事故应急预案- 火灾、触电、机械伤害等事故的应急处置措施- 逃生自救及互救技能2. 应急演练- 组织进行火灾、触电、机械伤害等事故的应急演练- 检验应急预案的可行性和员工应急处置能力四、培训方法1. 讲座：邀请安全生产专家进行安全知识讲座，提高员工的安全意识。
2. 视频教学：播放安全生产教育视频，使员工直观地了解安全生产知识。
3. 案例分析：分析典型事故案例，总结事故原因，提高员工的安全防范意识。
4. 实操演练：组织员工进行安全操作技能的实操演练，提高员工的安全操作能力。
冲压课安全培训资料
汇报人：
理论授课：讲解冲压安全知 识、操作规程和注意事项
结合方式：先进行理论授课， 再结合实际操作进行讲解和指
导
目的：提高学员的安全意识 和操作技能，确保生产安全
培训考核是确保员工掌握安全知识 和技能的重要手段。
对于表现优秀的员工，可以给予奖 励或晋升机会，添加标题
培训效果评估： 对老员工进行培 训后评估，确保 培训效果得到有 效提升
PART FIVE
定期组织员工进行安全培训和考核，提高员工的安全意识和技能水平。 鼓励员工提出安全改进意见和建议，及时采纳并实施。 建立安全信息反馈机制，及时收集和处理员工的安全问题。 定期对安全培训资料进行更新和完善，确保其时效性和实用性。
添加标题
危险源：高处坠落、物体打击、机械伤害、触电等
添加标题
应对措施：加强安全教育，提高员工安全意识；定期进行安全检查，及时消除安全隐患；规 范操作规程，确保员工正确操作机器；配备安全防护用品，保障员工安全。
添加标题
危险源：设备故障、操作失误、管理不当等
添加标题
应对措施：加强设备维护保养，确保设备正常运行；严格操作规程，避免操作失误；加强管 理，确保各项安全制度得到有效执行。
添加标题
将培训考核与绩效挂钩，可以提高 员工参与安全培训的积极性和主动 性。
对于表现不佳的员工，可以进行再 培训或采取其他措施，确保其符合 安全要求。
定期进行复训和检查：确保员工掌握安全知识和技能，及时更新培训内容，提高安全意识。 模拟演练：通过模拟实际操作中的突发情况，提高员工应对紧急情况的能力和自救互救能力。 案例分析：通过分析真实事故案例，总结经验教训，加强员工对安全问题的认识和重视程度。 互动交流：鼓励员工提问、分享经验，促进相互学习和交流，提高安全意识和技能水平。
冲压车间安全培训教材范文（二篇）
冲压车间安全培训教材范文第一章：安全意识教育1. 意识到安全的重要性：从工作环境到个人身体健康，安全是我们工作的基础。
2. 养成安全习惯：遵守操作规程，佩戴个人防护装备，确保操作安全。
3. 分享安全经验：和同事交流安全经验，共同提高安全意识。
第二章：机械设备安全1. 机械设备使用前的检查：确保机械设备没有故障。
2. 正确操作机械设备：熟悉机械设备的工作原理和操作方法。
3. 定期维护机械设备：保持机械设备的正常运转。
第三章：危险源识别和风险评估1. 识别常见的危险源：例如刀具、高温、高压等。
2. 评估危险源带来的风险：根据可能发生的危险和伤害程度评估风险。
3. 采取相应措施防范风险：如佩戴防护装备、操作时保持集中等。
第四章：个人防护和安全操作1. 个人防护装备：佩戴安全帽、护目镜、耳塞等个人防护装备。
2. 安全操作技巧：保持正确的姿势、合适的操作力度等。
3. 使用正确的工具和设备：使用适合的工具和设备来完成工作。
第五章：急救知识1. 基本急救技能：包括人工呼吸、心肺复苏等。
2. 常见急救情况的处理：如切割伤、烧伤等。
3. 应急联系方式：了解急救电话，掌握急救流程。
第六章：应急避险和逃生1. 火灾应急避险：了解逃生通道、灭火器的使用等。
2. 其他应急情况的应对：如地震、疏散等。
3. 应急演练：定期组织应急演练，提高应急能力。
第七章：安全管理制度和责任1. 安全管理制度：遵守公司规章制度，严格执行安全标准。
2. 安全责任：按照岗位要求，主动承担安全责任。
3. 安全监督和检查：加强对安全操作的监督和检查。
附录：相关法律法规和标准1. 《中华人民共和国安全生产法》2. 《冲压车间安全操作规程》3. 《机械设备安全操作规范》注意：以上内容仅供参考，具体安全培训教材需要根据实际情况进行调整和补充。
冲压车间安全培训教材范文（二）第一章介绍冲压车间是一个关键的生产部门，负责加工金属材料，确保零部件的准确尺寸和良好质量。
2023年冲压车间安全培训教材
2023年冲压车间安全培训教材冲压车间安全培训教材第一章：引言冲压车间是一个高风险的工作环境，操作人员需要处理各种机械设备和工具，同时需要与其他员工紧密合作。
