物料损耗成本分析
物料损耗反思总结范文
一、引言在过去的几个月里，我所在的公司在物料管理方面出现了较为严重的损耗现象。
这不仅影响了公司的经济效益，也对企业的可持续发展带来了负面影响。
为了深刻反思这一现象，我认真分析了物料损耗的原因，并总结了以下几点。
二、物料损耗原因分析1. 物料采购环节（1）供应商选择不当：在采购过程中，由于对供应商的考察不够严格，导致部分供应商提供的物料质量不达标，进而引发损耗。
（2）采购计划不合理：在制定采购计划时，未能充分考虑生产需求，导致物料过剩或短缺，增加了储存和运输成本。
2. 物料储存环节（1）仓库管理不规范：仓库内部环境较差，物料堆放杂乱无章，导致物料损坏、丢失。
（2）库存盘点不认真：库存盘点过程中，存在漏盘、错盘现象，导致物料实际库存与账面不符。
3. 物料使用环节（1）员工操作不当：部分员工在操作过程中，对物料缺乏爱护，导致损耗现象严重。
（2）生产设备老化：生产设备长时间运行，未能及时维护和更新，导致设备故障，引发物料损耗。
三、改进措施及建议1. 优化采购环节（1）严格筛选供应商：对供应商进行综合评估，确保其提供的物料质量符合要求。
（2）制定合理的采购计划：根据生产需求，科学制定采购计划，避免物料过剩或短缺。
2. 加强物料储存管理（1）改善仓库环境：保持仓库内部整洁，合理堆放物料，降低损耗风险。
（2）加强库存盘点：严格执行库存盘点制度，确保物料实际库存与账面相符。
3. 提高员工操作技能（1）加强培训：定期对员工进行操作技能培训，提高其操作水平。
（2）完善奖惩机制：对操作规范的员工给予奖励，对违规操作者进行处罚。
4. 加强设备维护与更新（1）定期检查设备：确保设备处于良好运行状态，降低故障率。
（2）更新设备：淘汰老旧设备，提高生产效率，降低物料损耗。
四、总结通过本次反思，我深刻认识到物料损耗对公司造成的严重危害。
在今后的工作中，我将认真落实以上改进措施，努力降低物料损耗，为公司的可持续发展贡献力量。
同时，也希望公司全体员工共同努力，共同营造一个高效、和谐的物料管理环境。
成本之损耗管理详解
外部的标准
行业标准 竞争对手 国家标准
➢行业损耗的一般标准 ➢竞争对手的损耗标准 ➢国家相应的损耗标准
三、损耗的标准
1、标准制定
外部的标准
行业标准+竞争对手+国家标准
3
取平均值 作外部标准
三、损耗的标准
1、标准制定
完美工作链
工作团队在没有损耗的外部原因的 同时，内部因素最好的状态下产生的损 耗情况或效益状况。
2、标准比较
外部的标准
参考值
参考标准
完美工作链
企业标准
统计的标准
趋势
平均标准
三、损耗的标准
2、标准比较
从完美工作链、统计的标 准、外部的标准的对比，找出 差距，采取相应的改良措施
四、损耗的控制
系统的方法 管理的方法 统计的方法
四、损耗的控制
系统的方法
1、业绩型目标管理——生产日常运作 2、项目管理——产品设计开发
损耗管理
主要内容：
一、损耗的概述 二、损耗的原因 三、损耗的标准 四、损耗的控制 五、案例的分享
一、损耗概述
1、损耗的分类 2、损耗的表现
一、损耗概述
1、损耗的分类
自然损耗 可控损耗
无形损耗 有形损耗
物料损耗 人工损耗
一、损耗概述
1、损耗的分类
① 自然损耗
自然损耗
在操作过程中必需的消耗
符合正态分佈的原理 损耗标准形成的依据
二、损耗的原因
2、内部原因
•人（Man-power)﹕
熟练程度 工作气氛 个人特点
– 人员配置合理 – 熟练程度评估 – 工作时间分配 – 劳动強度超负
二、损耗的原因
2、内部原因
实际物料损耗调研报告
实际物料损耗调研报告根据实际物料损耗调研报告，物料损耗是指在生产、运输、贮存等环节中，由于各种原因造成的原材料、半成品或成品的质量、数量上的损失。
物料损耗不仅会增加公司的成本，还可能影响其竞争力和盈利能力。
因此，减少物料损耗对企业来说非常重要。
