生产车间物料损耗管理制度
车间物料损耗管理制度
车间物料损耗管理制度1. 引言本文档旨在制定车间物料损耗管理制度，以提高材料的利用率和减少损耗，从而降低生产成本。
2. 目标车间物料损耗管理制度的主要目标包括：- 监控和控制物料损耗；- 提高员工对物料浪费的认识；- 优化物料使用流程；- 实施措施以减少物料浪费；- 不断改进物料损耗管理措施。
3. 管理流程3.1 物料损耗监控- 定期对车间进行物料损耗监控，记录损耗量和原因；- 建立物料损耗监控报告，包括损耗率和损耗趋势分析；- 分析损耗数据，找出损耗的主要原因。
3.2 员工培训和意识普及- 向员工提供关于物料损耗的培训，加强对物料浪费的认识；- 定期组织交流会议，分享减少物料浪费的经验和最佳实践。
3.3 优化物料使用流程- 评估现有物料使用流程，找出可能存在的浪费和损耗点；- 优化物料使用流程，减少不必要的浪费；- 制定标准化作业流程，规范物料使用和管理。
3.4 实施措施以减少物料浪费- 使用量控制和库存管理系统，避免物料过度使用和过期；- 定期进行设备维护和检修，确保设备正常运行，减少由设备故障引起的物料浪费；- 引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；- 加强废料回收和再利用。
3.5 持续改进- 设立物料损耗改进目标，并定期评估改进的效果；- 建立反馈机制，接受员工的建议和意见；- 不断改进物料损耗管理制度，适应业务发展和技术进步。
4. 监督与执行- 指定专人负责监督和执行物料损耗管理措施；- 定期进行内部审核和评估，确保制度的执行效果；- 向员工进行奖惩以激励良好的物料管理行为；- 定期向管理层报告物料损耗的情况和改进措施。
5. 总结通过制定和执行车间物料损耗管理制度，我们可以有效地控制和减少物料损耗，提高生产效率和降低成本。
建议确保制度的全面执行和持续改进，并建立反馈机制以获得员工的积极参与和建议。
物料损耗率规定
物料损耗率规定1. 引言物料损耗率是指在生产过程中，由于各种原因导致物料的浪费或损耗的比例。
合理控制物料损耗率对企业来说非常重要，可以降低生产成本、提高生产效率，并确保产品质量。
本文将对物料损耗率规定进行详细阐述，包括损耗率的计算方法、规定的依据、相关控制措施和监督管理要求。
2. 总则为了规范物料损耗率的管理，减少物料浪费和损耗，提高生产效益，制定以下规定：2.1 本规定适用于所有生产环节涉及的物料损耗率管理。
2.2 物料损耗率规定由生产部门、质量管理部门和供应链管理部门共同负责执行。
2.3 所有生产线、车间和工段都应严格按照本规定履行职责，确保物料损耗率控制在合理范围内。
3. 物料损耗率的计算方法物料损耗率的计算方法可以根据不同行业和生产工艺的特点进行灵活调整，但一般包括以下几个关键指标：3.1 原材料消耗量：记录原材料的进货量和使用量，计算原材料的实际消耗量。
3.2 产成品数量：统计生产出来的合格产品的数量。
3.3 生产过程中的废品数量：记录生产过程中产生的不合格品或废品的数量。
3.4 流失和损耗量：记录在生产过程中因为挂耳、飞溅、风化等原因导致的物料流失和损耗的数量。
物料损耗率计算公式如下：$$ 损耗率 = \\frac{废品数量 + 流失损耗量}{原材料消耗量 - 废品数量} $$4. 物料损耗率规定的依据物料损耗率规定的依据主要包括国家相关法律法规、企业内部管理制度和行业标准。
4.1 国家相关法律法规：根据国家制定的相关法律法规，明确了企业对物料损耗率的合理控制要求。
4.2 企业内部管理制度：企业内部可以制定相应的管理制度，明确物料损耗率的计算和控制方法，以及责任分工和考核机制。
4.3 行业标准：参考行业标准，了解行业内同类产品的物料损耗率水平，为制定企业内部控制目标提供依据。
5. 物料损耗率的控制措施为了减少物料的浪费和损耗，以下措施可供参考：5.1 生产线的优化：对生产线进行合理规划和优化，减少生产过程中可能导致物料损耗的环节，提高生产效率。
损耗处理管理制度
损耗处理管理制度一、制度目的为了规范企业的损耗处理管理，提高资源利用率，保障企业的经济利益和环境保护，制定损耗处理管理制度。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有损耗物品的管理和处理。
三、损耗物品管理1. 损耗物品的定义损耗物品是指在生产、运输、储存、销售等过程中因自然磨损、损坏或其他原因造成的无法再利用的物品，包括但不限于损坏货物、残次品、过期物品等。
