吸收塔的设计
吸收塔设计技术标准
吸收塔设计技术标准
吸收塔是利用气体混合物在液体吸收剂中溶解度的不同，使易溶的组分溶于吸收剂中，并与其他组分分离的过程。
吸收塔的设计需要满足以下基本要求：
1. 塔内气体与液体应有足够的接触面积和接触时间。
2. 气液两相应具有强烈扰动，减少传质阻力，提高吸收效率。
3. 操作范围宽，运行稳定。
4. 设备阻力小，能耗低。
5. 具有足够的机械强度和耐腐蚀能力。
6. 结构简单、便于制造和检修。
此外，针对具体情况，还可能要求吸收塔具有抗腐蚀能力。
按吸收时气液作用方式吸收塔可分为表面式、膜式、喷淋式和鼓泡式等。
具体的设计技术标准会根据吸收塔的应用领域、用途、环境条件等因素而有所不同，建议查阅国家及行业相关标准或规范，也可以咨询设计院所获取具体信息。
hcl含量5%吸收塔设计
hcl含量5%吸收塔设计
根据提供的信息，“HCl含量5%吸收塔”的设计通常需要考虑
以下几个方面：
1. 塔内设计：吸收塔是用于将HCl气体从气相吸收至液相的
装置，其内部通常包括塔床、填料层、旋流器、分布器、集液器和液体循环系统等部件。
设计时需要确定合适的塔床高度、填料类型和填料高度，以及旋流器和分布器的尺寸和位置等。
2. 塔外设计：吸收塔的外部设计包括塔壳、进出料口、管道连接、附件和支撑结构等。
塔壳通常需要满足压力容器设计标准，进出料口和管道连接要求符合工艺流程和安全要求，同时还需要设计合适的附件（如防爆装置、温度传感器等）和支撑结构。
3. 液相循环系统设计：HCl吸收塔中的液相循环系统负责将吸
收液循环回塔顶，并对吸收液进行再生或处理。
设计时需考虑合适的泵型、泵量和循环管道布置，以确保循环系统的稳定和高效运行。
4. 选型与模拟计算：根据具体的工艺要求和设备参数，需要根据HCl含量5%的气相流量和温度等信息，选择合适的设备或
填料，并进行模拟计算以评估吸收效果和设备性能。
以上只是关于“HCl含量5%吸收塔”的设计一些基本要点。
具
体的设计过程还需要详细的工艺和设备参数，以及操作条件等。
设计过程中还需要确保符合相关的设计规范和安全要求。
因此，建议在实际设计中，寻求专业工程师或相关专家的帮助和指导。
吸收塔设计条件2
吸收塔设计条件
一、物料
气相：含有N 2H 4、NH 3的饱和水蒸气 液相：(N 2H 5)2SO 4、（NH 4)2SO 4的酸性水溶液 二、原理
塔内主要发生的是肼的中和反应，其电离平衡如下：
N 2H 4 + H + = N 2H 5+ H 2O （气）=3×10-6
吸收操作的目的是将气态易挥发的N 2H 4转化为离子态，而达到净化蒸气和回收N 2H 4的目的。
工艺需要选择压降小的塔形，以旋流塔为例，其满足工艺要求的外形如图：
进气
出气
液位视镜液位
取样出料加
酸
三、共需4台塔，初步参数如下：
四、其它
需选择耐酸腐蚀材质或内衬、喷涂耐腐层，保证在以上温度和压力条件下正常使用。
以上参数为我公司基于工艺条件的初步估算，请在具体设计时做相应调整。
宁夏日盛实业有限公司。
气田天然气吸收塔设计
气田天然气吸收塔设计
气田天然气吸收塔的设计需要考虑以下因素：
1. 气体性质：气体的物理特性和化学性质对吸收塔的设计具有重要影响。
需要了解气体的成分、密度、流量、温度、压力等信息。
2. 操作条件：需要考虑吸收塔的操作压力、温度、流量、载荷等参数,以便确保塔内操作的稳定性和效率。
3. 选择吸收剂：吸收塔的设计需要选取适合的吸收剂,以便达到吸附和去除气体的目的。
吸收剂的选取应考虑吸收剂的稳定性、效率、成本等因素。
