铣床加工标准
铣削工艺要求与质量标准
铣削工艺要求与质量标准（适用于CNC加工中心、铣床）C加工中心操机手（或铣床工）对所要加工的模具按图纸进行初步检查，在确定编码、模号与图纸相符并确认前工序加工无误后再按合适的方法进行加工。
2.所有加工面（直孔，斜孔，斜位，倒桥，引流槽等）必须加工到位以减少后工序的加工量，保证在公差±0.5mm以内。
所有加工面并且圆滑顺畅，不能凹凸不平。
3.颈部空刀必须均匀对称，加工公差为±0.2mm，颈部空刀深度视壁厚而定：0.5～1.2mm壁厚以上的空刀深度0.5～1.2mm；1.3～2.0mm壁厚的空刀深度1.5～2.0mm； 1.5～2.0mm壁厚以上的空刀深度2.0～3.0 mm4.分流孔、桥位和芯头必须园滑过渡,不能有台阶和凹凸感,凡铣刀能铣到的地方都必须由铣床加工,分流角度公差为±0.5°度,倒角角度公差±0.5°度。
5.加工孔按图尺寸大小，对称度必须保证在公差±0.5mm以内，桥位倒角必须对称顺畅，不能有拱背状，角度公差为±0.5°度。
6.模芯下空刀必须保证对称一致，空刀大小要加上芯头余量来计算加工。
工头颈位与桥位相接处必须留R角过度。
粗铣公头时直线的误差小于±0.4mm,曲线的误差小于±0.5mm。
7.铣下空刀时根据公头的大小与壁厚厚薄而定,当公头尺寸小于12mm时,无论壁厚多少都不能铣下空刀,当公头尺寸在12～20 mm之间时下空刀深度为0.5～0.8mm;当公头尺寸在21～30mm之间时下空刀深度为0.8～1.0mm;当公头尺寸超过30mm时,按模具壁厚而定,壁厚在0.6～1.0mm时下空刀深度为0.8～1.2mm;当壁厚在1.1～1.5mm时下空刀深度为1.0～1.5mm;当壁厚在1.6～2.0mm时下空刀深度为2.0～2.2mm;当壁厚在3.1mm以上时下空刀深度为2.5～3.0mm。
铣床加工注意事项
铣床加工注意事项一：六面加工1：一般工件外形尺寸在100以内时，需热处理且要研磨的，铣床预留SG加工余量为：单边+0.15~+0.20以内；不需要热处理但要研磨的工件，铣床预留SG 加工余量单边+0.10~+0.15的范围内；不需要热处理也不要研磨的直接到位；2：对于厚度或宽度与长度的比值，比值在1：10以上的，厚度方向铣床预留SG 加工余量单边为+0.20~+0.30，如果很特别的，按工件的实际情况再多留余量，长宽尺寸仍按照标准加工；3：如只需SG见光的表面尺寸公差在+-0.1（包含+-0.1）以上时，铣床应直接加工到尺寸的上公差，SG见光即可；如尺寸公差在+-0.1mm以内时仍按一般工件加工留余量；无需磨床加工的地方，铣床直接到位；4：对于不锈钢、铜、铝等无磁性的工件，在加工外形时，如果外形公差在+-0.1mm 以上时，需研磨方向的尺寸铣床应加工至上公差；如果公差在+-0.1以内时，应预留单边+0.10mm~+0.15mm的余量；如果工件加工时变形较小或工件比较小，铣床加工时更应尽量的减少余量，情况相反的话，余量要多加；二：槽、断差的加工1：对于槽或断差在宽度3mm以上（含3mm）、深度在1mm以上时，铣床要开粗；加工模板时，有宽度大于3mm、深度在0.5以上时，铣床要开粗；2：一般的工件，槽和断差的公差在+-0.1以上的，且无需研磨加工时，铣床要加工到位；若要磨床研磨时，应加工到上公差；如公差在+-0.1mm以内时，需热处理的工件预留SG加工余量为：单边+0.15~+0.20；不需要热处理的工件，铣床预留SG加工余量单边+0.10~+0.15；3：槽或断差，底部有R的，大于R5以上时，铣床要开粗；4：加工断差时，如加工的断差尺寸大于所在表面的1/2时，应留站脚。
站脚一般3×3，较深的断差，站脚宽度应该按实际情况加宽。
