氨酸法造粒
氨酸法造粒工艺流程
氨酸法造粒工艺流程英文回答：The Amino Acid Granulation Process.Amino acid granulation is a process of agglomerationthat is used to convert fine amino acid powders into larger, more uniform granules. This process is typically used to improve the flowability, handling, and storage characteristics of amino acids. The granulation process can also be used to coat the amino acids with a protective layer, which can help to prevent degradation and extend the shelf life of the product.The amino acid granulation process typically involves the following steps:1. Preparation of the amino acid solution: The first step in the granulation process is to prepare a solution of the amino acid. The amino acid is typically dissolved inwater, but other solvents can also be used. The concentration of the solution will vary depending on the desired properties of the final granules.2. Addition of a binder: A binder is then added to the amino acid solution. The binder helps to hold the granules together and prevent them from breaking apart. The type of binder used will depend on the desired properties of the final granules.3. Formation of droplets: The amino acid solution is then atomized to form small droplets. The size of the droplets will determine the size of the final granules.4. Drying: The droplets are then dried to remove the solvent. The drying process can be carried out in a variety of ways, including fluidized bed drying, tray drying, and spray drying.5. Granulation: The dried droplets are then granulated to form larger, more uniform granules. The granulation process can be carried out in a variety of ways, includingtumbling, agglomeration, and compaction.6. Coating: The granules can be coated with aprotective layer to help prevent degradation and extend the shelf life of the product. The coating can be applied using a variety of methods, including spraying, dipping, and tumbling.The amino acid granulation process is a versatile process that can be used to produce a variety of different types of granules. The process can be tailored to meet the specific requirements of the desired product.中文回答：氨基酸造粒工艺流程。
