蒸汽造粒改氨酸法技术简析
氨酸法工艺技术简述
氨酸法(稀酸法)复合肥工艺技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可显著提高生产产量。
生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。
生产中，对原料、配方的适应性强，产品适应性广，对土壤副作用小。
液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。
液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。
生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。
良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。
氨分布器是氨化造粒机的重要部件。
从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全可靠的。
2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，破碎后直接落入各自的原料计量贮料斗。
原料计量采用电子皮带秤，电子秤分别用于原料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。
2.2 造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。
粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下溶融，利用磷铵自身溶融的溶液粘结其他物料成粒，同时在高温下各物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。
成球率可达95%，成品率达80%以上。
2.3 干燥与冷却造粒物料由皮带机送入干燥机进行干燥，干燥机出料进入第一冷却器，冷却后的物料进入中间筛，筛上物料进入第二冷却机，细粉进入返料，以回收返料热量，降低装置的能耗。
蒸汽造粒改氨酸法技术简析
蒸汽造粒改氨酸法技术简析蒸汽造粒复混肥生产装置，经自主创新改造后，有效降低了生产成本，并提高了产品质量。
在此基础上，采用硫酸、液氨中和反应直接生产氯基复合肥工艺技术，对原蒸气转鼓造粒复混肥生产装置进行技术改造，开发出氨酸法氯基复合肥新产品，其产品质量达到国家标准，取得了较好经济效果。
1 复合肥生产原理利用氨酸造粒法生产复合肥，其基本原理分为三个主要步骤（原理）。
1）液氨与硫酸的中和反应。
将浓硫酸稀释后，再与定量的液氨在管式反应器中进行中和反应，最后生成硫酸铵料浆，并放出大量的热量。
2）复分解反应与复盐的生成。
利用氯化钾、磷酸一铵、硫酸铵间的复分解反应，实现复盐的生成。
从配料岗位输送到造粒机内的氯化钾和磷酸一铵，在低温下可进行复分解反应，并生成磷酸二氢钾和氯化铵（该反应在温度低时反应缓慢，生成的磷酸二氢钾量相对较低）。
当硫酸与液氨进行中和反应放出大量的热量时，物料温度升高，从而加速了其反应的速度，同时生成的硫酸铵又与物料中的氯化钾进一步发生复分解反应，生成硫酸钾和氯化铵。
3）复盐固溶体的形成。
上述物料中氯化钾和磷酸一铵发生复分解反应，生成的氯化氨与原料中的氯化钾将形成氯化铵钾复盐固溶体[(NH4,K)C1]。
而硫酸与液氨进行中和反应，生成的硫酸铵又与氯化钾复分解反应产生的硫酸钾形成硫酸铵钾固溶体[(NH4,K)2SO4]。
氯化钾和磷酸一铵反应生成的磷酸二氢钾与原料中的磷酸一铵又形成磷酸铵钾固溶体[(NH4,K)H2PO4]。
以上三方面生成的固溶体，就是该肥料所需要的主要成分，它们在造粒的过程中也形成了成球状态。
2 复合肥生产工艺流程在复合肥的生产过程中，先将浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后冷却，再经转子流量计计量进入管式反应器。