4. 塔的材质：吸收塔的材质需要选取抗腐蚀、抗高压、抗高温、耐磨损等特性的材料。
5. 塔的结构：吸收塔的结构应该有一定的形式,以便实现操作过程中气体和吸收剂的有效接触和混合。
另外,需要考虑吸收塔的安装和维护。
总之,吸收塔的设计需要全方位考虑各种因素,以便有效地去除气体中的有害成分。
具体设计规范见相关行业标准。
吸收塔 设计计算
吸收塔设计计算吸收塔是工业生产中常用的设备，用于气体洗涤、脱硫、脱硝、除尘等工艺过程。
其设计计算是确保设备正常运行的重要步骤之一。
下文将从吸收塔的应用、结构分类、设计参数以及计算方法等方面探讨吸收塔的设计计算。
一、吸收塔的应用吸收塔是工业生产中常用的设备，广泛应用于化工、石化、钢铁、电力、印刷、制药等领域，用于将气体中的污染物分离除去。
具体应用包括：1、脱硫：吸收塔可用于烟气中的二氧化硫的脱除。
2、脱硝：吸收塔可用于烟气中的氮氧化物的脱除。
3、除尘：吸收塔可用于烟气中的粉尘颗粒的分离除去。
4、洗涤：吸收塔可用于气体中的酸气、碱气的洗涤处理。
二、吸收塔的结构分类根据结构形式可将吸收塔分为以下几种类型：1、板式吸收塔板式吸收塔是一种以板作为填料的吸收塔，分为横流型、纵流型和斜流型。
吸收塔内置有很多平行的垂直板，气体垂直流过板间空隙，与液体进行旋转接触混合，实现气体进液接触吸收的目的。
板式吸收塔简单易制，可耐受高浓度废气，且维护简单。
2、喷雾吸收塔喷雾吸收塔又称喷淋吸收塔，主要由塔体、喷头等组成。
塔体内装有填料液槽和底部雾化器。
气体经过填料液槽，液体被填料吸附，接触后管道中的液体被喷头雾化，形成雾滴与废气充分接触，从而达到吸附效果。
喷雾吸收塔结构简单，投资少，可以广泛应用。
3、吸附塔吸附塔是一种以吸附剂为填充物的吸收塔。
分为干法吸收和湿法吸收。
吸附塔可用于汽车尾气和工业废气的处理。
吸附塔结构简单，吸附盘式塔种类多样，能够高效地处理各类废气污染物。
三、吸收塔的设计参数1、气体流量气体流量是吸收塔的基本参数之一。
气体流量决定了吸收塔的尺寸和填料数量，它是吸收塔设计的起点。
2、液体流量液体流量是衡量吸收塔性能的重要指标之一。
液体流量要求经过塔体和填料液槽时能够喷淋到填料和气体中，从而实现吸收的目的。
3、气体温度气体温度是影响吸收塔工作效果的因素之一。
高温会导致液体蒸发速度减慢，吸收效果不佳，因此需要保持适宜的气体温度。
吸收塔的设计选型和计算
吸收塔的设计选型和计算吸收塔是一种常见的化工设备，主要用于气体或液体物质的吸收和分离。
设计选型和计算是吸收塔设计过程中的重要环节，本文将对吸收塔的设计选型和计算进行详细介绍。
一、吸收塔的设计选型吸收塔的设计选型是根据工艺要求和操作条件来确定的。
在进行设计选型时，需要考虑以下几个方面：1. 工艺要求：根据需要吸收的物质性质和组成、吸收效率要求等，确定吸收塔的设计参数。
例如，选择适当的填料材料、塔径、塔高等。
2. 流体性质：吸收塔的设计选型还需要考虑流体的性质，包括流体的流量、温度、压力等。
根据流体性质选择适当的吸收剂和溶质。
3. 塔内流体分布：吸收塔内流体的分布对吸收效果有很大影响。
设计时需要考虑塔顶和塔底的液相和气相分布，以及填料层的布置方式。
4. 塔型选择：吸收塔的塔型有很多种，常见的有板式塔、填料塔、喷淋塔等。
选择适当的塔型可以提高吸收效率和操作性能。
二、吸收塔的计算吸收塔的计算是为了确定塔的尺寸和操作参数，以满足设计要求。
吸收塔的计算主要包括以下几个方面：1. 塔径计算：根据流体的流量和操作要求，计算出吸收塔的塔径。
塔径的大小直接影响到液相和气相的接触效果和传质速率。