氨酸法工艺技术简述
氨酸法(稀酸法)复合肥工艺技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可显著提高生产产量。
生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。
生产中，对原料、配方的适应性强，产品适应性广，对土壤副作用小。
液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。
液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。
生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。
良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。
氨分布器是氨化造粒机的重要部件。
从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全可靠的。
2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，破碎后直接落入各自的原料计量贮料斗。
原料计量采用电子皮带秤，电子秤分别用于原料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。
2.2 造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。
粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下溶融，利用磷铵自身溶融的溶液粘结其他物料成粒，同时在高温下各物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。
成球率可达95%，成品率达80%以上。
2.3 干燥与冷却造粒物料由皮带机送入干燥机进行干燥，干燥机出料进入第一冷却器，冷却后的物料进入中间筛，筛上物料进入第二冷却机，细粉进入返料，以回收返料热量，降低装置的能耗。
氨酸法造粒工艺流程
氨酸法造粒工艺流程The granulation process using the ammoniation method is a critical step in producing high-quality fertilizer. 氨酸法造粒工艺是生产高质量肥料的关键步骤。
This method involves combining ammonium nitrate solution with other ingredients to create granules that are ready for distribution and application in the agricultural sector. 这种方法包括将硝酸铵溶液与其他成分结合，制成颗粒，以便在农业领域分发和应用。
It is essential to understand the detailed procedure involved in the ammoniation granulation process to ensure efficiency and effectiveness in fertilizer production. 了解氨酸法造粒工艺中的详细程序是确保肥料生产效率和有效性的关键。
One of the key steps in the ammoniation granulation process is the preparation of the core materials, which will form the basis of the final granules. 氨酸法造粒工艺中的关键步骤之一是准备核心材料，这些材料将构成最终颗粒的基础。