液氨经汽化后，通过涡街式流量计计量，同时也进入管式反应器，瞬间产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆，并产生压力将硫酸铵料浆喷入转鼓造粒机内。
经配料岗位的计量、混合、粉碎后的氯化钾和磷酸一铵被输送到转鼓造粒机内，粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，并在转鼓造粒机内滚动造粒。
氨酸法复合肥项目技术简介
氨酸法复合肥项目技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可以显著提高生产产量。
生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。
生产中，对原料、配方的适应性强。
产品适应性广，对土壤副作用小。
液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，酸的氨化过程速率主要受氨分子趋近颗粒外面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。
生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。
液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。
良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。
氨分布器是氨化造粒机的重要部件。
从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全开靠的。
2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，和其他原料一起原料计量后，通过集料皮带机送入造粒机造粒。
原料计量采用电子皮带秤时，电子秤分别用于原料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。
2.2 造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨经流量计计量，进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。
粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下熔融，利用磷铵自身熔融的溶液粘结成粒，同时在高温下其他物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。
成球率可达100%，成品率达80%以上。
氨酸法工艺简介
氨酸法工艺简介氨酸法工艺是近两年来国内出现的一种最新的复肥生产技术，传统复混肥生产工艺相比，氨酸法工艺以其低成本，低能耗，高产量等特点得到了迅速发展，代表了复工艺发展的一个方向。
传统复肥生产为团粒法转鼓造粒，利用蒸气提供热量和水分，而氨酸法造粒则是利用氨酸反应时产生的大量反应热来加热物料，2NH3+H2SO4=（NH4）2SO4+热量与传统复复肥蒸汽受热方式相比，由于受热面以及受热方式的不同，氨酸造粒可以加热物料至80-100度，而传统工艺只有60度左右，这就进一步提高了化学盐类的溶解度，在同相的液相比例下造粒物料水分可以降低2-3%，同时成球率明显提高。
也就是说，在同等规模烘干系统设备规格下，可以大大提高烘高能力。
在氨酸反应过程控制中，氨是略过量的，这一方面是为了保证硫酸的充分反应，确保成品PH值在合理范围，另一方面略微过量的氨还可以进一步中和原料中磷酸一铵的酸性，改善物料的成球物性，大大提高了物造粒成球率。
据测算，氨酸工艺的造粒成球率可以达到60-90%，而按常规工艺只有40-60%。
返料比的改变直接提高了装置的生产能力，一般而言，常规设计的复肥生产线能力如果改为氨酸工艺生产，一般产量可以提高30%-50%，每吨成品能耗可以降低40%左右，这也体现了集约型社会的发展理念。
