浅谈机械加工工艺技术与误差分析
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析机械加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，而技术误差问题是在机械加工过程中经常会遇到的一个难题。
技术误差问题一旦出现，不仅会影响产品的质量和精度，还会导致生产周期延长和成本增加。
对于机械加工工艺的技术误差问题及对策分析，是非常值得关注和深入研究的话题。
一、技术误差问题概述在机械加工过程中，技术误差是很难完全避免的。
技术误差主要表现为尺寸、形位和表面粗糙度方面的误差。
这些误差会直接影响产品的质量和精度，严重影响产品的使用性能和寿命。
技术误差问题不仅仅是机械加工工艺本身的问题，更是机械加工人员是否具备高水平的技术素养和严格的操作规范。
1. 设计误差：如果产品的设计尺寸、形位公差设置不合理，也会直接导致技术误差的产生。
2. 材料误差：材料的成分、硬度、力学性能等参数不符合要求，也会对机械加工产生影响。
3. 加工设备精度不足：机床、刀具、夹具等加工设备的精度不足，也会直接导致技术误差的产生。
4. 操作不当：加工人员操作不当，比如刀具磨损严重、刀具切削速度过快或过慢、切削进给量不合理等，都会引起技术误差。
5. 环境因素：加工环境的温度、湿度、灰尘等因素也会对机械加工产生影响，导致技术误差的产生。
三、对策分析1. 严格的产品设计与工艺标准产品设计的合理性和工艺标准的严格性是避免技术误差的关键。
产品设计要合理设置公差，严格控制尺寸、形位和表面粗糙度等要求，避免设计误差的产生。
工艺标准也要明确相关参数，确保每道工序的加工技术要求得到满足。
2. 材料的严格把控材料的选用直接影响机械加工的质量和精度，在材料的选用方面要严格把控，确保材料的质量和性能符合要求。
3. 加工设备的精度保证加工设备的精度是保证机械加工质量和精度的基础。
在购买、维护和保养加工设备时，要严格把控设备的精度，确保设备的正常运行和高效加工。
4. 加工人员的素质提升加工人员的技术水平和操作规范直接影响机械加工的质量和精度。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析机械加工工艺是指通过特定的工艺方法，对工件进行加工、修整和改变尺寸、形状、位置和性能的一种制造过程。
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，往往会产生一定的技术误差。
这些技术误差不仅影响产品的质量，还可能导致工艺流程的无效和浪费。
分析机械加工工艺的技术误差问题，并提出相应的对策，对于提高产品加工精度和工艺稳定性具有重要意义。
一、机械加工工艺的技术误差问题机械加工工艺的技术误差主要包括以下几个方面：1. 尺寸误差：在机械加工中，尺寸误差是最常见的问题之一。
尺寸误差包括绝对误差和相对误差。
绝对误差是指零件尺寸与设计尺寸之间的差值，而相对误差则是指零件尺寸与其它相关尺寸之间的差值。
尺寸误差的产生与机床精度、刀具磨损、材料性质等因素有关。
2. 形状误差：机械加工中的形状误差主要指零件的形状与设计要求不符。
形状误差的主要原因是加工过程中的变形和变量等因素引起的。
在铣削加工中，切削力的变化会导致零件变形，从而使得加工出的零件形状与设计要求不一致。
3. 位置误差：机械加工中的位置误差主要指零件加工位置与设计位置之间的偏差。
位置误差的产生与机床的定位精度、夹具的刚性以及加工过程中的振动和变形等因素有关。
位置误差会导致零件之间的位置关系发生变化，进而影响到装配的质量和精度。
4. 表面质量误差：机械加工中的表面质量误差主要指零件表面的光洁度、粗糙度、平整度等指标与设计要求之间的差异。
表面质量误差的产生与刀具的磨损、切削参数的选择以及加工液的使用等因素有关。
1. 优化机床和刀具：应根据加工要求选择合适的机床和刀具，尽可能提高其精度和刚性。
还应定期对机床和刀具进行维护和保养，及时更换磨损严重的刀具，以减小机床和刀具对加工质量的影响。
2. 控制加工参数：加工参数的选择对于控制技术误差具有重要作用。
通过合理调整加工参数，可以有效地减小尺寸误差和形状误差。
在铣削加工中，可以控制切削力的大小和方向，以减小零件变形和形状误差。
浅谈机械加工误差的分析
浅谈机械加工误差的分析机械加工误差是指实际加工零件的尺寸、形状、位置、表面质量等与设计要求或测量结果之间的偏差。