The core materials typically include ammonium nitrate solution, phosphoric acid, and other additives such as binders and fillers. 核心材料通常包括硝酸铵溶液、磷酸和其他添加剂，如粘合剂和填充剂。
蒸汽造粒改氨酸法技术简析
蒸汽造粒改氨酸法技术简析蒸汽造粒复混肥生产装置，经自主创新改造后，有效降低了生产成本，并提高了产品质量。
在此基础上，采用硫酸、液氨中和反应直接生产氯基复合肥工艺技术，对原蒸气转鼓造粒复混肥生产装置进行技术改造，开发出氨酸法氯基复合肥新产品，其产品质量达到国家标准，取得了较好经济效果。
1 复合肥生产原理利用氨酸造粒法生产复合肥，其基本原理分为三个主要步骤（原理）。
1）液氨与硫酸的中和反应。
将浓硫酸稀释后，再与定量的液氨在管式反应器中进行中和反应，最后生成硫酸铵料浆，并放出大量的热量。
2）复分解反应与复盐的生成。
利用氯化钾、磷酸一铵、硫酸铵间的复分解反应，实现复盐的生成。
从配料岗位输送到造粒机内的氯化钾和磷酸一铵，在低温下可进行复分解反应，并生成磷酸二氢钾和氯化铵（该反应在温度低时反应缓慢，生成的磷酸二氢钾量相对较低）。
当硫酸与液氨进行中和反应放出大量的热量时，物料温度升高，从而加速了其反应的速度，同时生成的硫酸铵又与物料中的氯化钾进一步发生复分解反应，生成硫酸钾和氯化铵。
3）复盐固溶体的形成。
上述物料中氯化钾和磷酸一铵发生复分解反应，生成的氯化氨与原料中的氯化钾将形成氯化铵钾复盐固溶体[(NH4,K)C1]。
而硫酸与液氨进行中和反应，生成的硫酸铵又与氯化钾复分解反应产生的硫酸钾形成硫酸铵钾固溶体[(NH4,K)2SO4]。
氯化钾和磷酸一铵反应生成的磷酸二氢钾与原料中的磷酸一铵又形成磷酸铵钾固溶体[(NH4,K)H2PO4]。
以上三方面生成的固溶体，就是该肥料所需要的主要成分，它们在造粒的过程中也形成了成球状态。
2 复合肥生产工艺流程在复合肥的生产过程中，先将浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后冷却，再经转子流量计计量进入管式反应器。
液氨经汽化后，通过涡街式流量计计量，同时也进入管式反应器，瞬间产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆，并产生压力将硫酸铵料浆喷入转鼓造粒机内。
经配料岗位的计量、混合、粉碎后的氯化钾和磷酸一铵被输送到转鼓造粒机内，粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，并在转鼓造粒机内滚动造粒。
氨酸法——精选推荐
（一）酸氨管式反应器造粒技术的工艺过程工艺流程简述来自配料工序的各固体原料（氯化钾、磷酸一磷、固体尿素、氯化铵、普钙、填充剂等）和系统的返料进入转鼓造粒机，由硫酸贮罐来的浓硫酸和尾气洗涤系统的洗涤液，经计量后加入到特制的管式反应器的混和段进行混和稀释；来自氨站的液氨经计量后分为两路，一路通过液氨蒸发器和混和器A与少量蒸汽混和气化，经管式反应器混和段进入反应段，通过特制的分布器快速与混和后的稀硫酸反应，生成的高温硫酸铵溶液经雾化喷头均匀喷涂到造粒机料床上。
另一路液氨通过液氨蒸发器和混和器B与蒸汽混和气化后，由混和分布器进入料层与料层中的磷酸一铵、普钙等继续在造粒机内进入化学反应，同时释放出化学反应热，干湿物料在造粒机的转动作用下团聚成粒，如有尿液等液体原料喷入，则氨、酸及洗涤水量适当降低，以保证造粒的液相与热量平衡。
管式反应器排出的水蒸汽以及料层中排出的水蒸汽随造粒尾气排出，造料尾气经复喷管和洗涤塔进行洗涤吸收，经洗涤后的净化尾气经尾气风机烟囱排空，洗涤液用泵送至洗涤塔和管式反应器，洗涤水通过管式反应器后形成过热蒸汽及高温料浆予以回收。
出造粒机的物料经干燥、筛分、冷却、筛分、包膜处理后进入成品库进行包装，大粒返料经破碎后与细粉返料一起返回造粒系统，干燥、冷却尾气以及吸尘尾气分别经旋风除尘器、重力沉降和水浴洗涤三级处理后达标排放。
（二）氨酸管式反应器喷浆造粒新技术的主要特征1、造粒工况明显改善和稳定造粒部分利用气氨与硫酸、磷酸一铵的化学反应热来提高造粒物料温度和改善物料特性，提温幅度可达15-30℃，而并非主要靠蒸汽和尿液来提高造粒温度，造粒温度可高达75-85℃，物料水份小于2.5%，成球率高达60%以上。
2、实现一段干燥工艺、简化工艺过程由于造粒物料温度较高，水份较低，一段干燥便于使产品水份降至1.5%以下，实现了一段干燥工艺生产高氮尿基复合肥工艺过程，简化了工艺过程。
