ISO TS16949标准简介

ISO/TS16949标准的 基本内容及特点


6、强化了对制造过程中的控制
要编制控制计划，明确制造与检验的总体要求； 作业文件要完成； 建立工装管理体系； 工厂设备及设施的策划； 所有工序的评审、确认和批准； 过程能力（Cpk）的维持； 反应计划的制定及启动； 安全生产及防错的要求。


统计质量控制阶段
数理统计方法与质量管理的结合，由事后把关发展为过程控制。 休哈特创建统计过程控制理论（SPC）；道奇、罗米格发表《抽 样检验方法》。 存在问题：过分强调统计方法，使人们误认为质量管理就是统计 方法。
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全面质量管理阶段
科学技术与工业生产的发展，对质量的高要求，运用“系统工程” 的概念将质量问题作为一个有机整体加以综合分析和研究。 费根保姆的全面质量管理思想（TQC）——四全管理（全面质量、 全过程、全员参加、全面综合运用各种有效的现代管理方法 ）。


申请认证时，需提供顾客特殊要求清单； 认证证书将描述符合顾客特殊要求的程度； 顾客要求是“以顾客为导向过程”的输入。
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4、强调产品实现策划的方法及步骤
用于设计/更改设计的策划活动有明确的步骤要求； 产品实现策划方法符合顾客要求； 在策划过程中要使用相应的工具书；
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菲亚特（FIAT） 克莱斯勒（CHRYSLER) 福特（FORT） 通用（GENERAL) 雪铁龙/标致（PSA） 雷诺（RENAULT) 大众（VOLKSWAGEN) 戴姆勒 JAMA：日本汽车制造商协会 ISO/TC176：质量管理和质量保证技术委员会（ISO下属组织）



10、强调安全/可靠性/法规符合性等重要质量 特性的控制
提出了特殊特性的概念； 明确了特殊特性的识别要求及方法； 明确了对特殊特性控制要求，包括：文件化、标识、 FMEA、控制计划、Ppk及Cpk，必要的监测等； 明确了针对特殊特性实施SPC的要求。
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1、保留了ISO9001:2008标准对质量体系的全 部要求：
标准结构与ISO9001:2008相同，且为5大章节； 5大章节描述了对质量体系的基本要求：
1）第四章：质量管理体系。描述了过程方法、文件、记录的要求； 2）第五章：管理职责。描述了对领导者的要求； 3）第六章：资源。描述了人力资源、设备及设施、环境的要求； 4）第七章：产品实现。描述了策划、销售、设计、采购、制造、交 付服务、计量的要求； 5）第八章：测量、分析及改进。描述了顾客满意度，内审，检验。 不合格品控制，信息，改进等要求。


8、强调对各类成本要实施控制
通过多渠道降低制造成本；
1）设备的预知性维护； 2）库存物资的先进先出（FIFO）； 3）推荐采用精益生产方式。

明确产品/过程设计时，开发成本及制造成本的目标确 定； 明确过程设计时，要考虑生产率指标； 要进行质量成本的测算及评估； 对过程效率要进行评估。
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建立在ISO9000标准基础上，各行业推出了行业质量 管理标准：
1）电气及通讯业：TL9000； 2）航空航天业：AS9000； 3）医疗器械业：ISO13485； 4）信息产业：ISO17799； 5）软件业：ISO15504； 6）汽车行业：美国——QS9000，德国——VDA6.1，法国—— EAQF，意大利——AVSQ。
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16949标准是顾客提出的标准，以便控制供应商： 1）由于无法对进货零件进行有效检验（成本、手段等），OEM更加关 注供应商质量体系的自身质量； 2）由于流水线的生产模式，OEM更加关注供应商的交付质量； 3）由于汽车行业的价格竞争，OEM更加关注供应商的经营绩效、降价 空间、改进的实施； 4）由于汽车换代速度较快，OEM更加关注供应商产品研发速度及质量； 5）由于安全/可靠性是汽车的重要特性，OEM更加关注供应商对安全/ 重要特性的识别的控制；


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7、对采购过程要进行控制
强调了对供应商的准入原则； 要对供应商质量体系进行开发； 要实施对供应商的产品批准； 供应商拓展了提供工装量具的范围； 明确了保证采购产品质量的多种方法； 对供应商的绩效要进行监测




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APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP



