轮胎的常见问题及成因分析
汽车轮胎的脱层和胎面开裂的原因分析
汽车轮胎的脱层和胎面开裂的原因分析汽车轮胎的脱层和胎面开裂是车辆行驶中常见的问题，对车辆安全和行驶性能造成严重影响。
作为一名专业销售人员，我将从材料质量、使用环境和驾驶习惯三个方面分析这些问题的原因，并提出相应的解决方案。
一、材料质量1. 胎面材料：胎面是轮胎与道路接触的部分，其质量直接影响轮胎的耐磨性和抗裂性。
低质量的胎面材料容易出现开裂现象。
解决方案：选择优质轮胎品牌，确保胎面材料的质量可靠。
2. 胎体结构：胎体是轮胎的主体结构，由多层胎布和橡胶层构成。
胎体结构不合理或质量差的轮胎容易出现脱层问题。
解决方案：选择具有良好胎体结构的轮胎产品，避免购买低质量或非正规渠道的产品。
二、使用环境1. 高温环境：长时间高温会导致轮胎橡胶老化，胶粘剂失效，从而引发脱层和开裂问题。
解决方案：避免在高温环境下长时间行驶，尽量选择低温时段或避免高温地区长时间停车。
2. 恶劣路况：恶劣的路况如凹凸不平的路面、坑洼、碎石等，会对轮胎产生巨大的冲击和摩擦力，加速轮胎磨损和开裂。
解决方案：避免在恶劣路况下高速行驶，控制车速，选择适合路况的轮胎。
三、驾驶习惯1. 高速行驶：长时间高速行驶会使轮胎产生较高温度，加速橡胶老化和磨损，增加脱层和开裂的风险。
解决方案：合理控制车速，避免长时间高速行驶。
2. 紧急制动：紧急制动会使轮胎受到巨大的冲击力，容易引发脱层和开裂。
解决方案：避免频繁紧急制动，保持安全的行驶距离，提前预判道路状况。
综上所述，汽车轮胎的脱层和胎面开裂问题主要源于材料质量、使用环境和驾驶习惯等方面的原因。
为了避免这些问题的发生，消费者应选择优质轮胎品牌，注意使用环境，合理控制车速和驾驶习惯。
同时，定期检查轮胎状况，及时更换老化、磨损严重的轮胎，确保车辆行驶的安全性和稳定性。
作为销售人员，我们应该向客户提供专业的轮胎选择建议，并加强售后服务，提高客户对轮胎使用和保养的认知，共同维护车辆的安全和性能。
车辆轮胎打滑的原因及应对方法
车辆轮胎打滑的原因及应对方法车辆轮胎打滑是驾驶过程中常见的安全隐患，它会导致驾驶员失去操控能力，增加发生交通事故的可能性。
本文将详细介绍车辆轮胎打滑的原因，并给出有效的应对方法。
了解这些知识，可以帮助驾驶员在遇到打滑情况时做出正确的反应，确保行车安全。
1. 原因分析车辆轮胎打滑的原因主要有以下几个方面：(a) 轮胎胎面磨损不均匀：当轮胎磨损不均匀时，轮胎与地面的摩擦力会减小，容易导致打滑。
(b) 雨雪天气路面湿滑：湿滑的路面会降低轮胎与地面的摩擦系数，使轮胎易于打滑。
(c) 车辆超速行驶：超速行驶时，因为车辆的惯性力增大，轮胎与地面的附着力减小，容易使轮胎打滑。
(d) 轮胎胎压不足：轮胎胎压不足会导致轮胎变形，摩擦力减小，从而增加打滑的风险。
(e) 驾驶员急刹车或急加速：急刹车或急加速会使轮胎与地面的摩擦力突然改变，轮胎打滑的可能性增加。
2. 应对方法在遭遇车辆轮胎打滑时，驾驶员应该采取以下几种应对方法：(a) 保持冷静：遭遇轮胎打滑时，驾驶员首先要保持冷静，不要慌张。
慌张会使反应变得迟钝，无法做出正确的判断。
(b) 放松油门：当驾驶员感到车辆轮胎打滑时，应立即松开油门，并保持方向稳定。
这样做可以减少轮胎与地面的摩擦力，降低打滑风险。