2. 损耗物品的管理（1）损耗物品的登记企业应建立损耗物品登记台账，对每一批损耗物品进行登记记录，包括损耗原因、数量、金额等信息。
（2）损耗物品的分类和标识对不同类型的损耗物品进行分类标识，如残次品、过期物品等，以便于后续的处理管理。
（3）损耗物品的存放企业应建立统一的损耗物品存放区域，对损耗物品进行专门存放，确保安全和周转。
四、损耗处理1. 损耗处理流程（1）损耗物品的整理对损耗物品进行分类整理，分别存放在不同的区域或容器内。
（2）损耗物品的鉴定企业应设立专门的鉴定小组对损耗物品进行验收鉴定，确认其是否可以继续利用。
（3）损耗物品的处置确认不能继续利用的损耗物品应及时进行处置，包括但不限于退货、甩货、报废等方式。
2. 损耗处置原则（1）减少损耗企业在生产和经营过程中应采取措施，尽可能减少损耗的发生，提高资源利用率。
（2）最大限度利用对于可利用的损耗物品，企业应尽量寻找合适的出路，减少经济损失。
（3）合理处置对于不能继续利用的损耗物品，企业应根据实际情况进行合理处置，避免对环境造成污染。
五、责任人及管理1. 损耗物品管理人员企业应指定专门的损耗物品管理人员，负责对损耗物品的管理和处置。
2. 损耗物品管理责任企业内部相关部门和人员应按照规定的流程和程序，对损耗物品进行严格管理和处置。
3. 监督检查企业领导应对损耗物品管理和处理情况进行监督检查，确保制度的执行和效果。
六、附则1. 本制度自发布之日起正式执行。
2. 本制度如有变更，须经企业领导组织讨论通过后方可执行。
纸杯厂损耗管理制度
纸杯厂损耗管理制度一、总则为了规范纸杯厂生产过程中的损耗管理，提高材料的利用率，降低生产成本，保证产品质量，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于纸杯厂生产过程中的各类损耗管理。
三、损耗分类1. 原材料损耗：指生产过程中因为材料损坏、无法回收等原因导致的损耗。
2. 设备损耗：指生产设备因为磨损、故障等原因导致的损耗。
3. 人为损耗：指生产操作中因为人为原因导致的损耗。
4. 其他损耗：指不属于以上三类的其他损耗。
四、损耗管理责任1. 生产部门负责生产过程中的各类损耗管理，包括制定损耗预算、控制生产过程中的各类损耗、分析损耗原因、提出改进建议等。
2. 质量部门负责对损耗情况进行监测和检查，确保生产过程中的各类损耗符合相关标准和规定。
3. 财务部门负责对损耗情况进行核对和统计，及时报告相关部门。
4. 管理部门负责对生产过程中的损耗管理工作进行协调和监督，推动改善和提高。
五、损耗管理措施1. 制定损耗预算：根据历史数据和现有情况，制定各类损耗的预算，明确目标和标准。
2. 强化设备维护：定期检查设备状况，做好保养工作，延长设备使用寿命，减少损耗。
3. 加强人员培训：加强对生产操作人员的培训和管理，提高操作技能，降低人为损耗。
4. 设立奖惩制度：建立损耗奖惩制度，对于损耗率高的班组和个人进行惩罚，对于损耗率低的班组和个人进行奖励。
5. 定期检查分析：定期对各类损耗进行检查和分析，找出问题所在，及时解决。
六、损耗统计与分析1. 生产部门每月对各类损耗进行统计和分析，制作损耗报告。
2. 根据损耗报告，进行损耗分析，找出问题所在，提出改进建议。
3. 每季度对损耗管理工作进行评估，制定改进措施。
七、审批本制度由纸杯厂管理部门负责审批，并在全厂范围内执行。
八、附则本制度自发布之日起实施，如有违反，责任由相关部门负责人承担。
纸杯厂管理部门对本制度拥有最终解释权。
物料超损制度
1、目的
为了更好的控制物料损耗，最大化制造体系利润。
2、范围
适用于中兴手机组装车间。
3、流程
4、物料超损制度
4.1所有预料必须以坏料到退料组一对一换取良品。
4.2 如产线丢失物料或者超比例耗需以申请表的方式经过经理审核、总监批准后方可发料（物料超领申请表）
4.3所有工单未及时关闭的责任落实到人，如是有物料未及时清退给商务退料组罚该退料员50元一单任务；如是产线丢失物料或未及时清退给退料员导致工单未关闭，罚该线长、组长50元至100元一单任务（可根据物料丢失金额而定）。
4.4物料损耗智能机按1毛5一台机计算，低端机按5分一台机计算为合理损耗；合理损耗外超出部分全部从绩效里扣除。
4.5机头丢失以线体绑定定责任（含所有该线员工、管理、技术员、QA、物料员），按采购部提供的套料价格的2倍赔偿。
拟制： 审核： 复核： 批准：