如批量工件站脚不好留时应与SG商议预留站脚的部位；5：对于无磁性的工件，在加工的时，应按六面体加工的余量进行加工三：其他1：需给WES加工时用的穿线孔，孔径在3以上的，要加工穿线孔，对于工件厚度在10mm以下时穿线孔孔径在2~3之间的，铣床要加工；当孔径特别大的时候，要询问加工穿线孔的位置；2：对于倒角大于C3以上时，铣床要开粗，无需研磨的倒角，公差在+-0.1以上时，铣床加工到位，如需研磨的倒角，工差在+—0.1mm以上时，铁床应加至上工差；如需研磨且工差在+—0.1以内的到角，铁床应留单边+0.15~+0.20的余量3：斜度尺寸，在3×1mm以上时，铣床均需开粗，底部应留+0.15~+0.25的余量，特殊情况下可以多留余量。
铣床加工标准 (1)
江西长泽汽车零部件科技有限公司铣床加工标准文件编号：CZ-QW-MJ-013 版本：拟制：日期：审核：日期：批准：日期：发布实施文件修改记录表1 目的规范和指导CNC部门的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。
明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。
2 范围适用于制造部所有铣床加工。
3 职责主管宣导加工者熟练撑握。
主管负责培训，新入职员工按作业标准进行作业。
操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。
4 定义严格按标准作业，保证产品质量。
5 加工标准领料标准接受到生管部所下发的新模和改模新做的图纸后，先看清楚图纸，后按仓库通知钢材入库后<自找料除外>，拿着图纸到仓库领出材料，同时应对照图纸检测工件，必须正确。
如工件的数量，尺寸，材质，外观等。
如有异常时，及时通知品保，按《不合格品控制程序》处理，确定无误后，从仓库领出并登记领出的材料。
自找料需要到自找材料区开料，开料按开料标准开料，再按开粗标准加工。
如自找料图纸找不到材料通知工程订购。
开料标准锯床锯料；接到图纸后，在余料区找料，找料时首先确定好材质，在找靠近图纸尺寸的材料，再开始锯料；锯料要求长/宽/高留余量3MM。
垂直度，剩料需要用白色油性笔写明材质，实际尺寸，放到同一材质的材料区域，摆整齐。
如余料区没有相应的材料，报告主管，由主管确定后，通知工程买料。
锯料自检：锯料时，首先需要确定材质，加工完需要确定尺寸是否比图纸尺寸大3MM。
垂直度。
装夹标准虎钳的校正；虎钳装夹：虎钳主要有2种回转式非回转式，我们用的是非回转式。
在铣床上用虎钳装夹工件首先要对虎钳进行校正，主要校正与主轴的垂直度和平行度，校正主要用百分表。
校正平行：校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上，再把百分表表针与虎钳钳口大致垂直，将表针压缩到20的位置，然后移动工作台，从钳口的一头拉到另一头，使表针数不变就行了，用压块锁死虎钳，做好事先锁紧一边，在来校正平行，较好后再一起锁死。
2数控铣床加工工艺
（1）准备功能及辅助功能 （2）机床坐标系及工件坐标系
1.机床坐标系 机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点由设计厂家在设
计机床时确定。 一般情况下，铣床原点的位置可在启动机床后，使机床三
个坐标轴的坐标依次运动到其正方向的极限位置确定，机 床三个坐标轴所达到的这个位置就是机床坐标系原点 2.工件坐标系 工件坐标系原点在工件上或在夹具的某一点上，由编程人 员设定，其位置随工件和夹具在机床工作台上的安装位置 而定，所以又叫浮动原点或编程原点，一般在程序开头设 置。
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。 为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工 步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工 表面，按先粗后精加工分开进行。 2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 3) 某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划 分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技 术要求等情况综合考虑。