(c) 尽量不要刹车：遇到轮胎打滑时，尽量避免急刹车。
急刹车会使车辆失去平衡，增加打滑的可能性。
可以尝试轻踩刹车，缓慢减速。
(d) 调整方向：当车辆发生打滑时，驾驶员应适时调整方向以恢复车辆的稳定状态。
通过适当转动方向盘来纠正车辆的方向，防止车辆失控。
(e) 注意轮胎保养：为预防轮胎打滑，驾驶员还要注意轮胎的保养。
定期检查轮胎胎面磨损情况，及时更换磨损严重的轮胎。
保持适当的轮胎胎压，确保轮胎与地面的摩擦力。
(f) 安装防滑链或使用雪地轮胎：在雨雪天气或行驶在冰雪路面时，安装防滑链或使用雪地轮胎可以显著提高轮胎与地面的摩擦力，减少打滑的风险。
总之，车辆轮胎打滑是一种常见的交通安全隐患。
轮胎故障的产生原因及维修
轮胎故障的产生原因及维修轮胎是汽车的唯一接地物、支撑物，其在汽车安全行车中的重要性是不言而喻的。
如果轮胎出现了问题应该怎么处理解决呢?以下是店铺为你整理的轮胎故障的产生原因及维修，希望能帮到你。
轮胎故障的产生原因及维修变形产生原因：轮胎质量有问题或轮胎橡胶老化轮胎是橡胶制品，其是富有很强的弹性。
轮胎在运行中会有压、碰到物体时会发生变形，如石块、路崖、路面凹凸不平时，轮胎都会发生变形，而这些变形都会得到恢复。
如果轮胎质量有问题或轮胎橡胶老化，其弹力就会下降，就会导致轮胎在变形后无法恢复原状。
开裂产生原因：质量问题轮胎质量有问题在变形运动过程中还会导致橡胶表面开裂、内部结构层脱胶导致鼓包。
而轮胎出现变形、开裂、鼓包后，轮胎的内部结构层就会发生变化，会导致轮胎的抗压能力、承受载重能力和承受车速能力大大下降，继续使用就会有爆胎的危险，轮胎变形、鼓包会导致车辆在行驶中出现抖动(后轮会摆尾前轮造成方向抖动)、跳动。
所以发现轮胎变形、开裂、鼓包后，请及时更换，确保行车安全。
啃胎产生原因：造成轮胎胎面磨损不均的原因是四轮定位不正、转向机构(如横、直拉杆调整不当等)出现故障、悬挂机构出现故障导致轮胎不正，出现单边磨损严重，如出现单边成梯形磨损就叫啃胎解决方法：出现单边磨损或啃胎，请及时去修理厂检修四轮定位、转向机构和悬挂等。
胎面磨损不均货车大车后桥常出现后桥移位，而导致后轮胎单边磨损和啃胎。
而轮胎气压过高会导致胎面中间磨损严重、胎压过低则会导致胎面两侧磨损加剧。
请及时观查轮胎气压，避免轮胎不均磨损，延长轮胎的使用寿命。
轮胎动态不平衡，前胎会导致方向发抖、后胎会导致车身抖动。
车速越快越明显。
出现这种情况请及时去轮胎修理部做下轮胎动平衡，消除故障。
漏气产生原因：轮胎被扎轮胎在行驶过程中难免会压到尖硬物体(如钉子、玻璃)，而轮胎被这些尖硬物体扎通，就会出现漏气，我们称为轮胎漏气或快气。
而轮胎漏气又分为三种形式：慢漏气、快速漏气和爆胎。
轮胎常见的损坏原因
轮胎常见的损坏原因轮胎是汽车的一个重要组成部分，承受着车辆的重量、行驶的力量和路面的挑战。
而轮胎损坏不仅会影响车辆的行驶安全性能，还会增加驾驶人员的维修费用。
下面将介绍一些轮胎常见的损坏原因。
1. 轮胎磨损：长时间的使用和频繁的行驶会导致轮胎磨损，在路面摩擦的作用下，轮胎表面的胎纹逐渐磨损，从而降低了轮胎的抓地力和稳定性。
2. 轮胎老化：轮胎在长时间的使用和日晒雨淋下会逐渐老化，胶质会变硬，轮胎的弹性和柔韧性会降低。
老化的轮胎容易出现开裂、龟裂等现象，增加了爆胎的风险。