在调研中，我对多家企业进行了访谈和观察，以下是我的总结和分析：首先，物料损耗的主要原因包括：1. 设备故障或操作不当：机械设备的故障、不正确的操作和调整会导致物料的浪费和损耗。
2. 人为错误：员工的疏忽、不合理的加工和操作方法，以及对品质和效率的不关注都可能导致物料的损耗。
3. 运输和贮存环节：物料在运输和贮存过程中的震动、摩擦和破损也会导致一定程度的损耗。
4. 割包装材料的设计和材质：不合理的包装设计和选用的材质会增加物料的损耗。
5. 管理和监控不到位：缺乏对物料损耗的有效管理和监控措施，会导致问题难以发现和纠正。
其次，针对物料损耗的减少，企业可以采取以下措施：1. 设备维护和操作培训：定期对设备进行维护和检修，确保设备处于良好状态。
同时，对员工进行操作培训，提高其对设备的熟悉和操作技能，减少因操作不当引起的物料损耗。
2. 品质管理和过程改进：建立健全的品质管理体系，通过合理的加工流程和管控措施，减少物料的损失。
同时，对生产过程进行持续改进，通过加强工艺优化和控制，减少废品产生。
3. 运输和贮存的优化：对物料的包装和运输方式进行优化，选择合适的包装材料和处理方式，降低物料在运输和贮存过程中的损耗。
4. 包装设计的改进：与包装供应商合作，改进包装设计和材质，提高包装的耐用性和保护性，减少物料破损和损耗。
5. 强化管理和监控：建立物料损耗的管理和监控体系，明确责任和权力，建立各个环节的检测和控制点，及时发现和解决问题，降低损耗。
最后，物料损耗的减少对企业的好处包括：1. 降低成本：减少物料损耗可以有效降低企业的生产成本，提高产品附加值。
2. 提高产品质量：减少物料损耗可以降低次品率，提高产品质量稳定性，增强客户对产品的认可和满意度。
纸箱厂的生产损耗分析
纸箱厂的生产损耗分析损耗是影响成本的一大因素，损耗控制好了可以在很大上程度上增加企业效益，提高产品的竞争力。
下面概括地分析一下纸箱厂各种损耗的情况。
纸箱厂的总损耗，简单地讲就是，原纸投入量一成品入库量。
例如：当月原纸投入量应生产1O0万平米，成品入库量为9O万平米，那幺当月的厂总损耗=(1 OO一9O)=1O万平米，总损耗率为10／1O0×1OO％=1O％。
但是这样的总损耗只能是一个很笼统的数字。
作为管理人员无法从这个数字分析出损耗的合理性，也许你认为太高了，但无法判断哪个环节的损耗太高，哪个环节需要改进。
损耗基本上应包括以下的损耗内容：瓦楞机纸板损耗不良品损耗不良品指经过裁切机裁切后的不合格品。
公式定义：(修裁宽X裁数)X切长X不良品切刀数例如：修裁宽845mm 裁数2裁切长800mm不良品切刀数1O刀不良品损耗面积= (845 X 2)X 800 X 10／1000000=13．52平米产生原因·一般情况，人员操作不当，原纸品质问题，贴合不良等。
改善对策加强操作人员管理，控制原纸品质等。
超制品损耗超制品指多出预定走纸量的合格品。
例如：预定走纸1OO张，结果走纸合格品105张，那幺其中5张就是超制品。
公式定义：(修裁宽X裁数)X切长X(良品切刀数一排程切刀数)例如修裁宽845mm 裁数2裁切长800mm良品切刀数1O5刀排程切刀数1OO刀超制品损耗面积= (845 X 2)X 800 X (1O5—1OO)门000000=6．76平米产生原因：单瓦机上纸量过多，单瓦机接纸不准确等。
改善对策：使用瓦楞机生管系统可解决单瓦机上纸量不准和接纸不准确等问题。
修边损耗修边指经复瓦机的修边压线机修齐边时修掉的部分。
公式定义(纸幅一修裁宽X裁数)X切长X (良品切刀数+不良品切刀数)例如：纸幅175Omm 修裁宽845mm 裁数2裁切长8OOmm 良品切刀数1OO刀不良品切刀数1O刀修边损耗面积=(1750—845 X 2)X 800 X (100+1O)／1000000=5．28平米产生原因：正常损耗，但如果偏大应分析原因。
物料耗用汇总
