回转窑常见故障及其处理办法
回转窑常见故障及其处理办法
弹簧板焊缝开裂
重新找正、补焊
传动小齿轮磨损严重，产生台阶。 更换小齿轮
基础地脚螺栓松动
紧固地脚螺栓
窑筒体振动引起
见前述，对症处理
窑筒体 开裂
表面温度太高或红窑烧损窑筒体， 窑筒体焊补，加固烧焊 强度和刚度削弱。
某档托轮顶力过大
正确调整托轮，减轻负荷。
窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝 用金属探伤器检查内部缺
漏风严重 4）大小齿轮、托轮与轮带接触不良 5）主传动电机故障 6）托轮移位或托轮轴线与窑中心线不平行，造成内力过大。
7）在联锁的情况下，系统自动按照程序控制要求，进行跳 停保护，在此情况下，应做相应的处理： 首先立即停停止喂料，停止分解炉喂煤及窑头喂煤， 减风、减少冷却机冷却风量，防止太多的冷风入窑，造成 窑皮垮落，使窑内处于保温状态； 用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料； 如果停窑时间较长，不能排出故障，应考虑全系统停车。
常见 故障
掉 砖 红 窑
产生原因
处理方法
窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过 薄没有按期更换、导致掉砖红窑。
窑皮挂得不好
选用质量高的耐火砖，停窑 补换新砖，提高镶砌质量，
严禁压补。
加强配料工作，提高锻烧操 作水平。
轮带与垫板磨损严重，间隙过大， 严格控制烧成带附近的轮带
窑筒体径向变形增大。
与垫板间隙，间隙增大时要
3. 每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立 即加油至其上限。
4. 发现漏油时，应立即采取措施止漏，若油漏到基础 上应及时清理，以免侵蚀基础，酿成隐患。
5. 窑经过长期停转后，若再启动，不宜直接使用主传 动，而应先用辅助传动转动1～2圈，然后再用主传动转动， 这时必须注意托轮轴承应预先润滑。
回转窑常见故障原因及排除
回转窑常见故障原因及排除回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下：【常见故障】：红窑掉砖【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。
2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。
3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。
4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。
【排除方法】：1、可以加强配料工作及煅烧操作。
2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。
3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换；4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置；5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。
【常见故障】：托轮断轴【发生原因】：1、托轮与轴配合不合理托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。
2、疲劳断裂由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。
3、制造缺陷托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。
4、温度应力或受力不当回转窑大瓦发热是一种常见故障，若操作维护不当，容易使托轮轴产生表面裂纹。
当大瓦发热时，轴的温度一定很高，此时若使轴急剧冷却，由于轴的内部冷却很慢，急剧收缩的轴表面只有通过裂纹来释放巨大的收缩应力，这时表面裂纹会产生应力集中，在交变应力的作用下，裂纹一旦出现环向扩张，且达到一定程度就会发生断裂。
回转窑常见故障及方案
