基坑内支撑施工方案
深基坑内支撑施工方案
深基坑内支撑施工方案引言深基坑是城市建设中常见的一种工程形式，主要用于建筑物、地下综合管廊和地下车库等工程的施工。
在深基坑施工过程中，内支撑是保证基坑稳定性和安全性的重要措施。
本文将详细阐述深基坑内支撑施工方案的设计与实施步骤。
1. 基本概念1.1 深基坑深基坑是指在地下施工中，挖掘深度超过一定标准（如3米或5米以上）的坑体，其开挖深度的变化会对周围土体产生明显变形影响的工程。
1.2 内支撑内支撑是指在深基坑开挖过程中，通过设置支撑结构来支撑围岩和地表，防止基坑土体失稳、塌方和沉陷等问题。
2. 施工方案设计2.1 基坑开挖方式选择根据不同工程的要求和现场地质情况，可采用不同的基坑开挖方式，如挖土放坡法、顶抽法、深层法等。
在选择开挖方式时，应综合考虑工期、施工安全和土质条件等因素，确保有效开挖和支撑。
2.2 内支撑结构设计内支撑结构的设计是深基坑施工方案中的重要环节。
根据基坑深度、土质条件和施工工艺，需合理选取内支撑结构类型和参数。
常见的内支撑结构包括钢支撑、混凝土支撑和复合支撑等。
在设计内支撑结构时，需考虑力学性能、施工难度和经济性等因素。
2.3 水土保持措施在基坑开挖过程中，需要采取水土保持措施，防止坑底水位过高和土体湿润导致的地表沉降和基坑失稳等问题。
常用的水土保持措施包括设置排水系统、挡土墙和防水层等，以确保施工过程中的水土平衡。
3. 施工步骤3.1 开挖准备1.制定施工方案和施工计划，明确施工工艺和安全注意事项。
2.进行地质勘察和土层测试，了解地质条件和土体性质。
3.安装周边监测设备，监测基坑周围土体和地表变形的情况。
3.2 内支撑施工1.根据设计方案，进行内支撑结构的安装。
对于钢支撑，可使用起重机械和吊篮进行安装。
对于混凝土支撑，可采用模板和钢筋架设等方式。
2.在内支撑结构安装完成后，进行支撑结构的验收和固定，确保其稳定性和安全性。
3.根据需要，安装水土保持措施，如挡土墙和防水层，确保基坑施工过程中的水土平衡和安全性。
基坑混凝土支撑施工方案
基坑混凝土支撑施工方案一、工程概况与目标本工程为某市区内一高层建筑的基础工程，主要涉及基坑开挖与混凝土支撑结构的施工。
工程目标为确保基坑开挖过程中的稳定性，保证周边建筑物与地下管线的安全，同时满足施工进度与质量要求。
二、施工准备与要求现场勘察：详细了解施工场地的地质、地形条件及周边环境，为后续支撑结构设计提供依据。
施工图纸会审：确保施工图纸的完整性与准确性，明确施工要点与难点。
材料准备：按照设计要求准备混凝土、钢筋、模板等施工所需材料。
施工人员培训：对参与施工的人员进行技术交底与安全培训，确保施工过程的顺利进行。
三、支撑结构设计根据地质勘察报告与施工图纸，设计合理的混凝土支撑结构，包括支撑梁、支撑柱、支撑板等。
确保支撑结构具有足够的承载能力，满足基坑开挖过程中的稳定性要求。
四、施工材料选用混凝土：选用符合设计要求的混凝土强度等级，确保混凝土质量稳定可靠。
钢筋：选用符合国家标准的钢筋，满足结构受力要求。
模板：选用平整、耐用、易于装拆的模板材料，确保混凝土浇筑过程中的质量。
五、施工方法与流程测量放线：按照施工图纸进行现场测量，准确标注出支撑结构的位置与尺寸。
钢筋加工与绑扎：按照设计要求进行钢筋的加工与绑扎，确保钢筋间距、数量、位置等符合设计要求。
模板安装：按照支撑结构的设计尺寸进行模板的安装，确保模板的平整度与稳定性。
混凝土浇筑与养护：按照设计要求进行混凝土的浇筑与养护，确保混凝土质量满足要求。
支撑结构拆除：在基坑回填后，按照规定的拆除顺序进行支撑结构的拆除。
六、质量控制与安全措施质量控制：施工过程中，严格按照设计要求与施工规范进行质量检查与控制，确保每道工序的质量满足要求。
安全措施：施工过程中，严格遵守安全生产规章制度，设置明显的安全警示标志，确保施工人员的安全。
七、工程进度与监测工程进度：制定详细的施工进度计划，确保工程按时完成。
监测措施：对基坑开挖过程中的变形、位移等参数进行实时监测，确保基坑的稳定性。
基坑内支撑梁板施工方案
基坑内支撑梁板施工方案1. 简介基坑支撑梁板施工是大型建筑项目中关键的一环，它能够提供强大的抗力，确保基坑的稳定性和安全性。
本文档将详细介绍基坑内支撑梁板施工的方案及要求。
2. 基坑内支撑梁板施工流程基坑内支撑梁板施工流程如下：2.1 准备工作在施工前，必须进行准备工作。
这包括检查和测量基坑尺寸、确定支撑梁板的材料、尺寸和数量，以及设计施工方案。
2.2 安装支撑首先要对基坑内的土壤进行勘探，了解地质情况。
然后，根据勘探结果，选择适当的支撑方式。