在机械加工中, 误差是不可避免的, 因此对机械加工误差进行分析是非常重要的。
本文将详细分析机械加工误差的产生原因、种类以及对策措施，希望能够对读者有所帮助。
一、机械加工误差的产生原因1. 加工设备问题加工设备是机械加工的基础，设备的精度、稳定性和可靠性直接影响着加工零件的质量。
设备的老化、磨损和维护不当是导致机械加工误差的重要原因之一。
2. 工艺因素在机械加工中，工艺参数的选择直接关系到零件的加工质量。
切削速度、进给量、切削深度等技术参数的合理选择能够有效减小误差的产生。
3. 材料因素不同材料的物理性质不同，机械加工对材料的硬度、韧性、拉伸性等性能要求也不同，如果材料的性能不符合要求，会导致机械加工误差的产生。
4. 操作人员技术水平操作人员的技术水平直接影响着加工零件的质量，操作人员对设备的熟练程度、对工艺参数的把握能力、对材料性能的了解程度等都是直接影响误差产生的因素。
1. 尺寸误差尺寸误差是指零件的实际尺寸与设计要求的尺寸之间的偏差，通常包括线性尺寸误差和非线性尺寸误差。
2. 形状误差形状误差是指零件的实际形状与设计要求的形状之间的偏差，通常包括平面度、圆度、圆柱度、并行度、垂直度等。
1. 加强设备维护定期对加工设备进行维护保养、及时更换老化磨损的零部件，以保证设备的精度、稳定性和可靠性。
3. 严格控制材料质量在零件加工过程中，选用合格的优质材料，并对材料进行必要的热处理，以确保材料的性能符合加工要求。
5. 使用适当的检测手段在机械加工过程中，使用适当的检测手段对零件进行检验，及时发现误差并采取措施进行调整和修正。
除了上述措施之外，还可以通过优化加工工艺、提高加工精度和改进加工工艺等方法来减小机械加工误差。
机械加工误差是在机械加工过程中难以避免的问题，了解误差产生的原因和种类，采取相应的对策措施是保证零件加工质量的关键。
机械加工工艺技术误差分析与控制
机械加工工艺技术误差分析与控制机械加工工艺技术是制造业的一项基础技术，其精度与质量直接影响着产品的性能和使用寿命。
然而，在机械加工过程中，由于各种原因，往往会产生一些误差，影响加工结果的精度和质量。
因此，针对机械加工过程中出现的误差，进行误差分析和控制，是提高加工精度和质量的关键。
误差来源机械加工过程中，误差来源很多，主要包括以下几种：1.工艺系统误差：是由于各种加工设备和工艺参数的不同，导致加工结果的差异。
这种误差很难排除，只能通过不断提高加工设备的精度和稳定性来减小。
2.装夹误差：是由于工件在加工过程中固定不牢造成的误差。
对于铣削等加工过程中需要多次拆卸、装夹的情况，这种误差尤为明显。
3.刀具误差：是由于刀具的磨损或形状不正确导致的误差。
这种误差可以通过及时更换刀具或校正刀具形状来减小。
4.测量误差：是由于测量仪器本身误差或使用不当导致的误差。
解决这种误差需要科学选用合适的测量仪器，并且在使用过程中要注意正确操作。
误差控制方法误差控制是指通过一系列方法，减小或最小化机械加工过程中产生的误差，提高加工精度和质量。
常用的误差控制方法包括以下几种：1.工艺规范化：制订合理的工艺方案和技术标准，明确加工过程中各个环节的要求和限制。
这样可以使得整个加工过程更加可控，减少误差。
2.质量控制：对于每一个工件，都要进行严格的质量检验和控制。
避免出现低质量的产品混入市场。
3.自动化控制：使用先进的自动化控制技术，可以减少人为因素的干扰和误差。
从而提高加工精度和稳定性。
4.人机交互：通过合理的界面设计和操作方式，使得人机交互更加准确、清晰。
这样可以有效减少人为因素带来的误差。
1.试验法：通过对机械加工过程进行模拟试验，测量误差大小和分布规律，来确定误差来源和解决方法。
2.观察法：对机械加工过程进行全程观察，发现并记录误差产生的环节和原因，然后针对性地进行调整和改进。
综上所述，机械加工工艺技术误差分析与控制是提高加工精度和质量的关键技术之一。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差是制造过程中难以避免的问题，它会影响加工精度和产品质量。
为了解决这个问题，需要深入分析技术误差的形成原因，并采取相应的对策。
首先，机械加工工艺的技术误差主要来自以下方面：
1.加工设备的误差。
例如，机床的几何误差、加工中心的位置误差等。
2.加工刀具的误差。
例如，切削刃的几何误差、刃磨质量等。