3. 轮胎过热：长时间高速驾驶、轮胎气压不足、过重载荷等都会导致轮胎过热。
过热会使轮胎的胶质软化，甚至会引起胎面脱落，严重时会发生爆胎。
4. 路面不平：不平的路面会给轮胎带来很大的冲击和振动，长时间在不平的路面行驶会使轮胎受到损坏。
尤其是锐角和凹陷等路面障碍物，会导致轮胎胎面和侧壁的划痕、磨损和损伤。
5. 不适当的行驶方式：急刹车、急转弯、高速行驶等不适当的行驶方式会给轮胎带来较大的冲击和力量，加速轮胎的磨损和老化。
6. 轮胎撞击：撞击路面上的石块、地沟盖等障碍物会导致轮胎受到冲击，轮胎胎面和侧壁可能会出现损伤和破裂，甚至可能导致爆胎。
7. 轮胎漏气：由于轮胎阀门损坏、气阀螺纹损坏等原因，轮胎可能会出现漏气。
气压不足会导致轮胎变形、鼓包，影响行驶稳定性和操控性。
8. 轮胎悬挂系统不平衡：如果轮胎的定位不正确或者轮毂悬挂系统出现不平衡，会导致轮胎磨损不均匀，甚至出现胎面磨损早期。
9. 长时间存放：轮胎在长时间存放时，会受到自身重量的挤压，使轮胎的形状变形，胎面产生永久性变形。
10. 液体污染：轮胎表面接触到机油、汽油等有害化学物质，会使轮胎胶质变硬，降低轮胎的弹性和性能。
为了减少轮胎的损坏，我们可以采取以下措施：1. 定期检查轮胎：定期检查轮胎的磨损程度、气压、胎纹深度等，发现问题及时更换。
2. 控制车速：注意合理控制车速，减少急刹车、急转弯等激烈驾驶行为。
轮胎损坏的常见原因
轮胎损坏的常见原因轮胎损坏的常见原因有很多，以下是其中一些常见原因：1. 胎压不足：胎压不足是轮胎损坏的主要原因之一。
当胎压不足时，轮胎与地面的接触面积减少，导致轮胎受力不均匀，轮胎侧壁容易受损。
2. 胎面磨损：长期行驶会导致轮胎胎面磨损，尤其是在公路上行驶频繁的地方。
如果轮胎胎面磨损过深，可能会导致胎面漏气，甚至爆胎。
3. 载重过重：超载会给轮胎造成巨大的压力，超出轮胎承载能力范围，导致轮胎发生变形、破裂等损坏。
4. 高速行驶：长时间高速行驶会产生摩擦热量，使得轮胎温度升高，如果温度过高，会使轮胎产生胎面开裂、爆胎等损坏。
5. 碰撞或刮擦：轮胎在行驶过程中可能会碰撞到路面上的障碍物或者接触到路边的物体，如石块、钉子、玻璃等，导致轮胎受损。
6. 路面不平或道路坑洞：路面不平会造成轮胎与路面的接触面积减少，轮胎减震能力减弱，从而加大了轮胎的磨损和损坏的风险。
7. 轮胎老化：轮胎材质长时间暴露在太阳光以及氧气中会导致轮胎老化变硬，产生裂纹，从而增加了爆胎的风险。
8. 不适当的轮胎维护：轮胎没有定期检查和维护，例如没有定期更换磨损严重的轮胎，没有正确调整轮胎气压等，都会增加轮胎损坏的风险。
9. 高温环境：在高温环境中行驶会增加轮胎的温度，从而使轮胎被损坏的风险增加。
10. 不适当的轮胎安装：不正确的轮胎安装也可能导致轮胎损坏，如不正确的悬挂安装、轮毂安装不平衡等。
总结来说，轮胎损坏的原因可以归结为以下几个方面：胎压不足、胎面磨损、超载、高速行驶、碰撞刮擦、路面不平、轮胎老化、不适当的维护、高温环境和不正确的安装等。
为了确保车辆的安全行驶，我们应该定期检查轮胎的状态并进行适当的维护和更换。
汽车轮胎的损坏形式及原因分析
汽车轮胎的损坏形式及原因分析轮胎是汽车行走系的重要部件，它不仅用来支承整车重量和工作载荷，而且还要和路面直接接触并传递车辆和路面之间的各种力和力矩，因而工作条件较差，且极易损坏。