支撑方式可以是钢支撑、混凝土支撑等。
2.3 梁板制作与安装根据设计方案和支撑方式，制作支撑梁板，并将其安装在支撑上。
梁板的制作要符合相关标准和规范，并经过验收合格后才能安装。
2.4 支撑梁板调整与维护安装完成后，对支撑梁板进行调整，确保其水平度和垂直度满足要求。
同时，定期对支撑梁板进行维护，检查是否有裂缝、变形等情况，并及时修补和更换。
2.5 支撑梁板拆除当基坑施工完成后，需要拆除支撑梁板。
拆除过程要小心谨慎，确保不对周围环境和结构造成损坏。
3. 施工安全措施在进行基坑内支撑梁板施工时，必须严格遵守相关安全规范，确保施工安全。
以下是一些常见的施工安全措施：•工人必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、安全带等。
•在支撑梁板安装过程中，要确保支撑稳定，防止发生倒塌事故。
•使用合适的工具和设备，确保操作安全。
•定期进行安全检查和维护，确保施工过程中没有安全隐患。
•遵守现场管理规定，保持施工现场的整洁和有序。
4. 施工质量控制为了确保基坑内支撑梁板的施工质量，应采取以下措施：•严格按照设计方案进行施工，不得随意更改。
•合理选择和使用施工材料，确保其质量。
•对支撑梁板进行验收，确保其尺寸、材质等符合要求。
•梁板安装完成后，进行水平度和垂直度的检查，确保其满足要求。
•定期对支撑梁板进行维护和检修，及时修补和更换有损坏的部分。
5. 施工进度和交付根据实际情况和施工计划，制定合理的施工进度。
基坑内支撑施工方案
基坑内支撑施工方案基坑内支撑施工方案基坑内支撑是指在基坑开挖过程中，为了保证基坑的稳定性和安全性，使用各种支撑材料和结构来支撑土体，防止土体失稳和坍塌。
下面是本次施工的基坑内支撑方案：一、基坑内支撑设计原则：1.确保基坑开挖的安全性和稳定性；2.控制基坑变形，保证周边建筑和地下管道的安全；3.选择合适的支撑材料和结构，使施工过程简化和效率提高。
二、基坑内支撑的具体方案：1.支撑结构：在基坑内部设置钢支撑桩和横撑，形成三角支撑结构，保证基坑的稳定性。
2.支撑材料：钢支撑桩采用Q345B材料，具有高强度和稳定性，适用于大型基坑的支撑。
3.支撑间距和深度：根据基坑的深度和土体的性质，设计合适的支撑间距和深度，保证支撑的稳定性。
4.加固土体：在支撑结构之外，采用喷射混凝土加固土体，提高土体的稳定性和抗渗性能。
5.监测系统：在施工过程中设置监测系统，监测基坑的变形和支撑结构的稳定性，及时调整支撑方案。
三、支撑施工流程：1.准备工作：对施工现场进行勘察和测量，确定基坑的大小和形状；组织钢支撑桩和横撑的制作和加工。
2.支撑施工：将钢支撑桩根据设计要求打入地下，确保支撑稳固。
在支撑桩之间安装横撑，形成三角支撑结构。
3.喷射混凝土施工：在支撑结构之外，使用喷射混凝土加固土体，提高土体的稳定性和抗渗性能。
4.监测和调整：在施工过程中设置土体位移监测系统和支撑结构监测系统，及时监测基坑的变形和支撑结构的稳定性，并根据监测结果进行调整和加固。
四、安全措施：1.组织专业人员进行施工，保证工作人员的安全；2.在施工现场设置警示标识，防止他人误入；3.加强施工现场的管理，保持现场的整洁和有序；4.对施工过程中的安全隐患进行及时处理和整改；5.严格按照相关规范和标准进行施工。
通过以上的基坑内支撑施工方案，可以确保基坑的稳定性和安全性，保障施工过程的顺利进行，为后续的工程提供可靠的基础支撑。
基坑钢管支撑施工方案
基坑钢管支撑施工方案1. 引言基坑钢管支撑是在土方开挖过程中使用钢管等材料进行支撑的一种施工方法。
该施工方案旨在保护基坑周边的建筑物和地下管线，确保土方开挖的安全和顺利进行。
本文将详细介绍基坑钢管支撑的施工流程和注意事项。
2. 施工流程2.1 前期准备在施工开始之前，需要进行详细的规划和准备工作。
具体步骤如下：•确定基坑的位置和尺寸。
•分析周边的建筑物和地下管线情况，制定相应的保护措施。
•设计钢管支撑的布置方案，包括支撑的数量、间距和深度等。
2.2 施工准备在进行钢管支撑施工前，需要进行相应的准备工作，以确保施工的顺利进行。
•准备所需的钢管和配件，并进行检查和验收。
•准备相应的施工设备和机械，如挖掘机、起重机等。
•配备足够的人员，包括操作人员和监理人员等。
2.3 钢管支撑施工钢管支撑施工的具体步骤如下：•根据设计方案，在基坑的周边挖掘出一定深度和宽度的土方。
•在基坑的四周埋设钢管支撑，间距和深度根据设计要求进行调整。
•使用起重机将钢管逐渐升高，直至支撑到位。
•定期检查和调整钢管的位置和高度，确保支撑的稳定性。