2. 塔高计算：根据吸收效率、塔径和填料性能等因素，计算出吸收塔的塔高。
塔高的大小决定了流体在塔内停留的时间，对传质效果有重要影响。
3. 填料计算：选择合适的填料材料，并根据填料的性能参数，计算填料层的高度和填料比表面积。
填料的选择和布置对吸收效果有重要影响。
4. 液相和气相流速计算：根据液相和气相的流量和流速要求，计算出液相和气相的流速。
流速的大小会影响到液相和气相的接触程度和传质速率。
5. 塔内压降计算：根据流体的性质和操作要求，计算出吸收塔的压降。
压降的大小对塔的能耗和操作费用有影响。
吸收塔的设计选型和计算是一项复杂而关键的工作，需要综合考虑多个因素。
合理的设计选型和计算可以提高吸收塔的吸收效率和操作性能，降低能耗和成本。
吸收塔的设计
填料吸收塔设计任务书一：一、设计任务1、合成氨原料气量30000Nm3/h3、要求出塔净化气含CO20.5%（V%）二、操作条件1、吸收剂采用碳酸丙烯酯，可根据解吸操作情况决定其CO2含量或视为不含CO2。
2、气体进塔温度30℃，碳酸丙烯酯进塔温度30℃。
3、操作压强 1.6MPa三、设计内容1、设计方案的确定及流程说明2、填料吸收塔的塔径、填料层高度或塔高3、填料塔附属结构的选型与设计4、吸收塔工艺流程图5、填料吸收塔工艺条件图四、设计成果1、设计说明书一份2、设计图纸：吸收工艺流程图；3、吸收塔工艺条件图任务书二：小合成氨厂精炼再生气氨吸收塔的设计一、设计条件1、操作方式：连续操作2、生产能力：处理再生气量为1000Nm3/h3、操作温度：30℃4、操作压力：常压5、混合气组成：CO——89.9%, NH3——10.1%(体积分率)6、吸收剂：清水7、出塔尾气浓度：NH3≤0.04%（体积分率）8、出塔氨水浓度：含NH3量不大于2%（质量分率）二、设计要求1、流程布置与说明2、工艺过程的计算3、填料的选择4、填料塔工艺尺寸的确定5、输送机械功率的计算与选型6、附属装置的选择三、设计成果1、设计说明书一份2、设计图纸：吸收工艺流程图；3、吸收塔工艺条件图任务书三：水吸收变换气中CO2的填料塔设计（一）设计任务1、气体处理量：1300Nm3/h3、出塔气体中CO2含量：1%（体积）4、设备型式：填料吸收塔（二）操作条件1、水洗塔底压强：1.8MPa2、吸收温度: 30℃3、进塔水中含CO2：25ml/l4、水洗饱和度：70%（三）设计内容1、设计方案确定及流程说明2、填料塔的工艺计算及设计3、填料塔附属结构的选型4、填料吸收塔的工艺条件图。
填料吸收塔的设计
填料吸收塔的设计
填料吸收塔是一种常见的化工设备，用于将气体或气固混合物中的污染物吸收或分离。
以下是填料吸收塔的设计步骤：
1. 确定塔的尺寸和容积：根据处理气体的流量和所需分离效率，确定塔的高度和直径，计算塔的容积。
2. 确定填料类型和填充比等：填料的类型和填充比将影响到气体与液体之间的接触面积和阻力，这些参数的选择会影响到吸收效率和能耗。
3. 确定喷淋液体流量和浓度：根据塔的尺寸和填料类型等参数，计算出需要喷淋的液体流量和浓度，以达到最佳吸收效果。
4. 确定气流速度和液流速度：通过计算确定气体和液体在塔内的流速，以确保在塔内形成适宜的气液接触以及液体流淌和分布的均匀性。
5. 确定塔的操作条件：包括操作温度、压力以及液体喷淋位置和方式等，这些操作条件将直接影响到填料吸收塔的运行效果和寿命。
6. 进行塔的模拟和试验：采用模拟计算或实验试验的方式，验证设计参数的合理性和吸收效果，以及寻找优化的方案。
7. 选择适当的材料和安装方式：填料吸收塔通常使用不锈钢、