物料耗用汇总一、引言在各个行业和企业中，物料耗用是一个重要的管理指标，直接关系到企业的成本控制和生产效益。
为了更好地把握物料的使用情况，实现物料消耗的精细管理，本文将对物料耗用进行汇总和分析，以帮助企业更好地掌握物料的使用情况，进一步提高生产效率和降低成本。
二、物料耗用分析为了准确地了解物料的耗用情况，我们对每种物料的消耗量进行了统计，并进行了如下分析：1. 物料耗用量根据生产记录，我们统计了各类物料的使用量，并按月汇总。
根据数据显示，不同的物料种类在不同的月份消耗量存在一定的波动，进一步分析了不同季节物料需求的变化情况。
2. 物料耗用费用对于每种物料，我们根据实际采购价格计算了对应的耗用费用，并将其与销售额进行了对比。
通过费用占比的分析，可以发现部分物料的消耗费用对总销售额有较大的影响，从而引起了关注。
3. 物料耗用差异对于同一种物料，不同生产线或不同工厂之间的耗用量可能存在差异。
我们通过比较不同生产线和工厂的消耗量数据，发现了物料耗用差异的存在，并对差异的原因进行了初步分析。
三、物料耗用优化建议基于以上的物料耗用分析，我们提出了一些优化的建议，以帮助企业更好地管理和控制物料的消耗：1. 定期检查备货策略根据物料的消耗情况，企业可以合理设定备货策略，以避免过多或过少的物料库存。
定期检查并调整备货策略，可以提高物料的利用率，并减少库存费用。
2. 优化生产工艺通过优化生产工艺和生产流程，企业可以实现物料的节约使用。
通过采用新的技术和设备，或者改进现有的生产工艺，可以提高物料的利用效率，降低物料的损耗。
3. 建立物料耗用监控机制建立物料耗用监控机制，对物料的消耗过程进行实时监测和反馈。
通过监控系统，可以及时发现物料消耗异常情况，并及时采取相应措施，避免物料浪费。
4. 引入科学管理的方法引入科学管理的方法，采用精益生产管理的理念，通过精益生产的工具和方法，优化物料的供应链、生产过程和仓储管理，减少不必要的物料损耗和浪费。
损耗率研究报告
损耗率研究报告损耗率是衡量企业在生产过程中物料、能源等资源使用效率的重要指标。
损耗率的高低直接影响企业的生产成本和盈利能力。
本报告通过研究某企业的损耗率情况，分析了损耗率的原因以及可能的改进措施。
一、损耗率情况分析经过对某企业的生产数据进行分析，我们发现该企业的损耗率较高，主要表现在以下几个方面：1.原材料损耗率高：企业在生产过程中存在大量原材料的浪费，产品的再利用率低，导致原材料的损耗率较高。
2.能源消耗较大：企业在生产过程中对能源的使用较为浪费，能源消耗较大，导致能源的损耗率较高。
3.产品质量问题：由于生产过程中缺乏有效的质量控制手段，产品质量不稳定，部分产品出现次品、废品的情况，从而导致损耗率增加。
二、损耗率的原因分析高损耗率的背后存在多个原因，主要可以归结为以下几个方面：1.生产工艺不完善：企业的生产工艺存在缺陷，没有科学合理的规定生产操作流程，没有做到最大程度地利用原材料和能源。
2.员工素质较低：员工缺乏相关的技能和知识，不能有效地控制生产过程中的损耗，导致损耗率居高不下。
3.缺乏有效的管理措施：企业缺乏有效的管理手段和流程，导致生产过程中存在大量的浪费和损耗。
三、改进措施为了降低损耗率，提高企业的生产效益和盈利能力，我们建议以下改进措施：1.加强员工培训：通过培训提高员工的技能和知识水平，使其能够更好地控制生产过程中的损耗，减少资源的浪费。
2.优化生产工艺：对生产工艺进行优化，制定科学合理的操作流程，最大程度地减少原材料和能源的损耗。
3.建立完善的质量控制体系：加强产品质量控制，采用先进的质量管理手段，提高产品质量的稳定性，减少次品和废品的产生。
4.加强管理流程: 优化企业的管理流程，建立科学有效的管理措施和流程，加强对生产过程的监控和控制，实现资源的最大化利用。
5.引进先进设备和技术：引进先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量，减少资源的浪费和损耗。