•根据需要，在钢管支撑内部进行加固，例如加设水平和垂直的横梁等。
•在钢管支撑完成后，进行土方开挖工作。
2.4 后期整理完成钢管支撑施工后，需要进行相应的后期整理工作。
•清理施工现场，清除多余的材料和设备。
•检查施工质量，如钢管支撑的稳定性和垂直度等。
•对施工中出现的问题进行整理和总结，以便今后施工的改进。
3. 注意事项在进行基坑钢管支撑施工时，需要注意以下事项：•确保钢管和配件的质量，不得使用有损伤或磨损的材料。
•定期检查和调整支撑的位置和高度，确保施工的稳定性。
•根据施工现场的情况，灵活调整支撑的布置方案，确保施工的顺利进行。
•密切关注周边建筑物和地下管线的情况，采取相应的保护措施。
•施工人员必须具备相关的施工经验和技能，严格按照操作规程进行施工。
4. 结论基坑钢管支撑施工是一种常用且有效的施工方法，能够确保土方开挖的安全和顺利进行。
深基坑土方开挖内支撑施工方案范文
深基坑土方开挖内支撑施工方案简介深基坑土方开挖内支撑施工方案是指在进行深基坑开挖时，以一种安全、可靠、高效的方式对开挖现场进行内支撑结构的搭建，保障工人的生命安全、现场的基础稳定和施工顺利进行。
设计原则1.坚持“安全第一、预防为主”的原则。
2.按照《地下工程施工及验收规范》等国家规范标准。
3.充分考虑土层的物理力学特性、地下水水位及周边环境等情况，确定支撑结构形式。
4.在确保质量的前提下，采取高效的施工方案，减少工期、降低成本。
设计步骤1.土方形状和土工参数的确定。
根据现场勘察资料，确定基坑的土方形状、土工参数等。
其中，关键参数包括土体的承载力、抗剪强度、物理性质等。
2.支撑结构方案。
根据土体特性和土方开挖深度、开挖地质条件等因素，选用合理、高效、经济的支撑结构方案。
3.安全监测措施。
在开挖过程中，加强支撑结构的日常监测工作，及时掌握工程变化情况，确保支撑结构安全可靠。
4.开始施工。
施工前，要制定详细的施工方案，严格按照施工规范进行施工操作。
5.施工现场管理。
对施工现场进行全天候的管理，切实保证施工安全和现场秩序。
施工方案深基坑土方开挖内支撑的施工方案大体分为以下几个阶段：阶段一：现场准备工作1.确定基坑位置、钻孔布设及基坑边界的设置和标志等内容。
2.向相关部门上报安全计划、环保计划和现场管理计划等资料。
3.对施工现场进行清理和平整，并对进出场地、机具、材料等进行分类，设置专业通道并设置警示标志。
4.对施工人员进行培训，宣传施工安全规范和现场管理规定，强化安全意识。
阶段二：支撑结构的安装1.根据支撑设计图纸及现场情况，进行工程量的核算，制定施工方案，准备支撑结构所需材料和施工用具等。
2.按照施工方案，对基坑进行分区施工，安装支撑结构。
支撑结构的设置应符合规范要求，尤其是设备的垂直度、平整度和承载能力等要求。
3.在支撑结构安装完毕后，对支撑结构进行检查，如发现问题及时予以整改。
阶段三：开挖土方1.在支撑结构安装完成且经过验收后，进行基坑土方的开挖。
深基坑钢板桩内支撑施工方法
- 密切关注钢板桩和内支撑系统的变形情况- 根据监测数据及时调整施工方案，确保内支撑系统的稳定性和施工质量- 特别注意邻近建筑物、管线的安全，避免施工对其造成影响
6. 拆除工作
- 施工完成后，先拆除锚杆- 然后逐层拆除支撑结构和钢板桩- 确保拆除过程安全，避免对周边环境造成损害
深基坑钢板桩内支撑施工方法
步骤
详细描述
1. 施工准备
- 确定开挖范围和深度- 制定施工进度和计划- 设计基坑尺寸、支护结构、钢板桩布置及锚杆等- 确定施工路线和起始位置- 准备施工所需的机械设备和桩的位置- 打桩：使用适当的打桩设备（如履带吊打桩锤）进行钢板桩的插打- 清洗和预处理：对钢板桩进行必要的清洗和预处理，确保施工质量
3. 内支撑构件施工
- 选择合适的内支撑材料，确保质量符合规定标准- 进行销钉连接或螺栓连接，形成内支撑系统- 在构件之间搭设横撑、斜撑，加强构件的稳定性- 全面检查内支撑构件，确保其无表面质量问题、结构缺陷等
4. 支撑剩余土方
- 钢板桩安装完成后，从顶部开始逐层支撑土方- 使用临时支撑结构（如支撑延伸梁、双层梁等）进行土方支撑- 根据施工计划，逐层进行土方开挖和支撑
10米深基坑钻孔灌注桩加内支撑支护施工方案
10米深基坑钻孔灌注桩加内支撑支护施工方案一、工程概述本工程为_____项目，位于_____。
基坑深度约 10 米，周边环境较为复杂，有_____等建筑物和设施。
为确保基坑施工的安全和稳定，经过综合考虑，决定采用钻孔灌注桩加内支撑的支护方案。
二、工程地质与水文地质条件根据地质勘察报告，本场地的土层分布情况如下：1、表层为_____土，厚度约_____米，承载力较低。