由于造粒过程成球物性的改善，对于常规15-15-15,16-16-16等配方，生产时无需再加入任何粘结剂便可以达到良好的成球状况，就当前市场行情，氮源中氯化铵与尿素单位养分价格存在较大差距的前提下，可以大量使用低价氮源，从而最大程度的降低了产品的原料成本。
就目前原料市场价格而言，氨酸法工艺生产成本平均可比传统工艺降低50-100元/吨。
在市场竞争如此激烈的今天，这无疑是一个重大利好，由此可见，氨酸法工艺确实代表了复肥发展的一个方向。
5-30万吨/年氨酸法（尿基）复合肥生产技术一．氨酸法工艺特点:①将化工原料硫酸、液氨引入到复合肥生产中，将简单的复混肥生产提升到了复合化的程度，提升了产品的质量。
氨酸法工艺在复合肥料生产中的应用分析
氨酸法工艺在复合肥料生产中的应用分析摘要：我国的复合肥料在农业生产领域得到了广泛的应用，而氨酸法工艺的使用可以在很大程度上降低生产成本，因此在现阶段得到了相关企业的青睐。
基于此，本文对氨酸法工艺的原理及优势进行分析，并对其在复合肥料生产中的应用做出了探讨。
关键词：氨酸法工艺；复合肥料；生产就现阶段而言，我国的复合肥料生产工艺相对较多，比较常见的有：料浆法、氨酸法及熔体法等。
而其中的氨酸法工艺具备低成本、低能耗等特点，符合我国节能降耗的发展要求，因此成为了复合肥料生产的重要工艺。
1.氨酸法生产工艺的原理及优势1.1氨酸法生产工艺的原理氨酸法生产工艺是在复合肥料生产的过程中加入硫酸、氨等化学元素，使氨酸产生中和反应，进而发出热量，实现造粒物料温度的上升，在物料成球的过程中还能起到一定的降低能耗的作用。
氨酸法生产工艺的具体生产流程如下：一、各种原料及系统返料进入到氨化转鼓造粒机中；二、硫酸泵对其进行硫酸的供给、液氨储罐进行液氨的供给，在对其进行计量后加入到管式反应器中，使其进行液氨气化反应；三、在管式反应器内加入洗涤液，使管式反应器内的硫酸、液氨及洗涤剂产生反应，进而生产低温低湿的反应物；四，在造粒机反应器的作用下，使干物料及湿物料进行团聚、成粒。
1.2氨酸法生产工艺的优势通过对氨酸法生产工艺的应用分析，可以将其优势归结如下：一、通过对氨酸中和反应生成热量的利用，可以实现造粒温度的快速提高，进而降低物料的含水量，实现干燥效率的提高；二、中和反应后生成的料浆可以在很大程度上提高团粒过程中的成球率，进而降低返料次数；三、在造粒及干燥的环节，对于干燥温度的要求相对较高，尿基肥料很容易软化，进而出现糊壁现象，而氨酸法生产工艺的应用就可以对混合物料的性能进行有效的改善，不仅可以提高造粒温度，还能在很大程度上避免糊壁现象的出现；四、在生产过程中直接通氨，为操作人员调节造粒物料的pH值提供了很大的便利。
2.氨酸法生产工艺在复合肥料生产中的应用2.1配料中的应用氨酸法工艺与自动化技术的结合应用，可以采用自动配料系统，通过计算机对各个原料进行精确地计量。
氨酸法——精选推荐
（一）酸氨管式反应器造粒技术的工艺过程工艺流程简述来自配料工序的各固体原料（氯化钾、磷酸一磷、固体尿素、氯化铵、普钙、填充剂等）和系统的返料进入转鼓造粒机，由硫酸贮罐来的浓硫酸和尾气洗涤系统的洗涤液，经计量后加入到特制的管式反应器的混和段进行混和稀释；来自氨站的液氨经计量后分为两路，一路通过液氨蒸发器和混和器A与少量蒸汽混和气化，经管式反应器混和段进入反应段，通过特制的分布器快速与混和后的稀硫酸反应，生成的高温硫酸铵溶液经雾化喷头均匀喷涂到造粒机料床上。
另一路液氨通过液氨蒸发器和混和器B与蒸汽混和气化后，由混和分布器进入料层与料层中的磷酸一铵、普钙等继续在造粒机内进入化学反应，同时释放出化学反应热，干湿物料在造粒机的转动作用下团聚成粒，如有尿液等液体原料喷入，则氨、酸及洗涤水量适当降低，以保证造粒的液相与热量平衡。
管式反应器排出的水蒸汽以及料层中排出的水蒸汽随造粒尾气排出，造料尾气经复喷管和洗涤塔进行洗涤吸收，经洗涤后的净化尾气经尾气风机烟囱排空，洗涤液用泵送至洗涤塔和管式反应器，洗涤水通过管式反应器后形成过热蒸汽及高温料浆予以回收。
出造粒机的物料经干燥、筛分、冷却、筛分、包膜处理后进入成品库进行包装，大粒返料经破碎后与细粉返料一起返回造粒系统，干燥、冷却尾气以及吸尘尾气分别经旋风除尘器、重力沉降和水浴洗涤三级处理后达标排放。