参考平面
R
工件上表面
主轴顺时针转动 Z
主轴逆时针转动
G85：镗孔循环
• 指令格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF • G85与G84相同，只是在孔底主轴不反转
G98 初始平面
工件平面
G99 参考平面 Z点
G86：镗削循环
指令格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF 和G81相同，只是在孔底主轴停，然后用快速返回
二、数控加工零件的工艺性分析
1. 零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素 （1）要彻底读董图样 （2）要分析透零件的加工工艺性 （3）研究分析零件的精度 （4）研究分析零件的刚性 （5）研究分析零件的定位基准 （6）研究零件的毛坯和材料
数控铣床加工
数控铣床加工数控铣床是出现对比早和使用对比早的数控机床，在制造中具有非常重要的地位，在汽车，航天，军工，模具等行业得到了广泛的应用。
一数控铣床按构造上分类⑴工作台升落式数控铣床这类数控铣床采纳工作台移动、升落，而主轴不动的方式。
小型数控铣床一般采纳此种方式。
⑵主轴头升落式数控铣床这类数控铣床采纳工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板上下运动；主轴头升落式数控铣床在精度维持、承载重量、系统构成等方面具有许多优点，已成为数控铣床的主流。
⑶龙门式数控铣床这类数控铣床主轴能够在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架那么沿床身作纵向运动。
大型数控铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的咨询题，往往采纳龙门架移动式。
二数控铣床也能够按通用铣床的分类方法分类⑴数控立式铣床数控立式铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数，应用范围也最广。
从机床数控系绕操纵的坐标数量来瞧，目前3坐标数控立铣仍占大多数；一般可进行3坐标联动加工，但也有局部机床只能进行3个坐标中的任意两个坐标联动加工(常称为2.5坐标加工)。
此外，还有机床主轴能够绕X、Y、Z坐标轴中的其中一个或两个轴作数控摆角运动的4坐标和5坐标数控立铣。
⑵卧式数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。
为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采纳增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。
如此，不但工件侧面上的连续回转轮廓能够加工出来，而且能够实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工〞。
⑶立卧两用数控铣床目前，这类数控铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向能够更换，能到达在一台机床上既能够进行立式加工，又能够进行卧式加工，而同时具备上述两类机床的功能，其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，且给用户带来很多方便。
特殊是生产批量小，品种较多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需买一台如此的机床就行了。
1.1.2数控铣床的组成，工作原理及特点数控铣床的全然组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。