2、其下为_____土，厚度约_____米，具有一定的承载能力。
3、再往下为_____岩层，强度较高。
地下水主要为潜水，水位埋深约_____米，对施工有一定的影响。
三、支护结构设计1、钻孔灌注桩桩径为_____毫米，桩间距为_____米，桩长根据地质条件计算确定，一般为_____米。
桩身混凝土强度等级为_____。
2、内支撑内支撑采用_____材料，支撑梁的截面尺寸为_____。
水平支撑设置_____道，竖向间距为_____米。
四、施工工艺流程1、钻孔灌注桩施工（1）测量放线：根据设计图纸，准确放出桩位。
（2）护筒埋设：采用_____护筒，护筒直径大于桩径_____毫米，埋设深度为_____米。
（3）钻机就位：调整钻机水平和垂直度，保证钻孔的准确性。
（4）钻进成孔：根据地质条件选择合适的钻进工艺，控制钻进速度和泥浆比重。
（5）清孔：采用_____方法进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合要求。
（6）钢筋笼制作与安装：钢筋笼在现场制作，采用吊车进行安装，保证钢筋笼的位置和垂直度。
（7）灌注混凝土：采用导管法灌注水下混凝土，控制混凝土的坍落度和灌注速度，确保桩身质量。
2、内支撑施工（1）支撑梁的施工：先进行支撑梁的模板安装，然后绑扎钢筋，最后浇筑混凝土。
（2）支撑柱的施工：支撑柱采用_____施工方法，保证其垂直度和承载能力。
五、施工要点1、钻孔灌注桩施工要点（1）控制桩位偏差不超过_____毫米，垂直度偏差不超过_____%。
（2）泥浆性能指标应符合要求，防止塌孔。
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基坑内支撑施工专项方案第二章施工准备2.1施工机具准备2.1.1咬合桩桩头破除设备及人员于2016年11月16日进场并投入使用;2.1.2钢筋加工班配套设备及人员于2016年11月22日进场并投入使用。
2.1.3其它机具详见后附机具一览表。
2.2施工材料准备2.2.1钢筋于2016年11月18日前全部进场，在收到下料单后即开始加工。
2.2.2砼采用商品砼。
现场用模板、木方、隔离剂等数量按项目部指定时间入场。
2.2.3组合定型模板现场存贮500m２，不够用时由物资部根据实际需求量及时采购。
2.2.4其它材料由各部门根据需要采购。
2.3施工班组进场2.3.1咬合桩桩头破除班于2016年11月16日进场,钢筋班、木工班、砼班根据现场工作面展开后,随时进场。
2.4施工条件准备2.4.1地下水降至第一道支撑梁底标高1m～1.5m以下。
2.4.2咬合桩必须检测合格。
第三章工艺流程测量放线------降水------土方开挖------截原咬合桩桩头------桩头处理------做咬合桩超声波检测------冠梁、支撑梁(板)钢筋加工-------安装腰梁植筋-----支撑梁(板)模板支设------支撑梁(板)浇筑------砼养护------土方开挖。
第四章内支撑主要施工方法4．1测量放线4.1.1测量组根据施工图纸现场放线，如果图纸中的支撑梁(板)位置与现场实际的立柱桩位置不符，则需调整相关水平梁的位置，使之与现场立柱桩相符。
调整位置须经设计同意后，现场就严格按此执行。
4.1.2土方开挖期间每日测量一次，遇异常变形加密测量。
测量布点图见后附图4。
4.1.3施工测量按导线确定支撑梁（立柱桩）中心位置，临时水准点和支撑梁（立柱桩）中心位置轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施，支撑梁（立柱桩）中心位置轴线、高程，应经过复核方可使用，并经常校核施工测量的允许偏差，应符合以下的规定；施工测量允许偏差2、n为水准或导线测量的测站数4.2土方分项工程4.2.1因支撑梁（板）需接立柱桩，故首先应将立柱桩内、外余土用人工清除、并冲洗干净；4.2.2基坑内排水沟底的坡率为0.2～0.5%，坡顶排水沟底的坡率为0.1～0.5%，支撑梁（板）外降水见土方开挖专项方案。
4.3植筋分项工程4.3.1支护桩上植筋ФФ25钢筋，锚入桩内400、腰梁内锚入600，每根桩植筋不得少于4根。
4.3.2钢筋胶粘剂采用国产A级胶。
须查验出厂合格证。
并在监理或甲方代表的见证下取样送检，复试合格后方可使用。
4.3.3钢筋植入后7日内严禁受到触动和干扰植筋，按砼结构加固设计规范GB50367-2006N2抽样规则,按重要结构构件,应按其检验批植筋总数3％,且不少于5件在监理或甲方代表的见证下随机抽检。