因此，了解和认识轮胎的损坏形式和特点，采用正确的使用和维护方法对延长轮胎使用寿命、提高车辆运输效率有着非常积极的意义。
1 轮胎的常见损坏形式轮胎的损坏的主要有形式有2种，其原因也多种多样。
1.1 轮胎胎面磨损轮胎胎面磨损包括正常磨损和异常磨损。
轮胎正常磨损是指其在整个使用期内沿轮胎整个胎面的均匀磨损，磨损均匀和磨损速度缓慢是轮胎正常磨损的主要特征之一；轮胎异常磨损是指其磨损极不均匀而且磨损增长很快的一种不正常现象。
1.2 轮胎结构性损坏轮胎结构性损坏包括因轮胎使用不当造成的结构性损坏和因车辆底盘技术状况不良造成的结构性损坏。
前者表现为轮胎胎体断线穿洞破裂、帘线松散脱胶、线层与面胶脱离等失效形式；后者表现为极度异常磨损、机械擦伤或划伤等失效形式。
2 轮胎的损坏原因2.1 轮胎胎面磨损的原因轮胎的异常磨损既跟其使用有关，又和车辆底盘的技术状况有关。
由于轮胎胎面与路面之间既存在滚动摩擦，又存在滑动摩擦，运行过程中环境越复杂，使用变速、转向、制动等措施越频繁，路面条件越差，轮胎受磨损速度也就越快。
（1）当车辆速度过高或负荷过大时，轮胎所受载荷也急剧增大，致使胎内帘布层之间、帘布层与橡胶之间、内胎与外胎之间的磨损加剧，热量增多，温度升高（可达100℃以上）。
而橡胶在高温下的抗拉强度、耐磨性和粘接力均显著降低，最终易造成轮胎的结构性损坏。
（2）当车辆制动频繁而且过猛时，由于制动时“抱死”的瞬间轮胎胎面与路面之间存在着很大滑移，轮胎胎面的局部将产生很大磨损。
（3）当轮胎长期在气压不足的条件下使用时，轮胎接地部分加宽，从而造成胎冠两肩着地而磨损。
当气压严重不足时，外胎会在轮辋上窜动，使内胎气门嘴受剪。
（4）当轮胎长期在气压过高的条件下使用时，导致轮胎接地部分减少，接地压强增大，从而造成胎冠中部磨损的加剧。
轮胎行业质量培训 子午胎质量缺陷及原因分析 轮胎缺陷分析
胎圈部位
★子口部位露线
1、缺陷描述： 轮胎子口部位一侧或两侧有胎体帘线露
出的现象。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）缺胶缺料
—检查胎侧宽度和定位（可能非常窄 或定位出差错）
2）帘线伸张过大 —检查帘线压延张力 —检查机头宽度，必要时增加。 3）生胎在模型中定位出差错 —检查装胎器定中情况 4）硫化胶囊膨大 —检查硫化胶囊情况如必要加以更换
漏 —检查中心机构有无蒸汽泄漏 4）胎体帘布不正常 —检查帘布中胶料渗入帘线的情况，厚度
重量 —把帘布裁断时或压延时不正常部分剔出
报废 5）在二段时定型压力过大 —检查二段成型机的定型压力
13
胎里部位
★胶囊打折
1、缺陷描述： 因硫化胶囊打折（局部伸张不好）轮胎胎里出现下述
夹挤痕迹：1）橡胶；2）胶与胎体帘线。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胶囊规格出错 —检查硫化胶囊尺寸是否符合规定（可能硫化胶囊太
6
胎圈部位
★子口撕裂
1、缺陷描述： 轮胎子口部位在下列部位出
现撕裂现象： 1）橡胶部分; 2）橡胶和帘布 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化机动作不正常 —检查卸胎顺序 —检查抽真空效果 2）修边时受到损伤 —检查修边工具及工艺过程