车间损耗统计管理制度范本
车间损耗统计管理制度范本一、总则为了加强车间损耗统计管理，提高生产效益，降低成本，确保车间各项工作顺利开展，结合我国车间实际情况，特制定本制度。
本制度适用于我公司所有车间部门。
二、损耗统计管理的目的和任务1. 目的：通过损耗统计管理，及时、准确地掌握车间生产过程中的物料损耗情况，为制定合理的物料计划、降低生产成本提供依据。
2. 任务：负责车间生产过程中物料损耗的统计、分析、控制和报告工作。
三、损耗统计管理的内容1. 物料损耗统计：对车间生产过程中发生的物料损耗进行日常统计，包括原材料、辅料、包装材料等。
2. 设备损耗统计：对车间生产过程中设备的故障、维修情况进行统计。
3. 人工损耗统计：对车间生产过程中因员工操作不当、失误等原因造成的损耗进行统计。
4. 生产损耗分析：对统计数据进行分析，查找损耗原因，提出改进措施。
5. 损耗控制：根据统计分析结果，采取有效措施，降低损耗发生率。
6. 损耗报告：定期向上级领导报告损耗统计情况，对重大损耗事件及时报告。
四、损耗统计管理的要求1. 损耗统计工作应当由专人负责，确保统计数据的准确性和及时性。
2. 损耗统计员应具备一定的生产知识和统计技能，能够熟练操作相关软件。
3. 损耗统计应按照规定的格式和要求进行，确保数据的真实性、完整性和一致性。
4. 损耗统计员应定期对统计数据进行审核、分析，发现问题及时报告并处理。
5. 车间管理人员应关注损耗统计结果，及时调整生产计划和工艺流程，降低损耗。
6. 车间应建立健全损耗控制制度，对损耗责任人和损耗事项进行明确。
五、损耗统计管理的奖惩措施1. 对严格执行损耗统计管理制度，认真负责、成绩突出的个人或团队，给予表彰和奖励。
2. 对违反损耗统计管理制度，造成数据失实、损耗严重的个人或团队，给予批评教育或处罚。
3. 对故意隐瞒、虚报损耗情况的行为，一经发现，严肃处理，直至追究法律责任。
六、附则本制度自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
物料超损管理办法
物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、责任人：装配部全体管理及员工。
三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。
四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。
五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。
财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。
2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。
六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。
2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。
车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。
3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
生产物料损耗控制办法
物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。
生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。
工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。
不同的工程更改情况需要进行不同的调整。
某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。