3.加工工艺的误差。
例如，加工参数的选择不合理、测量工具的精度不够等。
针对上述问题，以下是相应的对策：
1.加工设备的误差。
首先，需要对机床进行定期维护及检查，确保机床的各项参数达
到标准。
其次，采用高精度的加工中心，确保加工中心的位置误差不超过0.005mm。
2.加工刀具的误差。
首先，对加工刀具进行严格的质量管理，以确保每个切削刃的几
何误差控制在0.002mm以内。
其次，使用高精度的刃磨设备，确保每个切削刃都有良好的
刃磨质量。
需要注意的是，对于不同的加工物料和加工工艺，可能存在特殊的误差形式及其对策。
因此，在具体的实际应用中，需要根据具体情况进行优化。
总之，机械加工工艺的技术误差是一个普遍存在的问题，必须从多个方面入手，采取
相应的对策来优化加工过程，以提高加工精度和产品质量。
浅议机械加工工艺技术的误差原因及对策
浅议机械加工工艺技术的误差原因及对策机械加工工艺技术是现代制造业中不可或缺的一环，但是由于各种原因，机械加工中常常会出现误差。
本文将从各个方面探讨机械加工误差的原因及对策。
机械加工误差的原因可以归结为以下几个方面。
第一，机床的精度不足。
机床是机械加工的核心设备，其加工精度直接影响到成品的质量。
如果机床的定位精度、回转精度、切削精度等方面不达标，就会导致加工误差。
第二，刀具磨损。
由于刀具在切削过程中会受到磨损，使切削刃失去了原有的锐利度，从而导致加工误差的增大。
切削参数的选择不合理。
切削速度、进给量、切削深度等参数对加工的质量和精度都有很大的影响，如果选择不当，就会产生误差。
第四，工件的材料不均匀。
如果工件的材料分布不均匀，就会在加工过程中出现应力集中，从而导致工件变形，进而产生误差。
第五，加工过程中的温度变化。
加工过程中由于切削热的产生，会导致工件表面和内部温度的变化，从而引起工件尺寸的变化，产生加工误差。
针对以上的误差原因，我们可以采取一些对策来进行控制和消除。
改善机床的精度是关键。
可以采用更加先进的机床，提高机床的重复定位精度、轴向精度等。
还可以加强对机床的维护和保养，保持机床的精度和性能。
第二，刀具的磨损是不可避免的，但可以通过合理的刀具选择和刀具及时更换来减少磨损对加工误差的影响。
合理选择切削参数也很重要。
一般情况下，应根据工件材料、刀具类型、工件形状等因素来确定切削速度、进给量、切削深度等参数，以保证加工精度。
第四，对于材料不均匀的工件，可以通过热处理、锻造等工艺来改善材料的性能，减少加工误差的产生。
第五，加工过程中的温度变化可以通过冷却液的使用和加工速度的控制来进行调节，以保持工件温度的稳定，减少尺寸误差的产生。
机械加工工艺技术中的误差是一个复杂的问题，在实际生产中常常会遇到。
通过改善机床精度、选择合适的刀具、合理选择切削参数、改善材料性能以及控制加工过程中的温度变化等手段，可以有效地减少加工误差的产生，提高机械加工的质量和精度。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析一、引言机械加工工艺是制造行业中非常重要的一环，其质量直接影响到产品的性能和质量。
在机械加工过程中难免会出现技术误差，导致产品不符合设计要求，甚至影响到产品的使用效果。
对于机械加工工艺中的技术误差问题需要进行深入的分析，并提出相应的对策，以保证产品质量和生产效率。
二、机械加工工艺中的技术误差问题在机械加工过程中，技术误差是不可避免的。
技术误差主要包括以下几个方面：1. 设备精度误差机械加工设备的精度直接影响到产品加工的精度。
如果设备本身存在精度误差，那么加工出的产品也会存在相应的误差。
数控机床的定位精度、刀具的磨损、传动件的松动等都会导致产品加工精度下降。
2. 刀具磨损在机械加工中，刀具是直接与工件接触的工具，其磨损会直接影响到产品的加工精度。
如果刀具磨损严重，就会导致产品表面粗糙、尺寸偏差等问题。
3. 工序误差机械加工通常是由多道工序组成的，每个工序都会对产品加工精度产生影响。
如果某个工序出现误差，就会传导到整个加工过程中，导致产品精度下降。
4. 材料性能误差在机械加工中，材料的硬度、韧性、延展性等性能会直接影响到产品的加工精度。
如果材料性能不稳定，就会导致产品加工精度难以保证。
以上这些技术误差问题都会影响到产品的加工精度和质量，甚至导致产品无法使用。
对于这些技术误差问题需要有针对性地进行分析，并提出相应的对策分析。