7
胎圈部位
★子口变形
1、缺陷描述： 轮胎子口部位出现径向及侧向周长
·一般必须提高前10个周期的预定型和 定型压力
5）生胎喷涂欠量 —送生胎去重新喷涂
24
胎里部位
★胎里肩部周向裂口
1、缺陷描述： 轮胎胎里肩部周向裂口 。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）周向裂口 —检查成型机头 —压延帘线品种和性能
25ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
胎侧部位
★胎侧缺胶
全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施
全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施（草稿）一、常见内在质量缺陷（X光检验）1、带束层1.1、差级不均或齐边带束层差级不均或齐边，会使轮胎两侧肩部材料分布不均，造成轮胎行驶时受力不均，较厚的一侧生热大，易产生脱空；较薄的一侧易发生肩部裂开。
产生原因：①辅助鼓的定中心装置错误，灯光标尺偏离中心线。
②带束层部件喷霜、粘合性能差，滚压时造成移位。
③成型定型时压力及宽度不合格，使胎体与带束层定型时差合不上，滚压胎冠时造成带束层偏歪。
④带束层斜边长度不合格或带束层宽窄不一。
解决措施：①检查辅助鼓定中心装置，灯光标尺必须定位于中心，供料架不许偏歪。
②带束层部件喷霜及粘合性能差的，甩出不使用。
③检查成型定型压力及宽度，不符合施工标准的应及时调整。
④对于带束层斜边长度不合格或宽窄不一的部件要甩出不使用。
1.2散线带束层断线后用胶条包边，其主要目的：一是裁断后至成型前防止帘线端边受潮；二是避免钢帘布端头处松散和提高裁断后端部与其它部件的粘合性。
散线主要产生在第二、三层带束层，带束层散线的轮胎在行驶中易局部生热大，产生脱层。
产生原因：①成型后压辊定位偏高，低压设定不合理，滚压时高压使用过早。
②带束层粘性差，不能很好地与其它带束层成为一体，在滚压时产生移位。
③垫胶贴合偏移或左右贴反。
④垫胶过薄。
⑤胎冠肩部超厚。
解决措施：①成型操作前要检查平面宽度是否符合工艺要求，防止因扇形块风压不稳定而引起组合件移位。
②调整设定好定型风压，使其符合工艺要求。
③滚压胎冠时，检查后压辊的位置，使用低风压或高风压时要掌握好风压及滚压时间。
④贴合带束层时，第二、三层带束层接头后压实，并用胶片对两侧端点包边。
⑤校正供料架、灯标（贴合部件手工加以调整）。
贴合垫胶时要注意，梯形长斜面靠向外侧。
⑥过薄的垫胶停止使用。
⑦胎冠肩部超厚停止使用。
2、胎体2.1接头开接头开主要是指钢丝帘布接头拼接不牢，在成型充气膨胀和硫化内压的作用下，拼接不牢的部位断裂开缝，缺少钢丝。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轮胎的常见问题及成因分析一、一般质量问题的分析1、胎冠出胶边也称为流失胶边，是硫化时上下模合缝口不严所造成的胎面胶流出而形成的胶边，这是由于高压不稳定或掉压所引起。
2、胎冠出沟在胎面冠部形成沟状下凹因内压过热水压力下降所造成。