策划质量要保证，策划过程要经过多次评审、确认。
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5、明确了对交付能力的控制要求
生产计划要靠订单驱动，有生产交付的应急计划； 对瓶颈工序进行识别，确定关键设备，进行预防性维 护； 对采购供应商，明确100%交付要求，并监测其交付 绩效； 要监测自身的交付绩效，以便实施改进； 过程设计要考虑生产节拍。


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质量概念的演进
质量概念主体的演进——什么是质量 1）产品的质量：包括性能、可信性等实物质量； 2）产品和服务的质量：扩展到包括准时交付、周期时间等服务 质量； 3）产品、服务和过程的质量：其中过程质量（工作质量）涉及 5M1E,此时的质量已体现Q（实物质量）、C（成本）、D（交 付）、E（环境）S（安全）等的综合质量； 4）产品、服务、过程和体系的质量：“体系”质量即管理系统 的质量或称管理质量、经营质量，可以是一个组织的经营管理质 量、甚至可以是一个跨组织共同体的运作质量（如与顾客和供应 商的伙伴关系质量等）。

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1、质量管理的发展历程
质量检验阶段
美国泰勒1887年提出，首次将质量检验作为一种管理职能从生 产过程中分离。 存在问题： 1）事后检验，无法预防和控制，为非增值活动； 2）全数检验，成本太高，破坏性检验更是无法进行。
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2、突出“以顾客为导向的过程”的控制 方法
标准要求：一切围绕顾客展开，包括：识别要求、满足 要求； “以顾客为导向的过程”包括市场分析、报价/投标、订 单/合同、产品/工艺设计、产品生产、交付、付款、服 务/保修、顾客反馈、产品/工艺验证确认等10个过程； 将上述过程视为主过程，其他过程均为支持及管理过程， 识别其相关因素，有效实施。 利用必要分析工具：章鱼图、乌龟图等。



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质量概念客体的演进——满足什么要求的质量 1）符合性质量：满足标准或规范要求，即合格，反之则不合格； 2）适用性质量：质量就是满足顾客要求的程度，质量好不好关 键看对顾客是否适用； 3）顾客及相关方综合满意的质量：产品、服务、过程和体系的 “大质量”综合满足顾客、股东、员工、供应商及合作伙伴、社 会等利益相关方的程度。

顾客导向过程,支持过程和管理过程
COP
支持过程 （SP）
管理过程—管理接口之间的 关系（MP）
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3、强调顾客要求的识别及控制
必须识别顾客的特殊要求，并满足其要求：
1）产品质量先期策划的方法； 2）产品批准的方式及要求； 3）特殊特性； 4）其他特殊要求等。

ISO/TS16949标准的适用范围
1）适用于汽车供应链，包括：整车生产、总成生产、分总成生产、零部件 生产、散装材料生产、承揽加工等； 2）不适用的范围：仅生产市场维修件且未得到顾客授权，无制造现场（如 设计中心、公司总部、物流中心等）

16949标准内容包括：标准、认可规则、核心工具书。
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卡诺质量模型
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2、质量管理标准的逐步形成
1979年，英国国防部提出BS5750，产生第一个质量管理标准， 用于军火生产企业； 1987年，标准化组织（ISO）提出ISO9000:87系列标准； 1994年，标准化组织提出ISO9000：族标准，共20余个； 2000年，考虑标准的通用性，对原有标准进行换版，形成 ISO9000:2000系列标准； 2008年换版，形成ISO9000:2008系列标准；


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3、ISO/TS16949标准的产生
世界汽车巨头需要统一的管理标准约束其供应商； 减少供应商为应对不同顾客的认证费用； 将原有4国汽车行业质量管理标准进行整合，形成新标准； 1999年，提出ISO/TS16949:1999标准，此为第一版； 2002年，提出ISO/TS16949:2002标准，此为第二版； 2009年，提出ISO/TS16949:2009标准，此为第三版： 1）此标准以ISO9001:2008为基础； 2）此标准的提出单位为IATF（国际汽车推动小组）：概况

标准的题目解释
ISO/TS16949:2009“汽车行业的生产件及相关服务件的组织实施 ISO9001:2008的特殊要求” 1）ISO——国际标准化组织，TS——技术规范，每3年进行一次评审，以 确定是否转为正式标准； 2）生产件——用于主机厂装配的零件； 3）相关服务件——用于市场维修的零件。
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