流程图重点说明①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理；②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失；③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失；④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理；⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用；⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）；⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、研发中心、品质部、财务部各一份；⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期；⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。
从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。
获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完成更改，需要多长时间等情况；物料管理部门还应该通过市场部向客户表明更改对订单带来的相关变化，并请客户确认更改继续进行。
同时，物料管理部门应该立即对仓库进行核查，检查原材料、半成品、成品的数量以及状态，并据此以及更改的要求进行相关的调整。
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b)储存不当导致失效。
c)保养不当导致失效。
5.3报废赔偿、处罚比例：
损失总金额：RMB
处罚比例
备注
100~300元
25%
301~1000元
20%
不低于75元赔偿金额
1001~5000元
15%
不低于200元赔偿金额
5000元以上
10%
不低于750元赔偿金额
100%
301~1000元
90%
10%
1001~5000元
80%
15%
5%
5000元以上
70%
20%
10%
5.5.2责任人造成的错误其上司可以监控或应该设置管控手段而没有设置的，按本部门承担的损失比例金额作如下处置：
损失总金额：RMB
直接责任人
第一上司
第二上司
100~300元
80%
20%
301~1000元
2、若在运作过程中遇到运作不畅等情况时，请及时收集信息、研讨、纠偏、修正并运行。
3、运行过程中若与同类相关文件有冲突时，一律依本文件执行。
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变更人
A/0
2018年06月01日
首次发行
王志刚
评审部门
部门
总经办
仓储部
行政部
品质部
生产部
PMC部
财务部
部门会签
广州迪美美容科技 制造运营总监
5.5部门内部责任划分与赔偿承担比例：
5.5.1直接责任人违规造成的错误，其上司无法监控的，按本部门承担的损失比例金额作如下处置：
注：第一上司为直接上司，第二上司为第一上司的直接上司。如：员工的第一上司是生产组长，第二上司是生产主管/经理。
损失总金额：RMB
直接责任人
第一上司
第二上司
100~300元
70%
25%
5%
1001~5000元
60%
30%
10%
5000元以上
50%
35%
15%
5.5.4如管理人员对本部门过错所造成的损失进行包庇或隐瞒不报的，一经查实由该管理人员承担全部赔偿责任。
5.5.5凡主观故意造成公司损失的，不论金额多少，由本人承担全部经济损失，情节严重者由公司追究其法律责任。
5.6赔偿提报由行政中心进行提报，经过公司总监或总经理批准后生效。
4、职责：
4.1品质部：负责主导质量事故的责任调查和对责任人及其应承担份额的认定；赔偿或处
罚要求的提出；事故统计。同时负责客户投诉信息的反馈、处理跟进。
4.2设备使用部门:对到期失效的机器、设备零配件、办公用品/设备失效的失效数量提报到制造中心总经办。
4.3相关责任部门：负责内部原因的调查，改善措施的制订和执行。
3.6.2物料制程操作失效:
在制程操作过程中因制程操作不当或未按照生产工艺指导书作业而导致物料损坏、报废。
3.6.3物料加工失效:
在制程加工过程中因来料质量缺陷或加工操作失误导致物料损坏报废或降价变卖。
3.6.4物料制程遗失失效:
在制程操作过程中因物料清点不到位或杂位清理时丢弃而造成物料短少或遗失。
3.6.5物料变更失效：
因工程工艺变更、物料来料不良，导致制程中物料需要更换其它物料，而造成物料替换呆滞。
3.7物料损耗控制方法
3.7.1产前物料核查