4--数控铣床的性能指标与功能
• 6、模态、非模态指令 模态指令也称续效指令，一经程序段中指 令，便一直有效，直到以后程序段中出现同组另一指令或被其它 指令取消是才失效。
• 三、程序编制的分类 • 1.编程的两大方法 • 1）手工编程：由操作者或程序员以人工方式完成整个加工程序编制工作的
方法。
• 2）自动编程：主要由计算机及其外围设备组成的自动编程系统完成加工程 序编制的方法。
• 3、坐标行程
• 数控机床坐标轴 X 、 Y 、 Z 的行程大小，构成数控机床的空间加工范围，即加 工零件的大小。
• 4、刀库容量和换刀时间
• 刀库容量是指刀库能存放加工所需要的刀具数量。目前常见的中小型加工中心多 为16～60把，大型加工中心达100 把以上。
• 换刀时间指有自动换刀系统的数控机床，将主轴上使用的刀具与装在刀库上的下 一工序需用的刀具进行交换所需要的时间。目前国内生产的数控机床的换刀时间可 达到4∽5s。
数控钻铣床标准
数控钻铣床标准
数控钻铣床是一种结合了钻床和铣床功能的机床，它能够进行钻孔、铰孔和铣削等加工操作。
数控钻铣床的标准通常包括以下几个方面：
1. 机床精度：数控钻铣床的精度是衡量其加工质量的重要指标。
常见的精度指标包括定位精度、重复定位精度、轴向精度等。
标准应规定各项精度指标的允许偏差范围。
2. 主要零件尺寸和参数：数控钻铣床的主要零件包括横梁、工作台、主轴等，标准应规定这些零件的尺寸和参数要求，以确保机床的结构稳定性和工作性能。
3. 加工范围：标准应规定数控钻铣床能够加工的最大尺寸、最大重量等限制条件，以满足不同工件的加工需求。
4. 控制系统：数控钻铣床的控制系统通常采用数字控制技术，标准应规定控制系统的功能要求，包括编程方式、加工程序管理、刀具补偿等。
5. 安全性能：标准应规定数控钻铣床的安全操作要求，包括防护装置、操作规程等，以确保操作人员的人身安全。
6. 质量检验：标准应规定数控钻铣床的质量检验方法和标准，包括检测设备、检测方法等。
以上是一般情况下数控钻铣床的标准要求，具体的标准可能会根据不同国家或地区的具体需求有所不同。
数控机床标准
一、数控机床相关通用标准体系1．机床零、部件标准（01）滚珠丝杠副、第1部分GB／T17581.1－1998（02）滚珠丝杠副、第2部分GB／T17581.2－1998（03）滚珠丝杠副、第3部分GB／T17581.3－1998（04）机床用滚动直线导轨副验收技术条件 JB／T7175.2－93 （05）机床用滚动直线导轨副参数 JB／T7175.2－93（06）机床用滚动直线导轨副安装连接尺寸 JB／T7175.1－93 2．机床附件标准（01）机床、主轴端部与花盘互换性尺寸GB／T5900.1~5900.3-1997 （02）机床附件型号编制方法JB／T2326－94（03）机床附件产品包装通用技术条件JB／T2326－94（04）机床附件随机技术文件编制JB／T9935－1999（05）机床附件、产品质量通用分等（内部使用）JB／T54471－94 （06）弹簧夹头、型式和参数JB／T5556－19913．基础标准1＞基本检验方法标准（01）金属切削机床、噪声声功率级的测定GB／T4215－1984 （02）金属切削机床、静刚度检验通则GB／T13571－9112（03）金属切削机床、振动测量方法GB／T16768－97（04）金属切削机床、噪声声压级测量方法GB／T16769－1997 （05）机床检验通则第一部分：在无负荷或精加工条件机床几何精度GB／T17421.1－1998（06）数字控制机床、位置精度的评定方法GB／T10931－1989 （07）金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JB／T5563－1991 （08）金属切削机床可靠性评定方法JB／T6610－93（09）金属切削机床结合面涂色法检验及评定JB／T9876－1999 （10）金属切削机床清洁度的测定JB／T9877－1999（11）金属切削机床粉尘浓度的测定JB／T9878－1999（12）金属切削机床油零浓度测量方法JB／T9879－19992＞基本技术条件标准（01）工业机械电气设备第1部分通用技术条件GB／T5226.1-1996 （02）机床润滑系统GB／T6576－1986（03）气动系统通用技术条件GB／T7932－1987（04）金属切削机床通用技术条件GB／T9061－1988（05）数控机床液压泵站技术条件JB／T6105－1992（06）金属切削机床、机械加工件通用技术条件JB／T9872－1999 （07）数控机床润滑系统供油装置技术条件JB／T7452－1994 （08）金属切削机床、装配通用技术条件JB／T9874－1999（09）金属切削机床、焊接件通用技术条件JB／T9873－1999 （10）金属切削机床、液压系统通用技术条件ZBJ50 011－89 （11）金属切削机床精度分级JB／T9871－1999（12）金属切削机床精度检验通则JB2670－823＞定义和名词术语标准（01）金属切削机床术语、基本术语GB／T6477.1－1986（02）数字控制机床、坐标和运动方向向命名JB3051－82推（03）金属切削机床、精度分级JB／T9871－19994＞标记符号及包装标准（01）包装储运图示标志GB／T191－1990（02）金属切削机床、操作指示形象化符号GB／T3167－1993（03）机床包装技术条件ZBJ50.014－89（04）机床包装技术条件ZBJ50.014－89（05）出口机床、包装技术条件ZBJ50.017－90推5＞型号、产品分等和技术文件编制方法标准（01）金属切削机床、型号编制方法GB／T15735－1994（02）金属切削机床、随机技术文件的编制JB／T9875－1999（03）金属切削机床标准编写规定JB／T54001－19924．安全及人类工效学标准（01）GB2893－82 安全色（02）安全色使用导则GB6527.2－1986（03）金属切削机床、安全防护通用技术条件GB15760－1995（04）金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 JB4139－855．电气标准（01）工业机械电气图用图形符号JB／T2739－96（02）工业机械电气设备电气图、图解和表的绘制 JB／T2740－96 （03）工业机械电气设备第一部分：通用技术条件 GB／T5226.1－1996 1．数控镗、铣床标准KT00－03－001（01）卧式铣镗床技术条件JB／T4241－93（02）数控龙门镗铣床、精度JB 6086－92推（03）数控仿形定梁龙门镗铣床技术条件JB／T8330.1－96（04）数控仿形定梁龙门镗铣床精度JB／T8330.1－96（05）数控龙门镗铣床技术条件JB／T6600－93（06）数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心技术条件JB／T8490.2－96 （07）铣头、制造与验收技术要求JBn 3996085推（08）铣头、精度JB 3995－85推（09）落地镗床和落地铣镗床技术条件ZBn J54 024－89推（10）落地镗床、落地铣镗床精度JB4367－86推（11）落地铣镗床系列型谱JB／T5602－91推（12）落地铣镗床参数JB／T4367.1－1999（13）落地铣镗床主轴端部JB／T4366.1~4366.3－1999三、数控机床相关的其他行业标准1．齿类标准（01）渐开线圆柱齿轮精度GB10095088推（02）渐开线圆柱齿轮Q／J2 110~110.6－1999（03）齿条精度GB10096－88（04）矩形花键尺寸、公差和检验Q／J2100－1995（05）锥齿轮Q／J2109.1~109.6－1998（06）圆柱直齿渐开线花键标准Q／J2105.1~105.7－1998 （07）渐开线圆柱齿轮精度标准J2B41－3（08）直齿端齿盘JB4316~4317－86推2．