4.4钢筋分项工程（一）设计要求：1.本工程为支撑梁(板)现浇混凝土结构，钢筋采用ФHPB300、HRB335、HRB400钢筋，所有钢筋应事先除锈较直。
2.主筋锚入冠梁长度900mm;冠梁保护层厚40mm。
3.支撑梁(板)、连梁保护层厚40mm;所有加腋部位高度(宽度)均为0.5m;4.支撑梁(板)主筋锚入腰梁1000mm;支撑梁、冠梁的截面配筋均为通长配筋;加强钢筋范围内箍筋间距为100mm;5.支撑梁(板)主筋应尽量穿过格构柱,如不能穿过格构柱的应将主筋弯起与格构柱焊接,搭接长度为≥5d,双面焊、焊缝宽度≥0.6d.焊缝厚度≥0.35d,格构柱焊接质量应符合相关规范规定,格构柱钢材材质采用Q345B钢。
6. 节点处支撑顶、底面钢筋放置原则：冠梁或腰梁钢筋设置在外，主撑在内，连杆在中间；加密箍筋与转角加强箍筋需在腋角加强钢筋范围内设置；支撑梁的截面配筋为通长配筋，混泥土为C30；(二)钢筋加工:1.钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB 1499等的规定抽取试件作力学性能检验，进场的钢筋须查验出厂合格证，并在监理或甲方代表的见证下取样送检，复试合格后方可使用。
2.HPB300级钢筋未端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；3.当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；4.钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
5.箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；6. 箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°；7.箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
8.钢筋表面应整洁，粘物、油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
带有颗粒壮或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢精严禁使用。
圆盘钢筋要调直，采用卷扬机冷拉方法，拉长率不得超过4%。
9.钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002表5.3.4的规定:1.在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验。
2.钢筋的接头设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
3.纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
4.在受拉区不宜大于50%；5.接头不宜设置在有抗震设防要求的梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；6.直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
7.同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll （ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（5.4.6）。
8.同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：1) 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；2 ) 对柱类构件，不宜大于50%；3 ) 当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；9.在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内, 应符合下列规定：1 )箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍：2 )受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；3) 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；4 )当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