通过以上改进措施的实施，相信可以有效降低企业的损耗率，提高生产效益和盈利能力。
物料消耗数据分析报告(3篇)
第1篇一、报告概述随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
物料消耗作为制造业生产过程中的重要环节，对企业的成本控制、生产效率和产品质量有着直接的影响。
本报告通过对某企业物料消耗数据的深入分析，旨在揭示物料消耗的现状、问题及改进措施，为企业优化物料管理、降低生产成本提供数据支持。
二、数据来源与处理1. 数据来源本报告所使用的数据来源于某企业2019年至2021年的物料消耗统计报表，包括原材料、辅助材料、燃料等物料的采购、消耗、库存等数据。
2. 数据处理（1）数据清洗：对原始数据进行筛选、整理，去除无效、错误数据。
（2）数据转换：将不同单位的数据转换为统一单位，便于后续分析。
（3）数据分类：按照物料类别、消耗时间、消耗部门等进行分类。
三、物料消耗分析1. 物料消耗结构分析通过对物料消耗数据的分类整理，我们可以得出以下结论：（1）原材料消耗占比最高，达到60%。
这表明原材料在企业生产过程中起着至关重要的作用。
（2）辅助材料消耗占比为25%，燃料消耗占比为15%。
辅助材料和燃料的消耗相对较低，但也不能忽视。
2. 物料消耗趋势分析通过对物料消耗数据的趋势分析，我们可以得出以下结论：（1）原材料消耗量呈逐年上升趋势，这可能与市场需求、生产规模扩大等因素有关。
（2）辅助材料和燃料消耗量相对稳定，但需关注其消耗趋势，以便及时调整采购策略。
3. 物料消耗部门分析通过对物料消耗数据的部门分析，我们可以得出以下结论：（1）生产部门物料消耗量最大，达到70%。
这表明生产部门在物料消耗中占据主导地位。
（2）研发部门、销售部门等其他部门物料消耗量相对较低。
四、物料消耗问题及原因分析1. 问题（1）原材料消耗量过大，成本控制压力增大。
（2）物料浪费现象严重，如库存积压、损耗等。
（3）物料采购周期长，供应商选择不合理。
2. 原因分析（1）原材料采购价格波动较大，导致成本难以控制。
（2）生产过程中，部分工序存在不合理现象，如工艺参数设置不合理、操作不规范等。
企业生产损耗分析报告范文
企业生产损耗分析报告范文1. 引言本次生产损耗分析报告旨在对企业的生产过程中发生的损耗情况进行详细的分析和评估。
通过对损耗率、原因和影响因素等进行深入研究，旨在提出相应的解决方案和改进措施，以减少损耗，提高企业的生产效率和盈利能力。
2. 数据收集与分析我们收集了过去一年的生产数据，并按不同的生产环节进行了分类。
数据包括物料采购成本、生产设备损耗、工人操作失误等各种损耗情况。
通过对数据进行统计和分析，我们得到了以下结果：2.1 损耗率分析根据数据分析，我们计算出了企业的总损耗率为17%，其中主要损耗组成如下：- 原材料损耗：8%- 生产过程损耗：5%- 设备故障损耗：2%- 人为操作失误损耗：2%2.2 原因分析通过对各项损耗的原因进行分析，我们得出了如下结论：- 原材料损耗主要是由于物料采购不合理导致的，包括质量不稳定、供应不及时等原因。
- 生产过程损耗主要是由于工艺流程不合理、操作不规范等原因引起的。
- 设备故障损耗主要是由于设备老化、维护不及时等原因导致的。
- 人为操作失误损耗主要是由于操作员技术水平不高、经验不足等原因引起的。
2.3 影响因素分析损耗率的高低主要受到以下因素的影响：- 影响原材料损耗的因素有供应链的可靠性、物料的质量稳定性等。
- 影响生产过程损耗的因素有工艺流程合理性、操作规范性等。
- 影响设备故障损耗的因素有设备的使用寿命、维护保养等。
- 影响人为操作失误损耗的因素有操作人员的素质、培训水平等。