其他标准钢质自由锻件通用技术条件及机械加工余量与公差Q／J2108.1~108.10－1998（02）焊缝代号、焊接接头型式与尺寸Q／J2218－87 （03）液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则GB3452.3－88推（04）液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸系列及公差GB3452.1－92推（05）一般传动用同步带GB13487－92（06）蝶形弹簧GB／T1972－92推（07）气相防锈材料使用方法JB／T6068－92（08）润滑油产品标准GB443－89 GB11118~11123－89 （09）机床用润滑剂的选用GB7632－87（10）带轮的材质、表面粗糙度及平衡GB11357－89推（11）标牌GB／T13306－90推。
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江西长泽汽车零部件科技有限公司铣床加工标准文件编号：CZ-QW-MJ-013 版本：V1.0拟制：日期：审核：日期：批准：日期：2014.9.1发布 2014.9.1实施文件修改记录表1 目的规范和指导CNC部门的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。
明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。
2 范围适用于制造部所有铣床加工。
3 职责3.1 主管宣导加工者熟练撑握。
3.2 主管负责培训，新入职员工按作业标准进行作业。
3.3 操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。
4 定义严格按标准作业，保证产品质量。
5 加工标准5.1 领料标准5.1.1.接受到生管部所下发的新模和改模新做的图纸后，先看清楚图纸，后按仓库通知钢材入库后<自找料除外>，拿着图纸到仓库领出材料，同时应对照图纸检测工件，必须正确。
如工件的数量，尺寸，材质，外观等。
如有异常时，及时通知品保，按《不合格品控制程序》处理，确定无误后，从仓库领出并登记领出的材料。
自找料需要到自找材料区开料，开料按开料标准开料，再按开粗标准加工。
如自找料图纸找不到材料通知工程订购。
5.2 开料标准5.2.1 锯床锯料；接到图纸后，在余料区找料，找料时首先确定好材质，在找靠近图纸尺寸的材料，再开始锯料；锯料要求长/宽/高留余量3MM。
垂直度0.5o，剩料需要用白色油性笔写明材质，实际尺寸，放到同一材质的材料区域，摆整齐。
如余料区没有相应的材料，报告主管，由主管确定后，通知工程买料。
5.2.2 锯料自检：锯料时，首先需要确定材质，加工完需要确定尺寸是否比图纸尺寸大3MM。
垂直度0.5o。
5.3 装夹标准5.3.1 虎钳的校正；5.3.1.1 虎钳装夹：虎钳主要有2种回转式非回转式，我们用的是非回转式。
在铣床上用虎钳装夹工件首先要对虎钳进行校正，主要校正与主轴的垂直度和平行度，校正主要用百分表。
5.3.1.2 校正平行：校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上，再把百分表表针与虎钳就行了，用压块锁死虎钳，做好事先锁紧一边，在来校正平行，较好后再一起锁死。
锁死后，再重新校正一次。
如下图2-9所示：5.3.1.3 校正垂直：校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上，再把百分表表针与虎钳钳口大致垂直，将表针压缩到20的位置,然后从钳口下端拉到上端，直致表针指数不变即可。
5.3.2 工件的装夹；工件装夹一般分虎钳装夹和压板装夹：5.3.2.1 虎钳装夹，工件的有一个尺寸小于300MM的一般采用虎钳装夹，装夹时采用加平行垫铁，如图2—12所示，工件加紧后。