3、实现热筛分、热破碎工艺、提高能源利用率由于干燥后产品水份较低（小于1.5%）可满足热筛分和热大粒破碎工艺，同时也提高了热返料的热量利用效率，以及降低了冷却负荷，缓解了产品的热结块倾向。
氨酸法造粒新技术
氨酸法造粒新技术随着农业技术的快速发展和农民施肥水平及要求的提高，目前传统的含有填充剂的复混肥因存在溶解有残渣、崩解溶解性差、产品颜色受填充剂颜色影响明显，同时含有填充剂的复混肥生产工艺受原材料的影响较大，已经不能满足市场对产品愈来愈苛刻的质量要求和生产对工艺的要求。
基于此，在氨化法尿基复合肥生产新技术、氨化法硫基复合肥生产新技术的基础上，开发了氨酸法无填充剂造粒新技术，该技术不但解决了传统复混肥存在的产品质量缺陷和生产问题，而且将传统复混肥生产提升到了复合化的程度，大大提高了产品的档次和市场竞争力，同时原料成本、煤、电消耗明显降低，生产能力和经济效率显著提高。
一、氨酸法无填充剂造粒新技术的主要技术特征1 、将价格低廉的基础化工原料硫酸、合成氨引入到复合肥生产中，将简单的复混肥生产提升到了复合化的程度，提升了产品的质量和装备的功能。
2 、充分利用气氨与硫酸、磷酸一铵等原料间的化学反应热将造粒物料温度提升到较佳的造粒温度75-85℃ ，同时利用气氨做为调理剂，将造粒物料的酸碱度控制在6.0-6.3 之间，成球率显著提高，可达到80% 以上。
3 、因充分利用化学反应热提高造粒温度，造粒物料水分也较低≤3.0% ，一段干燥便可实现产品水份≤1.5% ，大大缓解了产品结块倾向。
4 、系统返料采用热态筛分，热态大粒破碎工艺，充分利用系统热量，提高生产装置的生产能力和生产强度。
5 、采用新型的自清洁筛分装置，大粒破碎装置，防堵塞大倾角皮带提升机等专用设备，提高整个生产系统的装备的专用高效稳定性。
6 、采用并逆混流冷却机和水冷包膜机三段冷却新技术，尽可能降低包装温度，解决热结块问题。
7 、生产现场粉尘和生产尾气处理采用旋风除尘器、重力沉降室和水浴洗涤器等多级处理措施，实现达标排放和清洁文明生产。
8 、配料和生产过程采用DCS 微机集散控制，造粒实现微机自动控制，稳定工艺、稳定生产工况和产品质量。
9 、无需采用固体尿素熔融装置和二段干燥工艺，便可生产N≥25% 以上的高氮产品。
氨酸法复合肥生产工艺
氨酸法复合肥生产工艺氨酸法复合肥是将氨基酸、氮磷钾等营养元素有机结合，制成颗粒状或粉末状的肥料。
下面介绍氨酸法复合肥的生产工艺。
首先，氨酸法复合肥的生产工艺主要分为原料处理、发酵、压球造粒、干燥和包装等几个步骤。
原料处理是指将各种原料进行加工，以提高其可发酵性。
一般来说，氨酸法复合肥的原料包括有机氮源、无机氮源、磷酸盐和钾肥等。
这些原料需要经过破碎、筛分和配比等工艺处理，以保证各种原料的比例合理、均匀。
发酵是指将处理好的原料进行发酵，使之转化为有机氮源。
一般来说，发酵工艺采用固态发酵或液态发酵。
固态发酵一般是将原料放入发酵罐中，通过控制温度、湿度和通风量等参数，使之发生微生物的发酵作用，转化为有机氮源。
液态发酵一般是将原料放入发酵罐中，加入适量的水和发酵菌种，通过控制温度、搅拌和通气等参数，使之发生液态发酵作用，转化为有机氮源。
压球造粒是指将发酵好的原料进行造粒，制成颗粒状的肥料。
一般来说，压球造粒工艺采用双辊压球机，通过辊式压制的方式，将发酵好的原料进行挤压和成形，制成颗粒状的肥料。
干燥是指将压球造粒好的肥料进行干燥，使其含水率达到标准要求。
一般来说，干燥工艺采用旋转干燥机，通过加热和风力作用，将肥料的含水率降低到标准范围内。
包装是指将干燥好的肥料进行包装和贮存，以便运输和销售。
一般来说，包装工艺采用自动包装机，将肥料装入袋子中，并进行称重、封口和码垛等操作，最终成品肥料可以直接投放市场。
总之，氨酸法复合肥的生产工艺包括原料处理、发酵、压球造粒、干燥和包装等几个步骤。
通过科学的生产工艺和技术手段，可以生产出高质量的氨酸法复合肥，满足农业生产的需求。
氨酸法无填充料造粒技术
氨酸法无填充料造粒技术生产部：李芳芳传统的转鼓技术，由于基础原料黏性差，所以一般需要补充填充料（如黏土、高岭土、膨润土）来帮助成粒，这些没有营养成份的原料加入，增加了复合肥的成本。
而氨酸法生产复混肥是由硫酸与氨、磷酸一铵和硫酸与尿素、氯化钾以及其他原料间的化学反应，提高造粒温度提从成球黏结剂，改善造粒的物性和造粒工况，同时也减少了原料品种；不同产地和气候（特别是温度）对造粒影响较大。