回转窑常见故障及处理方法一．掉转红窑：1.窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按时更换，导致掉转红窑？方法：选用质量高的耐火砖，停窑补换新砖，提高镶砌质量，严禁补压。
2.窑皮挂的不好？方法：加强配料工作，提高煅烧操作水平。
3.轮带与垫板磨损严重，间隙过大，窑筒体径向变形增大？方法：严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙，间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。
4.窑体中心线不直？方法：定期校正窑体中心线。
5.窑筒体局部过热变形，内壁凹凸不平？方法：红窑必停，对变形过大的窑筒体及时整修或更换。
二．窑筒体振动：1.窑筒体受热不匀，弯曲变形过大，托轮脱空？方法：正确调整托轮。
2.大小齿轮齿合间隙过大或过小？方法：调整大小齿轮的齿合间隙。
3.大齿圈接口螺栓松动或断落？方法：紧固或更换螺栓。
4.弹簧板焊缝开裂？方法：重新找正焊补。
5.传动小齿轮磨损严重，产生台阶？方法：更换小齿轮。
6.基础地脚螺栓松动？方法：紧固地脚螺栓。
三．窑筒体开裂：1.表面温度太高或红窑烧损窑筒体，强度和刚度削弱？方法：窑筒体补焊，加固烧焊。
2.某档托轮顶力太大？方法：正确调整托轮，减轻负荷。
3.窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差？方法：探伤检查内部缺陷四．窑筒体弯曲偏斜：1.突然停窑，长时间没有转动？方法：将窑弯出做一记号，等窑转到上面停窑数分钟使其复原。
2.窑墩基础下沉，托轮位置发生移动？方法：根据测量数据调整托轮位置五．托瓦衬瓦过热：1.窑中心线不直，衬瓦受力过大？方法：校正中心线，调整托轮受力情况。
2.托轮不正确歪斜，轴承推力过大？方法：调整托轮位置。
3.轴承内冷却水管漏水，用油不当或润滑油变质，以及油内混有其他杂物？方法：换油，修理水管，清洗衬瓦。
4.带油勺发生故障或油盘油沟堵塞？方法：清理油勺，修复带油勺。
六．电动机振动：1.地脚螺栓松动？方法：紧固地脚螺栓。
2.电动机与联轴器中心线不同心？方法：校正中心线。
3.轴承损坏？方法：更换轴承，检查，调整间隙。
回转窑设备故障分析及解决方法
回转窑在水泥生产线上是至关重要的核心设备之一，但是由于回转窑突发事故比较多，常常导致回转窑被迫停产来进行修理。
荥阳市矿山机械厂对回转窑设备常见故障进行了分析，总结出了解决方法。
回转窑托轮轴瓦温升现象
回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。
对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。
由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。
同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。
面对回转窑托轮轴瓦温升采取以下应对措施：
循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；
如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；
如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。
回转窑轮带滑移量过大及液压挡轮故障现象
正常情况下轮带滑移量应保持在5～25mm之间较为合适，但有的企业对此没有足够的认识，在轮带垫板磨损后没有及时调整，从而导致回转窑筒体的变形。
为避免这一事故发生，要经常观测轮带滑移量，同时停窑时都必须检查轮带与垫板的间隙。
在每次停窑计划检修时都应该对溢流阀、换向阀等元器件进行拆检和清洗，对橡胶密封件则定期更换，最大限度避免因这些部件损坏而引发窑停机的故障，从而减少回转窑的非正常停机时间。
链篦机-回转窑的常见故障和解决方法(精华总结)
链篦机-回转窑的常见故障和解决方法一、堵塞现象回转窑生产工艺存在一个“通病”——预热系统堵塞。
堵塞的发生不仅扰乱了窑的热工制度，降低了窑产量和熟料质量，而巨处理起来费时费力，甚至还会造成人员伤亡大事故。
预热系统堵塞时，一般有以下几种“症兆”；1、排灰阀静止不动。