用铜棒轻轻敲打工件上表面，同时用手试着移动平行垫铁，当垫铁不能移动时，表明垫铁与工件及水平导轨面密合。
敲击工件时，用力要适当且逐渐减小，用力过大会因产生较大的反作用力而影响装夹效果。
图2-12 加垫平行垫铁装夹工件5.3.2.2 工作台面压板装夹；对于工件最少尺寸大于300MM或不便于用机用虎钳装夹的工件，常用压板将其安装在铣床工作台台面上进行加工，压板一般通过T形螺栓、螺母和台阶垫铁将工件压紧在工作台台面上，螺母和压板之间应垫有垫圈。
压紧工件时，压板应至少选用两块，将压板的一端压在工件上，另一端压在台阶垫铁上。
垫铁高度要与工件相同或微高于工件。
再用百分表校正工件与机头的平行，校正方法如同虎钳装夹校正一样用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上，再把百分表表针数不变就行了，再锁紧压块。
锁死后，重新再校正一次。
5.3.2.3 压板装夹注解；5.3.2.3.1 如图2-14（a）所示，压板螺栓应尽量靠近工件，使螺栓到工件的距离小于螺栓到垫铁的距离，这样会增大夹紧力。
5.3.2.3.2 如图2-14（b）所示，垫铁的选择要正确，高度要与工件相同或高于工件，否则会影响夹紧效果。
5.3.2.3.3 如图2-14（c）所示，压板夹紧工件时，应在工件和压板之间垫放铜皮，以避免损伤工件的已加工表面。
5.3.2.3.4 压板的夹紧位置要适当，应尽量靠近加工区域和工件刚度较好的位置。
若夹紧位置有悬空，应将工件垫实，如图2-14（d）所示。
5.3.2.3.5 如图2-14（e）所示，每个压板的夹紧力大小应均匀，以防止压板夹紧力的偏移而使压板倾斜。
5.3.2.3.6 夹紧力的大小应适当，过大时会使工件变形，过小时达不到夹紧效果，夹紧力大小严重不当时会造成事故。
图2-14 装夹注意事项5.4 碰数标准5.4.1 大碰数一般使用碰数棒或标准的销钉，它分为单边碰数（零位边碰数）、分中碰数、基准孔内找数、一边单边碰数另一边分中碰数等四种碰数方法；所有夹具的碰数，都以基准角碰数。
5.4.2 单边碰数：工件单边碰好数后需减去碰数棒的一半，同时还要减去0.30MM的余量；并在图纸上注明。
5.4.3 分中碰数：分中碰数的工件，不用减碰数棒的一半和工件余量，因其碰数四周是均等的。
5.4.4 基准孔内拿数：一般是指接前工序加工过的工件，为了让各工序加工的相互位置准确，所以，前工序加工时，需做一个基准孔，以便后工序统一在一个加工基准孔内找数。
5.4.5 一边单边碰数一边分中碰数：一个工件内，因加工需要，需有一边为单边碰数，而另一边为分中碰数的工件，其碰数之方法，同上述单边碰数和分中碰数的方法一样。
5.4.6 后工序有线割和CNC加工的工件，图纸上需注明碰数的标准和所留余量的多少。
5.5 点孔标准5.5.1 打点一定要用标准的中心钻打点，不能用钻头及其它的刀具代替打点，打深5.0MM。
5.5.2 当打第一个中心点时，需对照图纸卡数进行检测，符合图纸要求后，方可往下加工。
5.5.3 图纸上有注明基准边，基准孔的需要加工出来，基准边需要用铣刀从工件的一头锣到另一头，见光就行，保证电子表的数据不变。
基准孔一般为Φ6的，先打个Φ5.8的孔，在用Φ6的铰刀铰。
5.6 钻孔标准5.6.1 钻孔时一般使用标准麻花钻，加工淬火工件时使用合金钻咀钻孔时一般使用标准麻花钻，加工淬火工件时使用合金钻咀。
5.6.2 标准钻咀的顶角为118o左右，而常用的顶角为100o-140o之间，加工一般软材料时，顶角取小些，钻硬料时，顶角取大些，顶角大前角也增大，切削省力。
顶角小，则反之。
5.6.3 钻头与转速如下图参数：5.6.4 钻穿线孔：Ф1.5MM以下的孔，均放电加工；Ф1.5MM以上穿线孔在加工时，钻咀应小于该加工孔的一半，且必须保证穿线孔垂直，才能保证线割时有加工余量，不至于将孔割破。