由于造粒水份较低≤3.0%干燥后产品水份在 1.5%左右，也改善了产品贮存中出现的粉化，长毛和结块问题，使操作更稳定，所以无需填料加入，可使造粒达到较佳状况的75—80度，成球率80%以上，该方法的另一特点可用较为廉价的氯化铵代替通用的不溶性填充剂（膨润土），使产品水溶无残渣，外观好，强度提高，可达25N以上，有较强的市场竞争力。
氨酸法无填充料生产复混肥工艺过程如下：来自硫酸车间的98%硫酸贮存于硫酸贮存槽中，再由硫酸计量泵加入反应槽中，在搅拌下加入清水进行稀释，其液体物料自反应槽进入稀酸储槽中，由稀酸泵将酸输送到安装在造粒机内示翻滚着到料床上方的酸喷洒器，使酸淋洒在滚动着的料床上，由液氨贮槽，汽化器和气氨缓冲缸组成的供氨系统送来的气氨，经流量计计量后送入埋在料床中的钻有小孔的氨分步器，并以一定的小孔速度喷出，通过氨量用以完全中和硫酸和使部门磷酸一铵转化磷酸二铵。
氨分布管是用不锈钢管制成，安装在造粒机筒体的前部分，与供氨总管接通后的导管自料层的最低处顺着滚筒转动的方向再分成几根有一定弧度的支管伸入料床。
硫酸分管处于氨分布管同一断面上，用无缝钢管制成，安装在物料翻动最剧烈的正上方。
硫酸与氨反应生成的水蒸汽及小部分未反应的氨气由尾气风抽至喷淋洗涤箱经过四次洗涤后从烟囱排空，造粒尾气洗涤水当达到一定尝试后返回造粒机造粒。
氨酸法无填充料造粒技术，由于充分利用原料间的化学反应热和生产系统的返料热量，从而降低生产能耗。
其产品特征如下：1、产品外观洁白圆整，不受填充颜色影响；2、产品速溶，无不溶性残渣；3、产品水份≤1.5%，颗料强度≥25N；4、产品养份均匀稳定；5、产品含氮调整范围大，可生产低氮产品≤15%，中氮和高氮≥25—%的品种。
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酸氨法无填充料造粒技术
传统的转鼓造粒技术，由于基础原料黏结性差，所以一般需要补充填充料（如黏土、高岭土、膨润土）来帮助成粒，这些没有营养成份的原料加入，增加了复混料的成本。
而酸氨法生产复混肥是由硫酸与氨、磷酸一铵和硫酸与尿素、氯化钾以及其他原料间的化学反应，提高造粒温度提供成球黏结剂，改善造粒物料的物性和造粒工况，同时也减少了原料品种；不同产地和气候（特别是温度）对造粒影响较大。
由于造粒水份较低≤3.0%干燥后产品水份在1.5%左右，也改善了产品贮存中出现的粉化、长毛和结块问题，使操作更稳定。
所以无需填料加入，可使造粒达到较佳状况的温度75-80度，成球率在80%以上。
该方法的另一特点可用较为廉价的氯化铵代替通用的不溶性填充剂（凹凸棒土、膨润土等），使产品水溶无残渣，外观好，强度提高，可达25N以上，有较强的市场竞争力。
酸氨法无填充料生产复混肥工艺过程如下：来自硫酸车间的98%硫酸贮存于硫酸贮存槽中，再由硫酸计量泵加入反应槽中，在搅拌下加入清水进行稀释，其液体物料自反应槽进入稀酸储槽中，由稀酸泵将酸输送到安装在造粒机内翻滚着的料床上方的酸喷洒器，使酸淋洒在滚动着的料床上。
由液氨贮槽，汽化器和气氨缓冲缸组成的供氨系统送来的气氨，经流量计计量后送入埋在料床中的钻有小孔的氨分步器，并以一定的小孔速度喷出，通入的氨量用以完全中和硫酸和使部分磷酸一铵转化磷酸二铵。
氨分布管是用不锈钢管制成，安装在造粒机筒体的前部分，与供氨总管接通后的导管自料层的最低处顺着滚筒转动的方向再分成几根有一定弧度的支管伸入料床。
硫酸分布管处于氨分布管同一断面上，用无缝钢管制成，安装在物料翻动最剧烈的正上方。
硫酸与氨反应生成的水蒸汽及小部分未反应的氨气由尾气风机抽至喷淋洗涤箱经过四次洗涤然后从烟囱排空，造粒尾气洗涤水当达到一定浓度后返回造粒机造粒。
酸氨法其他工艺过程与传统转鼓团粒法相同。
酸氨法无填充料造粒技术，由于充分利用原料间的化学反应热和生产系统的返料热量，从而降低生产能耗，据有关工厂实际运转，吨肥料耗约可降低50%，电耗降低约40%，又能以低廉价格氯化铵替代尿素，原料成本也可降低，从而使总生产成本有较强的市场优势。
该技术充分利用富余气氨、硫酸、蒸汽等资源企业只需少量投资新能源对产品传统造粒工艺进行技术改造，产品质量提高并提高市场竞争力和经济效益。
同时也对拥有低廉的基础化工原料硫酸、氨的企业引入到复合肥生产中，将简单的复混肥生产提升到复合化程度，调整了产品结构和设备功能。
其产品主要特征如下：
1、产品外观洁白圆整，不受填充料颜色影响。
2、产品速溶，无不溶性残渣
3、产品水份≤1.5%，颗粒强度≥25N
4、产品养分均匀稳定，单一养分误差可控制在0.5%以下
5、产品含氮量调整范围大，可生产低氮产品≤15%，中氮和高氮≥25%的品种。