3、花纹错位上下模型花纹不能吻合，是模型安装时上下模没有对准花线或稳钉而引起。
4、花纹和模缝毛边是由于花纹和模型间有缝隙胶料流进缝隙间而产生的。
5、花纹棱角或缺胶成圆角主要是模型排气孔阻塞并窝藏了空气而形成花纹圆角，内压不足也会产生此类毛病。
6、胎冠侧部表面杂质或气泡表面杂质是胎坯或模型受到污染，气泡则是半成品有空气聚集，硫化出模后空气膨胀而产生的表面气泡。
7、胎侧重皮或裂口产生原因为胎侧部隔离剂涂擦过多过浓，半成品形状与模具不相吻合以及胶料流动过大等。
8、胎侧缺胶亦称为明疤，模型积水未吹干或模温过高升温过快等均会引起此类毛病。
9、胎圈凹凸不平由于水胎牙子凹凸不平或包布不平所引起。
10、胎圈包布打褶翘起或破损由于胎坯包布松散没有整修就进模硫化或出模不当刮坏所致。
11、胎圈出边产生原因与上一条相似，如果水胎牙子老化变宽也能造成这些毛病。
12、胎圈宽窄不一主要是半成品不按施工标准操作所致，如果布筒长度不足，成型第一个布筒时没有用成型棒致成型鼓张口处伸张过大，帘布宽度局部变窄造成局部材料不足，又如水胎或胶囊定型定歪也会产生这种毛病。
13、胎圈成圆形主要发生在以水胎定型硫化的外胎上，是由于水胎进出水嘴子漏水或牙子部漏水所致。
橡胶技术网14、第一层帘线裂缝因胎里隔离剂带水分或水胎沾有水分油污等，硫化时这些水分在压力作用下把胎里油皮胶挤破把帘线挤疏成裂缝状，严重的第二层帘线也受影响。
15、第一层帘线弯曲也叫帘线打弯，主要是帘线伸张不足造成，如施工设计不当或成型鼓宽度过宽，如用错成型鼓等均能引起该毛病。
16、胎里帘线凹凸不平主要是胎里杂质，或因水胎舒展不开产生打褶造成的，越野花纹或拖拉机人字花纹允许有凹坑故不在此例。
17、各部件间脱层这是因水胎或胶囊在硫化中产生穿孔而引起的。
18、海绵状欠硫也会在胎肩部与各层间产生海绵状。
19、钢丝圈严重上抽产生原因与胎圈宽窄不一相同但效果更严重而已。
20、胎面带有帘布的胶边产生原因与胎冠出边相同但效果更严重轮胎已完全报废。
二、双模定型硫化机硫化外胎常见质量问题分析当前定型硫化机由于硫化质量好已逐渐取代硫化罐进行外胎的硫化下面就国产硫化机硫化中常见质量问题进行分析。
1、中心机构泄漏如果B型硫化机中心机构下夹盘泄漏，内压过热水从中心机构跑进模型，轻者会产生胎侧缺胶，严重者出现轮胎脱层这。
是由于下夹盘与中心机构环座间的O形密封圈损坏造成的，现国内许多厂家已自行改进有把O形改为倒U形密封的取得了良好效果。
2、内压不稳定硫化机的过热水内压要求高，如果出现过热水泄漏或三台硫化机以上同时进内压的情况，过热水出现供不应求现象，会产生压力波动，这个压力波动如果发生在轮胎升温阶段，胎面胶受热软化产生流动，而胶囊随压力的波动产生膨胀与收缩的变化，当内压下降到2.0MPa以下时胎面胶也随着胎体帘线的收缩而回缩，如果这时胎面胶开始产生交联定型，则压力回复正常也无济于事了，这是硫化机产生胎面出沟的原因。
3、胎肩起泡硫化机硫化外胎时，胶囊与胎坯的胎趾部分先接触，这样就封闭了胎里与胶囊间空气的排出，如果胶囊排气线不够则容易产生窝气，并流向压力小的胎肩部位，这时胶囊向胎坯传递压力和热，胎坯的油皮胶和帘线胶受热软化，积存的气体或挥发分就会穿过油皮胶和帘布层窜到胎面胶肩部处被胶料封闭，在该区间硫化结束后启模空气膨胀产生肩部起鼓，如果用罐硫化外胎则因水胎是冠部与侧部接触胎坯子口部后才接触故不易产生此类毛病。