为了确保员工的安全和健康，本教材将为冲压车间的操作人员提供必要的安全培训知识。
本教材包含了冲压车间的常见安全风险、安全操作规程以及应急处理等内容。
第二章：常见危险源和风险控制本章将介绍冲压车间常见的安全风险和如何控制这些风险。
2.1 机械设备的安全风险2.1.1 高速运转导致的伤害解决方案：在操作机械设备之前，操作人员应确保设备处于安全状态，并遵循正确的操作规程。
同时，应戴上必要的个人防护装备，如安全帽、耳塞和防护手套。
2.1.2 机械设备的维护不当解决方案：定期对机械设备进行维护，包括清洁、润滑和更换磨损的部件。
严禁在设备运行中进行维修，必须在设备停机后才能进行维护作业。
2.2 人机操作的危险2.2.1 操作错误导致的伤害解决方案：操作人员应接受系统的培训，熟悉工作程序和操作规程。
在操作设备之前，必须经过严格的操作测试和培训。
2.2.2 疲劳导致的操作错误解决方案：操作人员应按照规定的工作时间和休息时间进行工作。
当感到疲劳时，应及时向主管报告并请求休息。
2.3 技术环境的危险2.3.1 电气设备的危险解决方案：操作人员应接受相关的电气安全培训，了解电气设备的危险和安全操作规程。
在进行电气维修和操作之前，必须切断电源并使用绝缘工具。
2.3.2 噪音和振动的危险解决方案：操作人员应佩戴防噪音和防振动的个人防护装备，如耳塞和防护手套。
同时，应控制噪音和振动的源头，减少对操作人员的伤害。
第三章：安全操作规程本章将介绍冲压车间的安全操作规程，包括设备操作、个人防护和事故报告等内容。
3.1 设备操作规程3.1.1 在设备运行之前，必须检查设备是否处于安全状态，如是否有松动的零部件、是否有异常噪音等。
3.1.2 在设备运行时，必须严格遵守操作规程，不得擅自进行设备的维修和调试。
冲压车间安全培训教(三篇)
冲压车间安全培训教一、生产安全及劳动纪律要求1.生产时, 必须穿戴好劳动防护用品, 包括防护眼镜、耳塞、工作服、工作鞋、防割袖套及手套等。
2.生产前, 必须检查设备、模具及安全装置是否正常, 完成每日设备点检工作。
3.按照公司规定准时上下班, 在指定地点休息；吸烟需到指定吸烟区。
二、班组工艺、流程及安全生产规章制度介绍冲压工艺流程: 下料成型冲压翻边整形三、班组危险源介绍及工作岗位安全注意事项介绍1.生产过程中, 主要是切边废料容易划伤；对策: 劳防用品穿戴正确及整齐, 发现破损及时更换2.地面油污较多, 容易摔倒；对策: 及时对地面清扫, 保证地面无油污3.生产过程中, 注意产品边缘毛刺, 发现破损手套及时更换4.在拿放产品过程中, 注意产品上的油污, 放置产品滑落四、班组设备安全装置功能及使用要求介绍1.冲压小线冲床: 光珊, 防止手进入模具区域；双手按钮, 保证落模时双手在进行操作；安全后面, 保证员工从后门进入冲床内时冲床停止；安全枕木, 用于修模时进行防错。
2.冲压大线冲床：光珊, 防止手进入模具区域；双手按钮, 保证落模时双手在进行操作；安全枕木, 用于修模时进行防错。
五、劳动工具安全使用事项介绍1.使用打磨机时:（1）检查打磨机是否可用, 相关线路是否完好（2）使用时必须配戴口罩、防护眼镜及手套, 在光线合适的区域进行（3）初次上岗者作业前必须进行相关操作培训, 方可上岗作业。
2.使用打孔机时:（1）气管是否漏气, 电线是否露白；（2）通气（电）后, 枪是否能够正反运转自如；（3）使用时, 电线或气管是否跨过工作区域, 影响正常工作与使用。
使用完后, 将设备定置定位正确放置。
六、应急事件处理流程介绍1.按要求正确使用灭火器:（1）当现场发生起火现象时, 首先找到消火栓, 拿出灭火器（2）拔下灭火器上的安全销（3）对准火源根部用力按压灭火器夹（4）使用完毕, 放回原处,并呈报给班组长, 等待班组长处理（5）注：日常工作时严禁动用灭火器, 违者按违纪处理2.设备运装或模具发现异常时:（1）立即按紧急急停按钮, 使设备停止运转（2）通知班组长, 待维修确认, 方可开机冲床安全操作规程一、高速精密自动冲床是一种高效, 高精度, 高自动化程度的设备, 模具系价格昂贵、精度较高的级进模, 非操作人员未经许可, 不准随意开动机器。
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2010年，某冲压车间机长从下料端处进入压机模具冲压区时(估计是进行质量监控调整)，被正在运作的压机压到头部及左侧身体，当场死亡。
2000年印度尼西亚某冲压车间,未遵守安全锁定，被压机压在模具中。
2009年天津一汽，某员工未执行安全锁定，被压机压在模具与压机中间。