玻璃钢等材料制作，根据具体情况选择合适的材料和制造方式，并根据塔的尺寸和位置等确定合适的安装方案。
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课程设计任务书1.设计题目：水吸收二氧化硫过程填料吸收塔的设计矿石焙烧炉送出的气体冷却到25℃后送入填料塔中，用20℃清水洗涤除去其中的SO2。
入塔的炉气流量为2250m3/h，其中进塔SO2的摩尔分数为0．05，要求SO2的吸收率为96％。
吸收塔为常压操作，因该过程液气比很大，吸收温度基本不变，可近似取为清水的温度。
吸收剂的用量为最小量的1．4倍。
2.工艺操作条件：(1) 操作平均压力常压101.325kpa(2) 操作温度t=20℃(4) 所用填料为D N38聚丙烯阶梯环形填料。
3.设计任务完成填料吸收塔的工艺设计与计算，有关附属设备的设计和选型，绘制吸收系统工艺流程图和吸收塔工艺条件图，编写设计说明书。
目录摘要 (1)1绪论 (2)1.1吸收技术概况 (2)1.2吸收过程对设备的要求及设备的发展概况 (2)1.3吸收在工业生产中的应用 (2)1.3.1吸收的应用概况 (3)1.3.2典型吸收过程 (3)2设计方案 (4)2.1吸收方法及吸收剂的选择 (4)2.1.1吸收方法 (4)2.1.2吸收剂的选择: (4)2.2吸收工艺的流程 (5)2.2.1吸收工艺流程的确定 (5)2.2.2吸收工艺流程图及工艺过程说明 (6)2.3操作参数的选择 (6)2.3.1操作温度的选择 (6)2.3.2操作压力的选择 (6)2.3.3吸收因子的选择 (7)2.4吸收塔设备及填料的选择 (8)2.4.1吸收塔的设备选择 (8)2.4.2填料的选择 (8)3吸收塔的工艺计算 (9)3.1基础物性数据 (9)3.1.1液相物性数据 (9)3.1.2气相物性数据 (9)3.1.3气液平衡数据 (9)3.2物料衡算 (10)3.3塔径的计算 (10)3.3.1塔径的计算 (10)3.3.2泛点率校核 (11)3.3.3填料规格校核: (11)3.3.4液体喷淋密度校核 (11)3.4填料层高度计算 (11)H计算 (11)3.4.1传质单元高度OG3.4.2填料层高度Z的计算: (12)3.5填料层压降ΔP的计算: (12)3.6填料塔附属高度计算 (13)3.7离心泵的选择3.8进出液气接管管口的计管结论 (13)参考文献 (14)主要符号说明 (14)在化工生产中，气体吸收过程是利用气体混合物中，各组分在液体中溶解度或化学反应活性的差异，在气液两相接触是发生传质，实现气液混合物的分离。
在化学工业中，经常需将气体混合物中的各个组分加以分离，其目的是：①回收或捕获气体混合物中的有用物质，以制取产品；②除去工艺气体中的有害成分，使气体净化，以便进一步加工处理；或除去工业放空尾气中的有害物，以免污染大气。
实际过程往往同时兼有净化和回收双重目的。
气体混合物的分离，总是根据混合物中各组分间某种物理和化学性质的差异而进行的。
根据不同性质上的差异，可以开发出不同的分离方法。
吸收操作仅为其中之一，它利用混合物中各组分在液体中溶解度或化学反应活性的差异，在气液两相接触时发生传质，实现气液混合物的分离。
一般说来，完整的吸收过程应包括吸收和解吸两部分。
在化工生产过程中，原料气的净化，气体产品的精制，治理有害气体，保护环境等方面都要用到气体吸收过程。
填料塔作为主要设备之一，越来越受到青睐。
二氧化硫填料吸收塔，以水为溶剂，经济合理，净化度高，污染小。
此外，由于水和二氧化硫反应生成硫酸，具有很大的利用。