3. 解决方案和改进措施根据以上分析结果，我们提出了以下解决方案和改进措施：3.1 原材料损耗控制方案- 加强供应链管理，与供应商建立稳定的合作关系，确保及时供应稳定的原材料。
- 定期检查和评估供应商的质量管理体系，确保原材料的质量稳定性。
- 提供培训和指导，加强仓储管理，减少损耗和浪费。
3.2 生产过程损耗控制方案- 针对生产过程中存在的问题，进行流程优化和改进，提高生产效率和质量。
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/
9116923
每 万 物料损 1次 元 耗 /月 ≤ 235 元
物料损耗（*0.1元） 114924.0 105921.9 183616.0 129816.6 89190.0
/
损耗率
3.14000% 2.19300% 3.02000% 1.58700% 0.99100% 5.20710% 1.69750% 2.11900% 1.44260% 3.12270% 2.57520% 1.10320% 2.40000% 2.35372%
统计与分析
结合数据从图中可以看出全年实际平均万元物料损耗为235.4元(目标值为235元,基本与目标保持一致)，根据物料损耗与工 业总产值算得损耗比：全年平均实绩为2.354%（与目标值是≤2.35%略超出,其中单个因子包括最差与最好的）。图中可以看 出2010年9、11与2011年2、6、7、9月份超出为异常发生，如果除去6个异常后点算得其它7个合格数的平均值为1.59%，可以 说正常受控的性况下每万元发生的物料损耗为159元。如果再考虑过程不可抗的变化因素（对此也是我们控制的重点），在全 年13个数据中去掉一个最差的值即2月份的5.21%，算得其余12个点的平均值为2.12%(12个点中有稳定与不稳定因素），如果 在6个异常点中除去最差值算得5个异常点的平均为2.85%(是公司不认可的最大损失成本）。将以上三个平均值相加除以3得 出万元物料损耗为2.19%(每万元机物料损耗为219元)，如果累积造成损耗降低，应不考虑最差与最好的值，去掉1月、2月、 3月、8月，算得全年平均为2.399%，大约为2.40%，还应考虑刀具因产品的结构与单一性的损耗，油类、包材损耗进行分类 明细，综合后可作为新的目标：每万元物料产生的成本费用不大于240元。
5.0000% 4.0000% 3.0000% 2.0000% 1.0000% 0.0000%
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
月
物料损耗成本分析与研究
监视和测 监测 目标 监视和测量方法 量 频次 值 9 10 11 12 1
（2010.9-2011.9)
2 3 4 5 6 7 8 9
平均值
平均值
235.3715
物料损耗（元）
314
219.3
302
158.7
99.1 520.71 169.75 211.9 144.26 312.27 257.52 110.32
240
每万元
生产总值*10元）
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
366000 483000 608000 818000 900000 324000 1563000 1121000 1779000 1227000 1142000 1044000 477000
（元）
2000000 1800000 1600000 1400000 1200000 1000000 800000 600000 400000 200000 0
物料损耗成本分析与研究
生产总值（*10元）
物料损耗（*0.1元）
损耗率
6.0000%
5.2071% 3.0200% 3.1400% 2.1930% 1.5870% 0.9910% 1.6975% 2.1190% 1.4426% 1.1032% 3.1227% 2.5752% 2.4000%