2、堵料部位以上各处负压剧烈上升；堵塞部位以下部位则出现了正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰；窑头通风不好，严重时往外冒火。
3、排风机入口、一级筒出口、分解炉出口、窑尾等处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围。
4、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。
如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。
当堵窑料量过大时，就会出现突然塌料，料粉冲出窑外，酿出事故。
对于五级旋风预热器或预分解密来说，预热系统内容易堵塞的部位主要有以下几处：①四级旋风筒C4垂直烟道、C4锥体；两者堵塞物相似，主要是高温未燃尽的煤粒和生料沉积物。
②窑尾烟室缩口和窑尾斜坡；堵塞物主要是结皮物料，冷却后很硬，碱含量（R2O）高。
③五级旋风筒C4锥体及下料管；堵塞物主要是结皮物料。
①分解炉及其连接管道。
C4筒及分解炉连接管道堵塞物中有大量结皮，有的质地很硬，结皮物上有大量未燃尽的煤粒子，用高压风吹时，会出现明火。
二、原因分析预热系统堵塞的主要原因是在预热器和窑之间的“内部循环”。
当窑尾废气温度达到一定值时，粉尘就粘附在废气管道壁上，而这种粉尘由于吸附了碱、氯、硫，故粘性很大。
随着温度的上升，粉尘粘附的数量和硬度也增加了，这便形成结皮。
管道实际通风截面就要减少，有时旋风筒顶部的粘灰脱落排在旋风筒内，就使旋风筒下部堵塞。
当预热器内生料和燃料含硫、碱较高时，温度达到400～600℃时SO2就会转化为SO3。
SO3被生料粉吸收以后生成CaSO4，在860℃下CaSO4熔融并容易与料粉在预热器底部和窑尾内部结成碱圈。
预热系统的结皮和堵塞最容易在最低级的两个预热器内产生，特别是最下一级旋风筒是最容易发生结皮的地方。
回转窑的常见故障及处理措施
回转窑的常见故障及处理措施一、温度指示误差大故障原因：1.热电偶被物料糊住；2.热电偶被烧断。
处理措施：1.清理积料；2.更换热电偶。
二、压力指示偏低故障原因：1.测压管被粉尘堵塞；2.旋风筒积料。
处理措施：1.用压缩空气吹扫测压管；2.用压缩空气吹扫旋风筒锥部。
三、跑生料故障原因：1.窑尾温度下降过大，喂煤量过少；2.预热器塌料，生料涌入烧成带，窜出窑头；3.火头被生料压缩，窑头温度下降，窑头负压波动，窑电流下降，窑内发浑，篦下温度高，窑头、冷却机冒灰。
处理措施：1.减喂料，减窑速；2.当出现跑生料预兆时或跑生料前期，可适当加煤。
当跑生料已成事实，窑头温度下降较大，宜适当减少喂料喂煤。
待电流及烧成带温度呈上升趋势时，即可加料，提高窑速，加料幅度不宜过大。
四、清理结皮故障原因：1.窑头正压太大；2.跑生料；3.冷却机堆雪人。
处理措施：1.放慢篦床速度,加大窑头抽风；2.减料、减煤、减风,大慢车；3.见冷却机“堆雪人”故障处理。
五、预热器塌料故障原因：1.总排风量突然下降；2.锥体负压突然降低；3.窑尾温度下降幅度很大；4.窑头负压减小，呈正压。
处理措施：大塌料按跑生料故障处理，小塌料可适当增加窑头喂煤，或不作处理。
六、窑筒体温度低故障原因：窑皮太厚。
处理措施：1.窑打快车；2.改变入窑生料率值，提高硅值，降低铝率。
七、窑体温度高故障原因：1.掉窑皮；2.耐火砖薄；3.烧成带温度高；4.入窑生料率值不当，窑皮难挂；5.烧成带掉砖引起红窑。
处理措施：1.移动冷却风机，冷却高温区；2.调节喷煤管内外风改变火点，如筒体温度高于400℃还有上升趋势，停窑换砖；3.保证生料分解率，减轻窑头压力；4.提高铝率，提高烧成带温度，窑速、喂料量低一些；5.停窑补砖。
八、预热器锥体堵塞故障原因：1.下料翻板阀长期窜风，下锥体结皮；2.分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵；3.锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升。
回转窑参数控制意义和范围
注意事项
１、风煤匹配不合理， 过剩空气系数偏低，通 常在０．９～１．０左 分解炉各 右，且不稳定； 部位压力 ２、煤粉喂量不稳定， 聚变，入 计量波动大； 窑溜子温 ３、分解炉系统温度控 度忽高忽 制偏高，分解率太高， 低，煤粉 通常大于９５％； 在炉内出 现“爆燃” ４、喂料不稳定，有脉 冲现象； 现象 ５、系统漏风点多； ６、操作不当，调整频 繁