1.1吸收技术概况在化学工业中，利用不同气体组分在液体溶剂中的溶解度的差异，对其进行选择性溶解，从而将混合物各组分分离的传质过程称为吸收。
气体吸收过程是化工生产中常用的气体混合物的分离操作，其基本原理是利用混合物中各组分在特定的液体吸收剂中的溶解度不同，实现各组分分离的单元操作。
实际生产中，吸收过程所用的吸收剂常需回收利用，故一般来说，完整的吸收过程应包括吸收和解吸两部分，因而在设计上应将两部分综合考虑，才能得到较为理想的设计结果。
作为吸收过程的工艺设计，其一般性问题是在给定混合气体处理量、混合气体组成、温度、压力以及分离要求的条件下，完成以下工作：（1）根据给定的分离任务，确定吸收方案；（2）根据流程进行过程的物料和热量衡算，确定工艺参数；（3）依据物料及热量衡算进行过程的设备选型或设备设计；（4）绘制工艺流程图及主要设备的工艺条件图；（5）编写工艺设计说明书。
1.2吸收过程对设备的要求及设备的发展概况近年来随着化工产业的发展，大规模的吸收设备已经广泛用于实际生产过程中。
对于吸收过程，能够完成分离任务的塔设备有多种，如何从众多的塔设备中选择合适类型是进行工艺设计的首要任务。
而进行这一项工作则需对吸收过程进行充分的研究后，并经多方面对比方能得到满意的结果。
一般而言，吸收用塔设备与精馏过程所需要的塔设备具有相同的原则要求，用较小直径的塔设备完成规定的处理量，塔板或填料层阻力要小，具有良好的传质性能，具有合适的操作弹性，结构简单，造价低，便于安装、操作和维修等。
但是吸收过程，一般具有液气比大的特点，因而更适用填料塔。
此外，填料塔阻力小，效率高，有利于过程节能。
所以对于吸收过程来说，以采用填料塔居多。
近年来随着化工产业的发展，大规模的吸收设备已经广泛用于实际生产当中。
具有了很高的吸收效率，以及在节能方面也日趋完善。
填料塔的工艺设计内容是在明确了装置的处理量，操作温度及操作压力及相应的相平衡关系的条件下，完成填料塔的工艺尺寸及其他塔内件设计。
在今后的化学工业的生产中，对吸收设备的要求及效率将会有更高的要求，所以日益完善的吸收设备会逐渐应用于实际的工业生产中。
1.3吸收在工业生产中的应用1.3.1吸收的应用概况在化工生产中，原料气的净化，气体产品的精制，治理有害气体保护环境等方面得到了广泛的应用，在研究和开发过程中，在方法上多从吸收过程的传质速率着手，希望在整个设备中，气液两相为连续微分接触过程，这一特点则与填料塔得到了良好的结合，由于填料塔的通量大，阻力小，使得其在某些处理量大要求压降小的分离过程中备受青睐，尤其近年高效填料塔的开发，使得填料塔在分离过程中占据了重要的位置。
吸收在化工的应用大致有以下几种：（1）原料气的净化。
（2）有用组分的回收。
（3）某些产品的制取。
（4）废气的处理。
1.3.2典型吸收过程煤气脱苯为例:在炼焦及制取城市煤气的生产过程中，焦炉煤气内含有少量的苯、甲苯类低碳氢化合物的蒸汽（约353/m g ）应予以分离回收，所用的吸收溶剂为该工业生产过程中的副产物，即焦煤油的精制品称为洗油。
回收苯系物质的流程包括吸收和解吸两个大部分。
含苯煤气在常温下由底部进入吸收塔，洗油从塔顶淋入，塔内装有木栅等填充物。
在煤气与洗油接触过程中，煤气中的苯蒸汽溶解于洗油，使塔顶离去的煤气苯含量降至某允许值(<3/2m g )，而溶有较多苯系物质的洗油(称富油)由吸收塔底排出。
为取出富油中的苯并使洗油能够再次使用(称溶剂的再生)，在另一个称为解吸塔的设备中进行与吸收相反的操作----解吸。
为此，可先将富油预热到170C 左右由解吸塔顶淋下，塔底通入过热水蒸气。