5.6.5 钻螺丝过孔：螺丝过孔通常在设计时，就将过孔直径放大了1.0MM以上，所以加工要求不高，如钻一个M10.0的螺丝过孔，加工时可钻到Ф11.0-Ф12.0以内；加工时，通常是内径只许加不许减，孔的圆度为0.02MM、圆柱度0.05MM、直线度0.03MM，孔与孔之间的平行度0.03MM、孔与孔之间的位置度为0.05MM，且必须倒C2角。
5.6.6 钻螺丝沉头孔；钻螺丝沉头孔同螺丝过孔一样，要求不高，但有多个螺丝沉头时，其深度必须一至；以保证装配时螺丝的长度一至，沉头同过孔的同轴度（或同心度）须保证在0.03MM以内，且必须倒角。
特别应注意的是：沉头的正反方向在加工前须用色笔做好记号再加工，以免加工反。
5.6.7 加工弹簧孔：弹簧孔的加工，其大小直径为自由尺寸，公差无严格的尺寸要求，但同类弹簧孔其深度和大小须相同。
5.6.8 导柱沉头：加工导柱沉头时，其孔径为自由公差，无尺寸要求，其深度起定位作用的，须加工准数。
5.6.9 落料孔：也叫漏屎孔，其尺寸无公差要求，主要作用为落料通道用，钻孔后不允许倒角，以免落下的废料被卡在倒角处，漏不下去而啤坏模具。
5.6.10 外圆上钻孔：外圆上钻孔时，应先打中心孔，且中心孔的负锥必须打深5MM，这样钻孔时才不会斜。
5.6.11 钻半边过孔及半边台阶孔：过孔为半边孔时，需用锣刀将其踩平后再用中心钻打点后钻出。
5.6.12 淬火料钻孔：钻淬火料须用合金钻咀加工，合金钻必须开出前角，切削时才轻工局快捷，在使用合金钻咀加工硬料过程中，不允许加冷却液，否则合金刀粒会裂开。
冷却可以加冷却油。
5.6.13 二次接刀加工；孔径大于13以上的般要分二次或多次钻出，钻头大小次数参考如下图：5.7 牙孔标准5.7.1 钻牙孔：钻螺牙底孔的计算公式为：d1=d－1.08×t，上公式为螺牙最小底孔孔径；d1=d－0.8t，上公式为螺纹最大底孔孔径；式中：d1—底孔直径；d—螺纹外径；t—螺距；攻牙的有效深度为螺丝直径的1.5~3.0倍。
若有多种规格的牙孔加工时，须用色笔做好记号，应先钻特殊牙孔或小牙孔，再钻大的.以防止加工出错。
如牙孔上有槽或避位台阶，需要用适当的钻头沉头避开槽深或台阶深度。
以下为公制英制常用螺丝底孔对应表：5.8 倒角标准5.8.1 倒角一般用倒角刀倒角，如倒角刀不能倒的地方才选用用钻头倒角，倒角时刀口不能太锋利，否则不圆。
倒角转速一般为160转∕分。
5.8.2 除所有板上的穿线孔，模座，下垫板上的落料孔，下模板的刀口和冲孔及脱料板反面的插针孔顶针孔外，其他的孔钻孔后均须倒角，倒角的大小应根据工件厚度来确定，一般倒角为C2.0。
5.8.3 倒角需要保证倒角均匀，光滑，大小适中，保证同一大小的孔倒角一致。
5.9 开粗标准5.9.1 开粗的刀具首先选择飞刀，因为飞刀的加工效率高，成本低。
5.9.2 平面开粗：软料开粗，需留余量0.5MM；后工序需热处理的工件，需留余量1.0MM；相关面之平行度、平面度及垂直度须保证在0.10MM以内。
5.9.3 斜面开粗：可以利用三角函数，先算出斜边的垂直距离，碰数或划线碰数加工留余量1.0MM，或以留住线为准；加工时可采用工件摆角度、机头搬角度、使用角度垫铁、角度台钳或工装夹具等进行装夹。
机头搬角度时加工完成后需要用百分表校正机头的垂直度。
5.9.4 台阶开粗：台阶开粗前先划好线，当开粗接近线时，需用卡尺进行检测；注意用锣刀开粗时锣刀的抢刀量大小，必须预估准确，以免后工序余量不足。
5.9.5 槽开粗：先按坐标划线，钻引刀孔后再锣；当接近划线时，须用卡尺检测。
注意用锣刀开粗时锣刀的抢刀量大小，必须预估准确，以免光刀时没有了余量。
5.10 避位标准5.10.1 避位圆孔加工可以按图纸数据放大单边+0.5MM，加工完成检查孔位要准。
5.10.2 避位槽：避位槽无公差要求，所有内径的自由公差，按图纸尺寸只许加不许减。
其光洁度也无任何要求。
在加工时应先将要加工的部位划好线，再加工。
可将划线部位锣掉。
5.10.3 避位台阶：避位台阶无公差要求，在加工时应先将要加工的部位划好线，再加工，加工时可将划线部位锣掉。
5.11 攻牙标准5.11.1 攻牙分手攻和机攻两种：5.11.2 攻牙时，对照图纸先用白笔标注出要攻的牙及大小，再挑选丝攻。