常见故障及处理办法
现象 产生原因 处理办法 注意事项
堵
塞
1、筒内有杂物，垮塌耐 火材料，结皮掉落； 2、翻板阀动作不灵活或 漏风量太大； 3、用风不合理，风料配 合不好； 4、高温结皮； 5、系统开、停机频繁； 6、操作不当，工艺管理 不到位； 7、碱、酸、氨等有害成 分富集。
1、定期检查， 1、每次检修清理杂物进行 杜绝任何地点 投球确认； 漏风或内漏； 2、修理好翻板阀保证工 2、清料时注意 作灵活； 安全保护； 3、投料过程要逐步加风、 3、堵塞时检查 加料不能太猛； 应由上而下， 4、减少机、电故障率； 清堵时应由下 而上； 5、杜绝烧高温； 4、每次检修清 6、定期清结皮； 理各处结皮、 7、稳定原燃材料成分。 积料。
常见故障与处理办法
现象 产生原因 处理方法 注意事项 1、检修期间 认真检查炉内 各部位形状及 尺寸 2、一些重要 部位如溜管、 撒料箱修补后 一定要拆模验 收 3、有燃烧器 的分解炉一定 要根据情况定 期更换
炉 锥 部 结 皮
1、合理调整分料挡板， 1、分解炉内部有局部高 让物料均匀分布在炉内 温现象 2、适当煤质变化及时调 2、煤质变化大、全硫 整用风比例，通常可关小 高、挥发份高、发热量 三次风挡板和燃烧器用风 大 3、检查各撒料箱和溜管 3、各部位结构发生变 形状及时按图恢复 化、物料分散度不好或 4、操作上炉内温度应不 分料挡板卡死 大于900℃，炉出口温度 4、操作原因，长期高 应小于880℃，只要入窑 温 分解率在92-95%之间温 度越低越好。
回转窑不正常情况及处理
回转窑不正常情况及处理在回转窑的操作中，不正常情况时有发生，严重的影响生产的有结圈、掉窑皮、红窑等。
1. 硫酸盐结圈（1）硫酸盐（CaSO4）粘结的原因①开车时容易造成窑内强氧化气氛，部分焦炭过早被烧掉，还原剂少了，CaSO4分解不完全。
熔点为1226℃的CaSO4大量进入1350-1450℃的烧成区发生熔化变成液相，正常状态下液相物料不超过物料总量的25%-30%，液相成分增加，浆状物变得粘稠，造成物料粘结。
②窑的转速太快，加速物料在窑内运动速度，部分CaSO4未及时分解就进入最高温度区，引起物料熔融。
③窑内装料负荷不足，燃煤不足，生料中的C和SiO2含量相对降低是危险的，C低了，还原剂少了，CaSO4熔点低易粘接；SiO2低了，CaO就多了，熔点也降低了，临界点偏向下降趋势，易粘结。
④生料组成不好，Al2O3、Fe2O3、P2O5碱类含量高，烧成液相出现早，物料粘而结圈。
（2）硫酸盐粘结的特征熟料结成非圆形的不规则形状，生成的块料具有质脆而多孔隙，呈海绵状。
熟料组成中不存在CaO，CaSO4含量>3%，长时间的氧化气氛导致窑皮及窑衬里破坏和产量下降，强氧化气氛，CaSO4剧烈加热并熔融，引起烧成区向深处（8-10m）退宿。
（3）硫酸盐结圈处理①禁止窑快速运行②加大焦炭和燃煤量，纠正窑内强氧化气氛，回复窑的正常气氛，结圈通常可脱落。
③当氧化气氛持续时间较长时，应限制窑中的抽气量。
如果属微调可以通过加减脱气塔空气量以及一洗、二洗的水压来达到，大幅度调节则由转化风机进口阀调节。
④采取骤烧、骤冷以及调节煤、风、下料量等手段处理结圈。
也有使用有锁扣的煤粉喷嘴，火焰较短，但尖端温度较高，并使用移动喷煤枪，移动位臵烧掉结圈，增加煤量，提高温度，也可使结圈熔化掉。
2.硫化物结圈（1）硫化物（CaS）粘结的原因①窑气中氧不足而导致还原性气氛，出现另一种物料粘结。
②还原气氛下生成二价硅酸铁，其量达到2%-4%时能使物料的熔化温度急剧降低，此时窑气中的CO2增高到20%以上，O2含量下降到0.5%以下，SO2含量急剧下降。
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7) 注意每星期必须和开动一次辅助传动，但不接离合器， 以保证主电源突然中断时可以顺利开动； 8）经常注意窑筒体温度。烧成带窑筒体温度可通过红外 线扫描装置的自动记录仪上来判明。烧成带窑筒体表面 温度最高不得超过380℃；只有在偶然情况下，允许达到 400℃，如超过400℃不作处理而继续运转，则为违章操 作。 9）对检查中发现的问题，应根据问题性质适时地进行处 理中务必注意安全，有些项目的检查处理应在停窑后进