洗油中的苯在高温下逸出而被水蒸气带走，经冷凝分层将水除去，最终可得苯类液体（粗苯），而脱除溶质的洗油（称贫油）经冷却后可作为吸收溶剂再次送入吸收塔循环使用.2设计方案吸收过程的设计方案主要包括吸收剂的选择、吸收流程的选择、解吸方法选择、设备类型选择、操作参数的选择等内容.用水吸收S02属中等溶解度的吸收过程，为提高传质效率，选用逆流吸收流程。
因用水作为吸收剂，且S02不作为产品，故采用纯溶剂。
2.1吸收方法及吸收剂的选择2.1.1吸收方法完成同一吸收任务，可选用不同吸收剂，从而构成了不同的吸收方法，如以合成氨厂变换器脱CO2的为例，若配合焦炉气为原料的制氢工艺，宜选用水，碳酸丙烯酯，冷甲酸等作吸收剂，既能脱CO2，又能脱除有机杂质。
后继配以碱洗和低温液氨洗构成了一个完整的净化体系，若以天然气为原料制H2和N2时，宜选用催化热碳酸钾溶液作吸收剂，净化度高。
后继再配以甲烷化法，经济合理。
其中，前者为物理吸收，后者则为化学吸收。
一般而言，当溶剂含量较低，而要求净化度又高时，宜采用化学吸收法；若溶质含量较高，而净化度又不很高时，宜采用物理吸收法。
2.1.2吸收剂的选择:对于吸收操作,选择适宜的吸收剂,具有十分重要的意义.其对吸收操作过程的经济性有着十分重要的影响.一般情况下,选择吸收剂,要着重考虑如下问题.(一)对溶质的溶解度大所选的吸收剂多溶质的溶解度大,则单位量的吸收剂能够溶解较多的溶质,在一定的处理量和分离要求下,吸收剂的用量小,可以有效地减少吸收剂循环量,这对于减少过程功耗和再生能量消耗十分有利.另一方面,在同样的吸收剂用量下,液相的传质推动力大,则可以提高吸收效率,减小塔设备的尺寸.(二)对溶质有较高的选择性对溶质有较高的选择性,即要求选用的吸收剂应对溶质有较大的溶解度,而对其他组分则溶解度要小或基本不溶,这样,不但可以减小惰性气体组分的损失,而且可以提高解吸后溶质气体的纯度.(三)不易挥发吸收剂在操作条件下应具有较低的蒸气压,以避免吸收过程中吸收剂的损失,提高吸收过程的经济性.(四)再生性能好由于在吸收剂再生过程中,一般要对其进行升温或气提等处理,能量消耗较大,因而,吸收剂再生性能的好坏,对吸收过程能耗的影响极大,选用具有良好再生性能的吸收剂,往往能有效地降低过程的能量消耗.以上四个方面是选择吸收剂时应考虑的主要问题,其次,还应注意所选择的吸收剂应具有良好的物理、化学性能和经济性.其良好的物理性能主要指吸收剂的粘要小,不易发泡,以保证吸收剂具有良好的流动性能和分布性能.良好的化学性能主要指其具有良好的化学稳定性和热稳定性,以防止在使用中发生变质,同时要求吸收剂尽可能无毒、无易燃易爆性,对相关设备无腐蚀性(或较小的腐蚀性).吸收剂的经济性主要指应尽可能选用廉价易得的溶剂.表2—1 物理吸收剂和化学吸收剂的特性2.2吸收工艺的流程2.2.1吸收工艺流程的确定工业上使用的吸收流程多种多样，可以从不同角度进行分类，从所选用的吸收剂的种类看，有仅用一种吸收剂的一步吸收流程和使用两种吸收剂的两步吸收流程，从所用的塔设备数量看，可分为单塔吸收流程和多塔吸收流程，从塔内气液两相的流向可分为逆流吸收流程、并流吸收流程等基本流程，此外，还有用于特定条件下的部分溶剂循环流程。
（一）一步吸收流程和两步吸收流程一步流程一般用于混合气体溶质浓度较低，同时过程的分离要求不高，选用一种吸收剂即可完成任务的情况。
若混合气体中溶质浓度较高且吸收要求也高，难以用一步吸收达到规定的吸收要求，但过程的操作费用较高，从经济性的角度分析不够适宜时，可以考虑采用两步吸收流程。