4、海绵欠硫主要原因是内压过热水不循环或循环不畅引起水温低，虽然已达正硫化点，但由于硫化内温不够，故轮胎硫化程度不足，帘线层间出现欠硫海绵现象，产生欠硫的另一个原因是B型机的中心缸中的动力水通过密封圈漏入胶囊，如果内压循环水循环不良，则胶囊内的冷水不容易被交换出去而产生欠硫现象，该种情况可以卸下胶囊进行收缩动作，会发现有水溢出中心缸。
为了保证轮胎的使用质量国家规定了一系列的标准，如GB 51689标准规定了轮胎的充气外缘尺寸必须符合标准要求，在使用安全性方面规定了轮胎必须经受强度试验耐久性能试验高速性能试验。
轻卡胎和轿车胎等项目还规定了行驶里程保证办法，检验规则和包装规则等作为轮胎生产企业必须遵守国家标准的规定。
此外为了保证轮胎生产的质量，国家还实行轮胎生产许可证法规。
近又向国际认证标准靠拢在国内大中型轮胎厂开展ISO 9000系列标准认证工作，这些都有助于国内轮胎生产的规范和发展。
由于轮胎生产周期长工艺复杂，生产中有可能产生各种质量问题，而且在实际使用中由于使用条件的不同也会影响到轮胎的使用质量。
因此有必要对轮胎使用中产生的质量问题进行分析并加以改进。
三、肩空现象由于近年来国内许多高速公路相继投入使用，路面条件好，所以车速普遍提高，特别是一些进口拖车行驶速度达120km/h以上。
斜交胎在使用中发生肩空的比例有上升的趋势。
肩空就是轮胎肩部胎面胶与缓冲层界面产生脱层现象。
产生肩空的原因是多方面的主要有以下几方面：行驶生热。
轮胎充气状态下各部位处于伸张状态。
在行驶过程中，如在高速超载的条件下胎体承受着伸张压缩屈挠剪切扭转等多种复杂的变形，由于橡胶的滞后现象，这些变形产生的机械能有相当部分转换成热能，热能的积聚使轮胎温度上升。
当温度超过允许使用温度时，尼龙胎为125轮胎性能如帘布层间附着力橡胶强度等下降，轮胎由于经受不起外力的作用而产生损坏，由于轮眙肩部厚，故肩部散热慢温升高，损坏也往往容易发生在肩部位置，行驶生热是产生轮胎肩空的主要原因，而使用者盲目持续的高速行驶和超载则加速了肩空的产生。
四、生产过程中产生的缺陷1、缓冲层歪斜在成型生产中如果缓冲层上歪了则会使缓冲层的端部进入了肩部的应力危险区，缓冲层端部的帘布端点因为没有浸浆处理故附着力比较低在应力作用下产生剥离造成脱层。
2、层间气泡在成型中，如果胎坯各层没有压实进入硫化后，这些空气会积聚在胎肩区轮胎在行驶中聚集，在肩部的气体膨胀在较高温度下会逐渐向周围扩散，导致肩空面积越来越大。
近年来各厂家都在探索斜交胎如何适应高速行驶的课题。
运用优质轻量化技术对轮胎进行改进。
如结构设计上把肩部和冠部厚度比例从1.351.60调整为1.251.35。
在保证里程的基础上减浅花纹深度以减轻胎面胶的整体重量。
另采用双窄缓冲层结构有效地避开了肩部应力危险区间。
在配方设计上适当提高整体定伸配比采用三方五块的胎面复合压出技术。
在工艺上采用缓冲层划中心线以及帘布刺孔胎坯用刺孔机扎眼，以利于减少层间的气体等。
上述措施能有效地提高轮胎的内在质量减小行驶变形和生热降低肩空率。
五、轮胎胎圈爆破轮胎胎圈爆破也称爆子口是影响轮胎使用质量的一个突出问题。
其主要特征是胎圈部位胶帘布与钢丝剥离帘布产生脱层和断裂。