交接员在物料交接过程中，按照BOM表(即备料单/领料单)认真核查物料的规格、实发数、欠料数、物料外观质量等，当面确认清楚后签字。
3.7.2 产中物料更换
生产制程中因物料缺失影响制程进度时，需先补齐物料后在做制程物料缺失分析，因生产工艺更改及BOM不完备造成补料时，领料单上须注明原因，生产管理员负责登记制程中物料损失而造成的领料以备制程物料损耗成本核算使用。
奖罚措施：
公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。
5.4各相关部门责任划分与赔偿承担的比例：
5.4.1工作过错由单一部门造成，而其他部门难以监控的，由造成损失的部门独自承担赔偿责任。
5.4.2工作过错由单一部门造成，其他部门能够监控而没有纠错的，由过错部门承担70%的主要赔偿责任，未实施有效监控和进行纠错的部门承担30%的次要赔偿责任。
5.4.3工作过错由多部门造成，则由多个工作过错部门酌情共同承担赔偿责任。
5.4.4 品质检验错误：产品已出厂的，批量问题由品质部按损失金额负担比例承担百分之六十的赔偿责任，生产部承担百分之四十的赔偿责任；产品未出厂，但已流入下道工序造成返工损失的，由品质部按返工费用损失金额负担比例承担百分之六十的赔偿责任，上工序生产部承担百分之四十的赔偿责任。
5.4.5 过错责任难以认定和处罚的，由品质部将案子交公司由经理级以上会议讨论决定处理。
广州迪美美容科技总经理
1.目的
为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低,物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。
2.范围
本制度适用于迪美制造中心生产车间。
3、定义
3.1物料缺失：
在生产制程中物料缺失直接影响到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。
3.2物料损坏：
3.5 物料借用：
在生产制程中因不确定因素而采用代换确定物料的性能是否良好而临时借用，均属物料借用。
3.6物料损耗失
效方式:
3.6.1产前物料核对失效:
配送员与车间组别物料交接时，接收员未认真按照BOM物料型号、规格、用量等进行核对，而造成物料在生产制程中出现物料损坏、规格错误、短少、来料不良等物料异常失效现象。
4.4行政部门：组织成立质量、失效事故评定委员会：负责对质量事故和失效事故处理结果
所发生投诉的调查、复核；以及对赔偿、处罚结果通知，送交财务，资料存档。
4.5财务部：负责提报质量事故损失的金额和赔偿金额的扣缴。
4.6总经办：负责赔偿报告的批准；
4.7相关责任部门：负责内部原因的调查，改善措施的制订和执行。
3.7.2.1生产制程中因物料原因出现制程异常时，需相关的技术人员或品检人员确认后给予更换，因作业操作不当造成物料报废，生产管理员负责登记以备制程物料损耗成本核算使用。
3.7.2.2生产制程中辅料或生产工具更换时，需提供辅料使用完的支架（例如锡线支架圈）或坏的工具进行等量更换。
3.录：
7.1《货品异常处理单》
7.2《失效事故提报表》
8.附则:
本制度经各相关部门领导研讨后,呈总经理批准生效,修改时亦同。
在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。
3.3物料更换：
在生产制程中物料不能正常满足工程设计要求而需更换其它物料进行生产，均属物料更换。
3.4物料申领：
在生产制程中因物料缺失、损坏、工程变更、售后翻新等而进行的物料领用，均属物料申领。
5．执行方法：
5.1质量事故原因分类：
a)指令错误；
b)下单错误；
c)技术资料错误【如：工程变更信息未发造成批量报废】；
d)采购错误；
e)发货错误；
f)检验错误；
g)生产错误；
h)产品设计错误；
5.1.8其他导致质量异常的错误
5.2失效事故原因分析：
5.2.1机器、设备和机器设备零配件/办公用品/设备失效原因分析：
生产车间物料损耗管理制度
文件编号：DM-SC-004
文件类别：三级文件
版本版次：A/0
生效日期：2018.06.01
总 页 次：共3页
受控状态：受控
发行编号：DM[2018]第004号
编制
审核
批 准
注：
1、此份为试运行文件，该制度负责人为生产部经理，主要职责是维护制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。