（二）氨酸管式反应器喷浆造粒新技术的主要特征1、造粒工况明显改善和稳定造粒部分利用气氨与硫酸、磷酸一铵的化学反应热来提高造粒物料温度和改善物料特性，提温幅度可达15-30℃，而并非主要靠蒸汽和尿液来提高造粒温度，造粒温度可高达75-85℃，物料水份小于2.5%，成球率高达60%以上。
2、实现一段干燥工艺、简化工艺过程由于造粒物料温度较高，水份较低，一段干燥便于使产品水份降至1.5%以下，实现了一段干燥工艺生产高氮尿基复合肥工艺过程，简化了工艺过程。
3、实现热筛分、热破碎工艺、提高能源利用率由于干燥后产品水份较低（小于1.5%）可满足热筛分和热大粒破碎工艺，同时也提高了热返料的热量利用效率，以及降低了冷却负荷，缓解了产品的热结块倾向。
氨酸法造粒
酸氨法无填充料造粒技术传统的转鼓造粒技术，由于基础原料黏结性差，所以一般需要补充填充料（如黏土、高岭土、膨润土）来帮助成粒，这些没有营养成份的原料加入，增加了复混料的成本。
而酸氨法生产复混肥是由硫酸与氨、磷酸一铵和硫酸与尿素、氯化钾以及其他原料间的化学反应，提高造粒温度提供成球黏结剂，改善造粒物料的物性和造粒工况，同时也减少了原料品种；不同产地和气候（特别是温度）对造粒影响较大。
由于造粒水份较低≤3.0%干燥后产品水份在1.5%左右，也改善了产品贮存中出现的粉化、长毛和结块问题，使操作更稳定。
所以无需填料加入，可使造粒达到较佳状况的温度75-80度，成球率在80%以上。
该方法的另一特点可用较为廉价的氯化铵代替通用的不溶性填充剂（凹凸棒土、膨润土等），使产品水溶无残渣，外观好，强度提高，可达25N以上，有较强的市场竞争力。
酸氨法无填充料生产复混肥工艺过程如下：来自硫酸车间的98%硫酸贮存于硫酸贮存槽中，再由硫酸计量泵加入反应槽中，在搅拌下加入清水进行稀释，其液体物料自反应槽进入稀酸储槽中，由稀酸泵将酸输送到安装在造粒机内翻滚着的料床上方的酸喷洒器，使酸淋洒在滚动着的料床上。
由液氨贮槽，汽化器和气氨缓冲缸组成的供氨系统送来的气氨，经流量计计量后送入埋在料床中的钻有小孔的氨分步器，并以一定的小孔速度喷出，通入的氨量用以完全中和硫酸和使部分磷酸一铵转化磷酸二铵。
氨分布管是用不锈钢管制成，安装在造粒机筒体的前部分，与供氨总管接通后的导管自料层的最低处顺着滚筒转动的方向再分成几根有一定弧度的支管伸入料床。
硫酸分布管处于氨分布管同一断面上，用无缝钢管制成，安装在物料翻动最剧烈的正上方。
硫酸与氨反应生成的水蒸汽及小部分未反应的氨气由尾气风机抽至喷淋洗涤箱经过四次洗涤然后从烟囱排空，造粒尾气洗涤水当达到一定浓度后返回造粒机造粒。
酸氨法其他工艺过程与传统转鼓团粒法相同。
酸氨法无填充料造粒技术，由于充分利用原料间的化学反应热和生产系统的返料热量，从而降低生产能耗，据有关工厂实际运转，吨肥料耗约可降低50%，电耗降低约40%，又能以低廉价格氯化铵替代尿素，原料成本也可降低，从而使总生产成本有较强的市场优势。
氨酸法造粒工艺及岗位操作规程汇总
5万吨/年氨酸造粒工艺岗位操作规程单位：吉林金秋肥业科技有限公司编写：审核：时间：第一篇生产工艺技术说明第一章产品性质及工艺原理1 产品性质、规格及用途1.1产品性质金秋肥业科技有限公司5万吨/年复混肥装置主要产品是生产各种高、中、低浓度的两元以上的复混肥料。
还可以根据用户对其养肥的需要，按国家标准生产相应的复混肥料。
1.2 产品国家标准规格系列表本装置生产能力表1.3 产品用途金秋肥业科技有限公司装置所生产的肥料是当今柜内用户比较欢迎的易溶于水的优质高效复混肥料。
产品为2-4.5mm的松散球状颗粒肥料，不吸湿、不结块、不燃烧、不爆炸。
主要适用于粮食、烟草、果木、蔬菜等经济作物及观赏作物的基肥和追肥。
2 工艺原理把氮、磷、钾、微量元素、填料等原料经电子皮带秤计量后输送到集料皮带（1号皮带机），经综合皮带机（2号）和斗式提升机送入造粒窑中，通入稀酸和液氨反应产生大量的热量及液相量，辅之蒸汽、洗涤液对之进行团粒法造粒。
经烘干窑后筛分成合格的粒子要进行冷却后包装并入库，大粒子则经破碎后与小粒子进入综合皮带返回系统中进行再次造粒。