行。
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润滑与冷却 各种润滑部件的良好润滑是一件及其重要的工作。合 理润滑可以延长零件寿命，降低修理费用，必须把润滑剂作 为一个必要的“机械元件”予以重视。 润滑和冷却要注意下列事项： 1. 润滑油润滑脂应按规定使用，使用试用品时必须符合 规定的油质性能的要求，如供应困难，只能用粘度较大的同 种润滑剂代替粘度较小的。 2. 新窑连续运转400～500小时，齿轮及轴承已得到跑合， 这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油，以 后按6～8个月为一周期更换新油。
漏风严重 4）大小齿轮、托轮与轮带接触不良 5）主传动电机故障 6）托轮移位或托轮轴线与窑中心线不平行，造成内力过大。
7）在联锁的情况下，系统自动按照程序控制要求，进行跳 停保护，在此情况下，应做相应的处理： 首先立即停停止喂料，停止分解炉喂煤及窑头喂煤， 减风、减少冷却机冷却风量，防止太多的冷风入窑，造成a8a Nhomakorabea9
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谢谢！
有什么不妥之处，请批 评指正！
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6.主减速器润滑油通过减速器稀油站内的冷却过滤器来 冷却和过滤。
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常见故障及处理方法 当生产过程中出现故障时，需根据不同的情况区别对待，重大的问题 必须经过使用单位，制造单位和设计单位共同调查、分析原因，商讨处理 办法。
造成回转窑故障停车可能出现的原因与现象：
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1）传动齿轮及托轮润滑不良，轴承超温 2）液压挡轮系统故障 3）窜窑严重超过许可的范围，造成窑头、窑尾密封坏、
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3. 每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立 即加油至其上限。
4. 发现漏油时，应立即采取措施止漏，若油漏到基础 上应及时清理，以免侵蚀基础，酿成隐患。
5. 窑经过长期停转后，若再启动，不宜直接使用主传 动，而应先用辅助传动转动1～2圈，然后再用主传动转动， 这时必须注意托轮轴承应预先润滑。
窑皮垮落，使窑内处于保温状态； 用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料； 如果停窑时间较长，不能排出故障，应考虑全系统停车。
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8）窜窑过程的处理 从大量的生产调试实践中可知，一般新安装的回转窑，
在点火烘干和试生产阶段，多半存在着窜窑问题。有的上窜、 有的下窜，其主要原因在于回转窑托轮的安装和调节上。因此， 如果发现窜窑，必须及时调整好，否则将导致窑头和窑尾密封 装置变形，造成系统的严重漏风，更严重的是将顶坏液压挡轮。 有关窜窑问题，应由有经验的机械工程师进行处理，且不易乱 调整，否则将导致许多难于恢复的技术问题。
中信重工机械股份有限公司客户服务部
回转窑常见故障及处理办法 知识讲座
讲授人：姜士浩 2015年5月
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日常运转中维护时需注意事项 1) 传动系统、支承装置、挡轮系统必须经常（每小时）检查， 发现有噪音、振动和发热等不正常情况应及时处理； 2) 所有的润滑点的润滑是否正常，应严格遵照润滑制度，经常 检查油量是否充足； 3) 托轮衬瓦每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况； 4) 根据轮带与其垫板之间在转动中的相对位移，来判明间隙及 磨损情况； 5) 注意窑筒体有规律的上下窜动情况（每班上下窜动一次）； 6) 注意各冷却水出口是否水流畅通；