三、对策分析针对机械加工工艺中的技术误差问题，可以采取以下对策进行解决：1. 提高设备精度首先要解决的是设备精度误差问题。
可以通过定期对设备进行维护和保养，及时更换损坏的零部件，来保证设备的精度。
现代化的数控机床可以通过自动补偿来修正设备误差，提高加工精度。
2. 优化刀具管理刀具的磨损是导致产品加工精度下降的重要原因之一。
可以通过建立刀具管理制度，定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证产品加工精度。
3. 加强工序管理针对工序误差问题，可以通过加强工序管理来减少误差的传导。
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浅谈机械加工工艺技术与误差分析摘要：通常情况下，工艺人员会以其所要加工产品的设备条件以及具体要加工的数量和质量要求等一系列的因素为基准，来确定相应的工艺过程，并会将有关的加工内容制作成工艺性的文件，我们也可以称这些文件为工艺性的章程，机械工艺的规程从某种角度上说是在公家加工过程中的指导性文件，是工厂计划调度与生产准备过程中需要参考的一个非常重要的依据。
关键词：机械加工工艺技术误差分析工艺规程
1 概述
机械产品具备多项性能，特别是对于它的持久性与可靠性来讲，在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。
在机械生产加工的具体过程中，由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制，一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成，它需要经历非常多的加工工艺，在这个过程中，就需要根据零件的具体相关要求，来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。
在机械加工的过程中，它所经历的各项加工工艺的要求不尽相同，相关的施工人员必须要对施工工艺有一个非常清晰且准确的认识。
2 机械加工工艺的概念和认识
在具体加工的过程中，工艺人员首先要对待加工产品的大小要求等一系列的相关因素进行综合的考察和衡量，并以此为标准来确定相应的工艺过程，还会将有关的加工内容制作成一整套工艺性的
章程。
我们从某种角度来看的话，机械工艺的规程整个机械加工过程中的一个具有全局意义的指导性文件，是在具体的生产过程中相关的机械师必须要参考的一个非常重要的依据，同时，它也是对车间和工厂进行改造的一项很基本的技术依据。
由于在实际的加工过程中，不同的工厂的生产状况是不一样的，与之相关的工艺流程也是不一致的，所以，必须要保证工艺流程具备一定的针对性，不可一概而论，要与实际的生产状况相结合。
通过实际的加工我们完全可以得出，从根本上来讲，机械师通过对机械零件的具体性质和位置、以及相应的尺寸和形状进行有根据的改变的过程就是加工工艺，加工工艺的最终的结果是使不规则的产品变成可用的半成品甚至是成品。
当然这一切都需要建立在机械工艺流程的基础上来完成的。
事实上，每一个具体的加工步骤、加工流程都需要有详细的说明。
也就是上文中所说的加工章程，从某个角度来看，加工工艺与加工长城之间有着紧密且微妙的关系，我们可以这样理解：加工工艺是机械加工过程中在工艺环节的一个详细的参数，而工艺章程则是对加工过程中的一个规则形的，从实际情况来看，它其实是是从加工情况出发来编制的一个加工工艺。
3 在机械加工过程中容易出现误差的几个主要原因
3.1 在具体的定位过程中存在误差
在机械加工的过程中，定位的误差主要包括两种情况，一方面是由于在定位副制造的过程中，相关的数据出现误差造成的，另一方面则是是由于基准不能实现重合而产生误差。
在具体的加工过程
中，如果相关的设计基准与我们所选择的定位基准出现了冲突，就非常容易出现基准不重合的误差。
从另一个角度来看，定位副是由夹具定位元件和工件定位面共同组成的，但是在具体的制作过程中，由于定位副之间的配合间隙与副制造的数值不够精确，就很有可能出现副制造的一系列误差。
这种副制造的误差在我们在采用调整法来对所要加工的工件进行调整的过程中出现的可能性很大，但如果是在试切法加工工件的过程中，这种误差就不会出现。
3.2 机床制造过程中出现的误差
在机床的制造过程中，主要会出现三种误差，其一是在传动链中产生误差；其二是导轨出现误差；其三是主轴出现了误差。