造粒为其经两级文丘里洗涤，经风机送到洗涤塔，经尾洗槽、烟囱排空。
干燥和冷却产生尾气经旋风除尘器除尘和沉降室沉降后送入到尾洗槽内洗涤回收，环保达标的尾气通过烟囱排入空中。
第二章装置设计简介1进界区的物料指标2 能力设计本装置每年生产量：50000吨复混肥；平均每日生产量：167吨复混肥；三班两倒制班产量：85吨复混肥；每小时产量:8吨复混肥。
3 消耗定额这里以生产N：P2O5:K2O=15：15：15为例计算原材料消耗定额：4 技术指标4.1 综合技术经济指标（略）4.2装置特点1 本装置造粒为转鼓式造粒，生产工艺为“氨酸法”化学反应，带有微量粘接。
涂布式造粒，产品颗粒圆润光滑。
2本装置可生产任何配比的多个品种的复混产品。
3 本装置操作简单、灵活性大，氨酸法工艺不复杂，腐蚀性小、不易燃易爆，工艺简单稳定。
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蒸汽造粒改氨酸法技术简析
蒸汽造粒复混肥生产装置，经自主创新改造后，有效降低了生产成本，并提高了产品质量。
在此基础上，采用硫酸、液氨中和反应直接生产氯基复合肥工艺技术，对原蒸气转鼓造粒复混肥生产装置进行技术改造，开发出氨酸法氯基复合肥新产品，其产品质量达到国家标准，取得了较好经济效果。
1 复合肥生产原理
利用氨酸造粒法生产复合肥，其基本原理分为三个主要步骤（原理）。
1）液氨与硫酸的中和反应。
将浓硫酸稀释后，再与定量的液氨在管式反应器中进行中和反应，最后生成硫酸铵料浆，并放出大量的热量。
2）复分解反应与复盐的生成。
利用氯化钾、磷酸一铵、硫酸铵间的复分解反应，实现复盐的生成。
从配料岗位输送到造粒机内的氯化钾和磷酸一铵，在低温下可进行复分解反应，并生成磷酸二氢钾和氯化铵（该反应在温度低时反应缓慢，生成的磷酸二氢钾量相对较低）。
当硫酸与液氨进行中和反应放出大量的热量时，物料温度升高，从而加速了其反应的速度，同时生成的硫酸铵又与物料中的氯化钾进一步发生复分解反应，生成硫酸钾和氯化铵。
3）复盐固溶体的形成。
上述物料中氯化钾和磷酸一铵发生复分解反应，生成的氯化氨与原料中的氯化钾将形成氯化铵钾复盐固溶体[(NH4,K)C1]。
而硫酸与液氨进行中和反应，生成的硫酸铵又与氯化钾复分解反应产生的硫酸钾形成硫酸铵钾固溶体[(NH4,K)2SO4]。
氯化钾和磷酸一铵反应生成的磷酸二氢钾与原料
中的磷酸一铵又形成磷酸铵钾固溶体[(NH4,K)H2PO4]。
以上三方面生成的固溶体，就是该肥料所需要的主要成分，它们在造粒的过程中也形成了成球状态。
2 复合肥生产工艺流程
在复合肥的生产过程中，先将浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后冷却，再经转子流量计计量进入管式反应器。
液氨经汽化后，通过涡街式流量计计量，同时也进入管式反应器，瞬间产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆，并产生压力将硫酸铵料浆喷入转鼓造粒机内。
经配料岗位的计量、混合、粉碎后的氯化钾和磷酸一铵被输送到转鼓造粒机内，粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，并在转鼓造粒机内滚动造粒。
与此同时，在高温下各物料间发生复分解反应，生成复盐。
在造粒过程中，产生的尾气均经过文丘里洗涤器洗涤后排放。
而造粒后的物料再经过烘干、冷却、筛分、计量、包装，最后成为成型的产品—复合肥。
在这个筛分过程中，大颗粒物料经粉碎后与筛下的小颗粒物料一起，返回造粒机内重新进行造粒，周而复始，最终都成合格产品出厂。
3 复合肥生产设备的选择与改进
1）管式反应器选择。
对于原设计的氨酸反应采用悬埋式双喷管法，而在实际生产过程中经常会出现反应不完全，以致造成局部物料粘结、堵塞等现象的发生，影响了物料的成球速率，而且悬管还容易在高温下弯曲变形，阻挡了物料流动，导致酸管断裂，使氨酸中和反应严重受阻。
为保证硫酸与气氨充分反应，并顺利进行。