事故现场示意图 近期，武汉某业内企业在自动工位机器人调试过程中，调试人员将安全门等安全防护装置屏蔽，并将机器人模式设为“Auto”模式下进行循环运行。
当运行发生故障时，员工A在未采取任何控制措施的情况下，进入自动工位进行复位。
此时，员工B在未观察自动工位内是否有人员的情况下，恢复自动工位进入循环运行，致使员工A 被机器人全速撞击、挤压，送医院后死亡。
业内某企业能量控制死亡事故
某企业维修工更换机器人焊接电极头完毕，在测试观察过程中，机器人启动，其
本人在工作区范围内被机器人臂砸中颈部死亡。
能量控制相关事故案例
2005年12月4日，PTPS某维修工按计划检修发动机车间27号母线时，错上了未停电的26号母线。
维修中发现该母线带电，把扳手从母线插接箱内零线上拿下时，扳手造成短路，引发电弧，致使脸部2度烧伤
维修作业安全锁定后未正确验证641小车支架悬链小车伤者站立位置2005年12月8日，维修工检查故障的悬链行程开关，该员工登上悬链小车检查小车上端的SZ-12.Z位置开关，此时，641小车突然启动，小车支架连同缸体毛坯在液压缸的推动下，向悬链小车移动，维修工躲避不及，右腿被641小车支架挤住，导致小腿骨折。
维修期间未执行安全锁定能量控制相关事故案例
2006年10月09日，SPGA某维修人员正准备检查链条时，链条突然运行，手套末端被链条卷入，手指被拉进链轮与链条间。
左手小手指末端及无名指末端骨折。
维修期间未执行安全锁定2008年11月15日，SPPRESS机修员工在拆除压机离合制动器。
在离合传动器脱离时，压机主轴被模具内氮气缸顶起而转动，带动拆卸工具旋转，撞击到维修工，导致腿部骨折。
维修期间势能未安全锁定或释放能量控制相关事故案例
2008年9月11日，ME工程师在机床侧门处观
察夹具动作情况，操作工协助期间右脚不慎于
脚踏板上滑落,右手按键便随之下滑,导致按键
错误,夹具旋转,工程师脸部碰伤。
维修期间未执行带能源作业要求
2011年9月9日，ENG操作工佩戴手套，拿着抹布对滚道进行清洁，不慎触发滚道传感器使滚道转动，员工手臂带入转轴，造成手臂拗折，操作工紧急呼喊带教师傅，师傅按下急停开关后，帮助操作工将手臂脱出。
操作工5S期间未停机安全锁定
能量控制相关事故案例
2010年12月4日，ENG操作工短接安全销观察设备自动涂胶状态，工件上升一半时，由于位置不当停止在半空，操作工用手移动缸盖位置，右手及右臂被缸盖挤在夹具中，造成手背挤伤，手骨错位。
操作工短接安全连锁开关
2014年1月9日，PTS维修工在维修钢球检测传感器时，在没有监护人在场的情况下，独自进入设备，用手调整传感器时，机构动作，碰伤员工右手食指。
维修作业未执行安全锁定或带能源作业流程能量控制相关事故案例
CTA-80 Hamtramck整车厂LWD事故
2016年1月25日， 两名员工在一个工装夹具上进行部件替换，一名员工移动到另一个区域时触及了按钮导致夹具启动。
工装夹具开始动作撞击到另一名仍在进行工装夹具替换工作的员工，造成左上臂挫伤。
CTA-84 设备调试机械伤害事故
2016年3月19日，某车间员工马某在装配机后工位操作时将插片插入安全联锁插槽屏蔽安全联锁装置，方便进入机床内部调整排除简易故障（卡带）。
随后未恢复联锁装置直接将安全护网虚掩。
3月20日，员工马某再次进入装配机安全护网内部进行操作，前工位操作工王某发现马某肩部被机器夹住，按下紧急停止
按钮，立即将其从机器中拉出。
操作工短接安全连锁开关
能量控制相关事故案例
2020-2-2911
CTA-86 某锻造车间抛丸机死亡事故2016年3月9日 事发当晚，维修工发现的收集箱过载的情形，在没有呼叫帮助的情况下，该员工在完成以下操作后，进入设备：•按下急停按钮关闭机器，但没有锁定压缩空气气源并释放气缸内压力；•用“固定钩”将翻板进行势能固定。
发现了将翻板铰链机构卡住的零部件，并使用锤子将卡住铰链机构的零部件拿开。
此时，外部员工在未确认设备内部情况下，启动设备关闭翻板
（“固定钩”断裂），并开始抛丸作业。
维修工死亡。
CTA-88 WHBS自动区域机械伤害事故2016年8月7日，WHBS 员工A在未对安全门进行锁定的情况下，从右侧进入工位内，同时未按需对升降机进行势能锁定，开始在升降机周边进行排故操作。
此时右侧有人看到安全门上无锁，以为工位内已经无人，于是关闭安全门、复位右侧安全门并上自动。
设备突然启动，工位内的员工A躲避不及，被Small Pallet升降机擦碰到右上臂。
事故发生地点B 从左侧进入A 从右侧进入维修期间未执行安全锁定维修期间未执行安全锁定能量控制相关事故案例。