帘线断裂处发硬。
爆破部位从胎里向胎侧发生胎里裂口大胎侧裂口小或胎侧外面没有裂口。
外观检查只发现胎侧处起泡、离层严重的钢丝圈产生松散刺出等现象1、胎圈爆破原因分析主要原因是轮胎在行驶中，胎圈复合材料间反复经受动态高频剪切应力致材料内部产生滞后损失及摩擦生热。
若生热量不断产生积累，使该部温度升高，在高温下材料的粘合性能急剧下降，当粘合强度低于剪切应力时，则该部位材料产生剥离和脱空，在应力的作用下，剥离部位继续摩擦产生热积累，在高温下该部位帘线产生折断熔融现象，胶料则受热老化发粘，因胎里内侧部分散热难，故温度较高故胎圈爆破的特征是，从胎里内侧发生并逐渐扩大，帘线断裂部分磨坏内胎产生内胎爆破而导致胎体爆破的发生。
2、改进措施探讨轮胎在实际使用中都存在着应力与应变这二个因素。
应力是外部施加于轮胎的因素如轮胎负荷超载应力就大轮胎高速行驶在单位时间内轮胎的变形次数频率越高因此减小轮胎胎圈所受的应力或减小轮胎在应力下的变形都能减少该部位的毛病。
如在结构设计上使轮胎断面各部分材料分布合理保持轮胎的大变形区间在水平轴上防止变形部位下移。
在目前许多轮胎厂都采用以粗帘线减层技术，对轮胎进行设计改进以减轻轮胎整体重量，提高轮胎高速性能。
但胎体减薄以后轮胎的整体刚性下降，下沉量也相应增大8﹪-10﹪。
这意味着轮胎变形增大生热也相应增加，因此配方设计上必须相应提高各层胶料的定伸配比以提高轮胎的整体刚性，并且还应提高胎圈各部胶料的粘合性能。
国内一些厂家在调整配方的同时，在配方上采用加大三角胶硬度和采用三个钢丝圈结构的方法提高了胎圈部的刚性，对防止胎圈爆破取得了效果。
六、断钢丝圈这种质量问题发生在单钢圈的轻卡胎中轮胎装胎打气时因钢圈断而发生内胎爆破或装车后行驶很短时间即发生上述问题实际上该种质量问题在轮胎出厂前已经产生只是不容易检验出来而已。
A、原因分析因单根钢丝的扯断强力达190kgf以上，故能够把成组的钢丝圈拉断需很大的力。
在实践中发现在罐硫化的合模机合模或硫化机合模时，把胎圈钢丝圈挤断的直接原因是，钢丝圈直径比模型子口着合直径小，在压模机合模的合模力作用下把钢丝圈撑破影响钢丝圈直径。
变小的原因主要有以下几点：1、钢丝圈在绕圈成型时由于绕盘弹簧失灵导致绕盘直径缩小钢丝圈直径也随着缩小。
2、硫化模型在使用过程中该部位产生积垢随着积垢的增加子口着合直径也变大。
3、某些国产钢丝的延伸性扭转性差平直度低内应力大使钢丝圈变形增大。
4、轮胎设计时胎圈底部压缩系数取值过大特别是在冬季胎坯保温不好时容易产生这种质量问题。
B、解决措施探讨1、设计时胎圈底部压缩系数取0﹪~4﹪或负压缩系数。
2、加强钢丝圈绕盘和直径的检验成型时如发现钢丝圈放不进成型碰盘时应及时处理。
3、及时清理硫化模型的积垢。
4、做好胎坯的保温工作。
七、轮胎磨冠斜交轮胎在充气后，冠部伸张过大致使冠部花纹磨耗增大影响了轮胎的正常磨耗水平。
如果把行驶后的轮胎放气后可发现轮胎的胎面成一反弧形。
影响轮胎磨冠的原因是轮胎变形大刚性不足。
解决措施可从设计上调整设计参数降低充气后直径的伸张，如果是纵向花纹外胎可以在冠部设加强，配方上增加上层胎面胶的定伸配比可以控制轮胎的变形，另外工艺上应加强轮胎的后充气定型，保证后充气压力为轮眙使用气压的1.2倍，以上也能有效地减小轮胎的行驶变形。