我们采取在造料机入口端安装管式反应器，且将反应器出口管平行伸人造粒机内，这样硫酸与液氨中和反应产生的蒸汽压力将料浆直接均匀地喷到造
粒机内的物料上，使物料与料浆充分混合滚动造粒，有效避免了硫酸与气氨因反应不充分造成造粒机内物料、料浆比例不均造粒困难的现象，从而确保了物料的成球率。
2）造粒机结构的改进。
原造粒机内壁衬是用不锈钢板做成，目的是解决介质腐蚀和粘壁问题。
但由于气氨、硫酸反应剧烈，物料极粘稠仍然会使造粒机的内壁粘结，经常需要停车进行清理，这样就影响了设备的正常运转和开车率。
我们针对这一问题，采取了在造粒机内衬一层耐高温、耐酸、耐磨的天然橡胶板，并在造粒机简体上钻出数个气孔的方法，使物料在设备运转过程中随衬板的震动自然脱落，这样防结壁的效果就明显了。
3）造粒尾气的处理。
因为硫酸与气氨在反应过程中有过量的气氨逸出，若直接排放，就会浪费资源，并且污染环境。
为此，我们采取了在造粒机一端增加一个密封装置，且新增一台4-72NO14C离心式鼓风机和一套文丘里洗涤装置。
再考虑到造粒过程中尾气的温度较高，于是采用了水作洗涤液吸收气氨时，因氨的溶解度受温度影响吸收率较低，且容易饱和造成污染事故。
我们用稀硫酸作为气氨的吸收洗涤液对尾气进行处理，这样效果较好，可大大提高了氨的回收率，而且又减少环境的污染。
该洗涤液使用一段时间之后，可以泵送到配酸工序作工艺水的使用，从而使资源得到了充分再利用。
4 复合肥工艺指标的确定
采用氨酸造粒法生产氯基复合肥时，由于产品有效养分不同，所用气氨、硫酸的比例、数量也不同，其工艺操作指标也就不相同。
现以生产有效养分45％(15-15-15)产品为例，介绍主要工艺指标如下：
1）稀释岗位。
硫酸质量分数为98％，稀释时间为45min，氨酸比为8:7，稀释温度＜30℃，稀酸质量分数为52％-54％。
2）造粒岗位。
稀硫酸流量为0.26m3/h，蒸汽压力为0.3～0.4MPa，气氨压力为0.6～0.8MPa，计量频率为6Hz，洗涤液流量为0.5-0.6m3/h。
3）烘干、冷却岗位。
烘干机进口气体温度为250～300℃，烘干机尾出口气体温度为65～85℃，冷却机出口物料温度＜50℃。
5 氨酸造粒法生产复合肥主要特点
1）投资省，并可实现一机两用。
该项目在原转鼓蒸汽造粒复混肥装置上仅需增加管式反应器、造粒尾气洗涤装置、氨酸计量装置和对造粒机内衬进行改造，即可在复混肥生产装置上开发出氨酸造粒法氯基复合肥新产品。
该项目投资省，操作范围大，当不采用氨酸造粒法生产复合肥时，装置还能生产出复混肥产品，实现了一机双用的效果。
2）改造后工艺系统节能效果较好。
粉状物料需水分、温度和粘结剂三种材料都具备时才能造粒，水分越高成球速率越快，但水分高时将增加烘干负荷，浪费能源，同时产量降低，成本增加。
按照前述几点的小改造，该项目利用气氨和硫酸中和反应所产生的氯化铵料浆代替水分进行造粒，不需要向造粒机内物料喷
入了水分，从而降低了造粒机内的物料液相，减轻了烘干负荷，从未提高了产量，并节约了显著地能源。
同时，项目利用液氨、硫酸反应产生的温度进行造粒，不需要再向造粒机内补充了蒸汽，从而降低了蒸汽的消耗，其节能效果更佳显著。
3）复合肥生产成本相对较低。
氨酸中和反应生成的硫酸铵料浆可代替粘性造粒填加剂，不需要在生产工艺中加入了膨润土或凹凸棒土等粘结剂，并且比增加粘结剂的造粒成球率也高，物料得返料比也低，可大大提高装置得生产能力，有效降低了生产成本。
4）生产的产品质量好。
氨酸造粒法生产的复合肥，产品颗粒光滑、圆润，强度高，再配合富邦股份或武汉诺唯凯的防结剂，可解决结块问题，便于机械化施肥。
产品质量优于国家GB-15063-2009标准要求。
在转鼓蒸汽造粒复混肥装置上采用氨酸法工艺进行技术改造，生产出的氯基复合肥投资省，产品质量和效果都好，可提高装置的生产能力，降低能源消耗。
综合利用后，“三废”排放达标。
生产成本低于同等养分的复混肥成本，经济效益前景看好。
武汉诺唯凯生物材料有限公司是中国最大肥料添加剂供应商---富邦股份的全资子公司，在化肥防结块，新型肥料助剂等方面与多所高校共建实验室，同时拥有化肥领域专家数名，向客户提供产品防结、工艺调整、设备改造等整体解决方案，努力为客户创造更多价值。