首先，传动链的误差指的是传动链两端的传动元件之间的相对运动引发
误差的产生，而这种误差是由于传动链中的各个环节的装配而造成的，在具体的使用过程中，传动链由于长期的使用，在不断磨损过程中也会加剧误差的产生。
其次，作为机床运动的一个基准，导轨出现误差主要是由于对其的磨损不够均匀造成的。
最后，主轴回转的误差，主要是由于主轴在一瞬间的实际回转过程中产生的平均的变动量，它的误差会影响到所要加工零件的一个精确度。
[1]
3.3 刀具的几何误差
刀具在切削的过程中，会不可避免的产生磨损，如果磨损的程度很严重，就会在很大程度上使工件的形状和尺寸发生一定的变化。
众所周知的是，刀具的几何误差与它的种类、尺寸之间存在有非常密切的关系，在使用一定的尺寸刀具加工过程中，工件的加工
精度与刀具的制造误差之间，也存在有非常密切的关联。
3.4 加工工艺中由于受力变形引发的误差
一般而言，在具体的机械加工过程中，机械工艺系统对工件刚度的要求与夹具和刀具对比的话，比较低下，在切削的作用力之下，由于所使用工件的刚度不够，很容易产生变形，这种变形对于机械零件的加工误差也是很大的。
由于加工切削力产生了一定的变化，工件的材质也不尽相同，切削力会发生非常明显的变化，这就在很大程度上导致工艺系统发生很大的变形，这就在很大程度上加剧了加工过程中的误差。
4 机械加工过程中避免误差的主要对策
在具体的加工过程中，所遵守的加工顺序应该是基准先行，主先次后、面先孔后、先粗后精，而且，要尽可能的选择更多的使用基准，这就很容易保证各个加工表面的相对精度。
[2]
4.1 加工过程中的误差补偿法
所谓的误差补偿法，主要就是只在加工的过程中，机械师通过人为的制造出一种与之前不同的全新的误差，去抵补工艺系统中可能出现的原始性的误差，从而在很大程度上减少加工过程中的误差，比如再制造数控机床之上的滚珠丝杆过程中，机械师可以刻意的将螺距磨得小于标准值，在具体的装配过程中，所产生的拉伸力就会将丝杆螺距拉长到标准化的程度，这就可以很好的补偿了原始的误差，也在很大程度上产生了正应力，机床在工作的过程中，由于丝杆产生热量，就会抵消其内压应力，从而保持了一个标准化的
螺距。
4.2 直接减少误差
在具体的机械生产过程中，直接减少误差的方法，运用得比较普遍，首先，工作人员必须要明确的找到影响精度的各种误差的主要因素，然后采取一定的措施进行避减。
举例来讲的话，在进行细长轴车削的过程中，工件很容易在温度的强烈影响之下发生变形，这个时候，机械师就完全可以就采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。
除此之外，机械师在薄片工件的两个端面进行磨削的时候，也可以使用环氧树脂粘强剂将所有的的工件全部粘结在同一块平板之上，保证工件与平板可以同时固定在吸盘之上，我们也完全可以将工件的上端面磨平，然后将其取下，以上断面作为基准来磨平其他的断面，这样就可以比较完美的解决薄片的变形问题。
[3]
4.3 对误差进行有效的分组
在我们具体的加工过程中，作为单个工序来讲，工艺能力是充足的，它所使用的加工精度也非常稳定，但是加工半成品的过程中，精度却无法维持在一个较高的水平。
这就必须要求来参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，这样的过程在加工的时候显得非常的不科学，工作人员可以根据这种情况，采用误差分组的办法来避免误差的产生，具体来讲，可以将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为地分为几个小组，毛坯的误差就会在很大程度上缩减，之后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具体位置，通过
这种手段，我们就可以缩小工件的具体尺寸范围，从而通过这种手段来避免误差。
5 结语
在现时今日，机械加工过程中产生的误差和加工的工艺是机械加工行业的一个侧重研究的对象，工作人员在具体的实践过程中，要不断的总结相关的经验教训，从根本上减小加工过程中的误差，提高工件的加工精度，确保加工质量。
参考文献：
[1]王秀艳.机械加工误差及提高加工精度分析[j].中国新技术新产品，2012（2）.
[2]向大学，刘明生.机械加工误差产生的原因及改进措施[j].制造业自动化，2012（6）.
[3]徐晓萍.机械加工误差的统计性分析[j].湖南农机，2011（7）.。