10.钢筋机械连接安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。
标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。
安装后应用扣力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合本规程下表的规定。
直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径（mm））≥16 18~20 22~25 28~32 36~40 拧紧扭矩（N.m） 100 200 260 320 360 1)钢筋丝头在套筒中央位置应相互顶紧，这是减少接头残余变形的最有效的措施，是保证直螺纹钢筋接头安装质量的重要环节；(四) 钢筋安装1.钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2.钢筋安装位置的偏差应符合混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002表5.5.2的规定:3表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
(五)成品保护:1.梁(板)筋安装验收合格之后，不准踩踏钢筋。
2.板的架力筋安装好后，不准踩在上面行走，在浇筑砼之前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责防护。
3.模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。
4.浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。
4.5模板分项工程。
4.5.1模板制作的安装质量，直接关系到混凝土观感质量的好坏。
我项目部拟采用模板厚18mm915×1830的胶合板，方木用50×100mm方档，模板统一在材料场集中加工，按项目部提供的模板加工料单及时进行制作，配制冠梁、支撑梁、腰梁数量全套配制，以满足施工进度计划要求，制作完成后统一整齐堆放，随用随领。
4.5.2除支撑梁底模采用C15混凝土垫层模外，其余均采用采用18mm厚胶合板模板。
4.5.3 对支撑梁跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起打针高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
4.5.4冠梁、支撑梁侧模采用二道对拉螺杠一道歩步紧锁口,间距0.8m,支撑梁框内开对撑,冠梁、支撑梁侧开斜撑,间距1m～1.5m。
4.5.5模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
并在拼缝处满帖10mm厚、18mm宽的海绵条，防止拼缝处漏浆。
4.5.6模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装工程施工的隔离剂。
4.5.7浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
4.5.8砼浇筑期间，应安排专人看护模板，随时检查模板变形及加固情况。
4.5.9拆模时间应遵照施工规范和设计要求，跨度小于8m的支撑梁砼强度应达到75%以上，跨度大于8m的梁砼强度应达到100%，跨度小于8m的板砼强度应达到设计值75%以上，跨度大于或等于8m的板砼强度应达到100%。
4.5.10拆模顺序按照先安后拆，后安先拆的原则进行，梁拆模先中间后两端，板拆模先中间后周边。
拆模板时，随拆随堆码及运走。
4.5.11每次模板拆除后应逐一检查、修整，并涂刷隔离剂，按平面布置位置堆放整齐，以备使用。
4.5.12吊运模板时轻起轻放，不准碰撞已完梁(板)等处，也防止模板变形；4.5.13拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和楞角；4.5.14现浇结构模板安装的偏差应符合混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002表4.2.7的规定:4.6砼分项工程4.6.1全部采用商品砼、泵送工艺。