汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺_宋华
四大工艺汽车车身涂装工艺大盘点
四大工艺汽车车身涂装工艺大盘点汽车本身的涂装工艺属于装饰、保护性多层涂装，是汽车涂装中工序最多、涂装质量要求最高的涂装工艺。
1、常用的涂装工艺体系常用的涂装工艺体系按涂层来分可分为二涂层体系（底漆+面漆）；三涂层体系（底漆+中涂+面漆或金属闪光漆/罩光清漆）；四涂层体系（底漆+中涂+面漆+罩光清漆，适用于对涂装要求更高的豪华车）。
一般最常见的是三涂层体系，装饰性要求高的轿车车身、大客车和旅游车车身、载重汽车的驾驶室等一般采用三涂层体系。
按干燥条件来划分，可分为烘干体系和自干体系。
烘干体系适用于大批量流水线生产的汽车涂装；自干体系适用于小批量生产的汽车涂装和大型特种汽车车身涂装。
大型客车、旅行车车身一般涂装工艺如下：前处理（除油，除锈，清洗，表调）⇒磷化⇒清洗干燥⇒底漆⇒干燥⇒腻子粗刮⇒（干燥，打磨，擦净）⇒腻子细刮（干燥，打磨，擦净）⇒中涂（干燥，打磨，擦净）⇒修整（快干中涂，干燥，打磨，擦净）⇒面漆（干燥或罩光）⇒分色（干燥）2、漆前表面处理工艺为了获得优质涂层，涂漆前需对被涂物表面进行的前处理工作，均称为漆前表面处理。
漆前表面处理是涂装工艺的基础，它对整个涂层的质量有着很大的影响，主要包括表面清理（除油，除锈，除尘等）和磷化处理两个部分。
表面清理有一下几种方法：（1）用热碱液清洗和用有机溶剂擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用320-400目砂纸先打磨，然后用有机溶剂清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的清洗液擦洗，以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。
（2）对经清洗过的被涂金属制件表面进行各种化学处理以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。
对钢板制件进行特种化学处理，以提高漆膜和基材的结合力。
（3）采用机械方法清除被涂物的机械加工缺陷和创造涂膜所需的粗糙度。
磷化处理方式有整体喷射和整体浸式。
采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，可采用低温25-35℃或中温50-70℃进行磷化。
车身涂装工艺流程
车身涂装工艺流程一、概述车身涂装工艺是指汽车制造过程中，对车身进行涂装的一种工艺。
这个过程包括了车身表面处理、底漆喷涂、面漆喷涂等多个环节。
本文将介绍车身涂装工艺的详细流程。
二、车身表面处理1. 去除油污和杂质首先需要对车身表面进行清洗，去除油污和杂质。
这个过程可以采用高压水枪或者溶剂清洗的方式。
2. 喷砂处理喷砂处理是为了去除表面的锈蚀和老旧漆层，使得表面更加平滑。
这个过程需要使用专门的喷砂机器。
3. 酸洗处理酸洗处理是为了去除金属表面的氧化物和锈蚀物，使得金属表面更加光滑。
这个过程需要使用酸性溶液进行处理。
4. 磷化处理磷化处理是为了增强金属表面与底漆之间的附着力，防止底漆剥落。
这个过程需要使用含磷酸盐的溶液进行处理。
三、底漆喷涂1. 喷涂底漆喷涂底漆是为了增加车身的光泽度和保护车身表面。
这个过程需要使用专门的喷漆机器进行喷涂。
2. 干燥底漆喷涂后需要进行干燥处理。
这个过程可以采用自然晾干或者加热干燥的方式。
四、面漆喷涂1. 喷涂面漆喷涂面漆是为了增加车身的颜色和光泽度。
这个过程需要使用专门的喷漆机器进行喷涂。
2. 干燥面漆喷涂后同样需要进行干燥处理。
这个过程可以采用自然晾干或者加热干燥的方式。
五、其他工艺流程1. 润滑处理在车身制造完成后，还需要对部分零部件进行润滑处理，以确保汽车运行时的顺畅性。
2. 质检验收最后，对整个车身进行质检验收，确保其达到相关标准和要求。
六、总结综上所述，车身涂装工艺是一个非常复杂且关键的工艺流程。
在整个制造过程中，需要严格按照相关标准和要求进行操作，以确保车身表面的质量和使用寿命。
汽车涂装工艺：车身面漆涂装技术2
3、面漆涂装工艺（1）整车修补涂装：整车修补涂装是汽车美容修补施工中最有代表性、最为全面的涂装工艺。
它的关键是要保持有湿边，同时应尽量减少水平表面上飞漆，以防止漆雾沉积到已干的部位而造成砂状表面。
在整车涂装程序中，目前较为普及的是德国巴斯夫等公司推荐的两种方法（如图4-12所示）的喷涂顺序最好。
在喷漆室中首先喷涂车顶，然后是发动机前盖和侧面等（见图4-12a所示），这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时总能保持“湿边”，可以防止飞漆落到已干区域而产生砂状表面。
如果有可能，选用下吸式喷漆室较好。
这时由于有气流从车顶流向车底，雾形有所不同；另外一种方法是按照下图4—12b所示的喷涂顺序，它可以在保持飞漆最少的同时，使三个主要水平表面尽可能湿一些。
按图所示顺序操作，漆工还可以根据需要喷涂后面涂层，而在层间不会因等待前一层闪干而浪费太多的时间。
具体操作方法如下：1）车顶的喷涂。
在车顶与风挡玻璃、后窗交界处采用带状涂装法进行涂装。
首先从靠近漆工的车边缘的地方开始喷涂。
尽可能保持枪与车顶表面在15~20cm左右等距，从左到右，再从右到左进行喷涂，喷成中等湿度（每层走枪都是从车顶的边缘开始）。
由于修补施工时多采用重力式或虹吸式喷枪，受喷枪杯的影响，喷枪的俯角受到一定限制（要尽可能保持垂直，不要把喷枪拿歪）。
每层扇幅重叠覆盖60%~70%的方法从边缘向中心喷涂，一直喷涂到可以看见明显柔和的光泽时为止。
2）发动机前盖的喷涂。
首先用粘性抹布把表面擦拭干净（注意：不得采用气枪来消除表面，以免前盖上灰尘吹到刚刚喷过涂料的车顶上）。
采用带状喷涂法喷涂风挡玻璃与前盖交界处（在前盖边缘最好不要采用带状喷涂法），扇幅重叠覆盖60%~70%。
每层都从边缘到中心进行喷涂，随后中另外一边，从中心开始往边缘移动进行喷涂，每层扇幅的覆盖约10cm。
3）后盖的喷涂。
用粘性抹布擦干净表面，要准备足够的涂料，避免喷涂中途涂料用完而造成色差。
采用带状喷涂法，沿后窗玻璃的底边喷涂一遍，两层扇幅之间覆盖约60%~70%。
汽车车身涂装工艺
14.5发动汽机车曲车轴身涂装工艺
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汽车制造技术
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14.5发动汽机车曲车轴身涂装工艺
3．金属表面的磷化 指用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属制 品表面，使金属表面生成一层不溶于水的磷酸盐薄膜的过 程。
作用：为油漆涂层的基底，能显著提高涂层的耐蚀性 ，阻止腐蚀在涂层下及在涂层被破坏的部位扩展，并能增 强涂层与金属之间的附着力，大大延长涂层的使用寿命。
对涂料变成涂膜的过程或对涂膜性能起辅助作用的物质， 它不能单独成膜。
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14.5发动汽机车曲车轴身涂装工艺
三、汽车涂料的种类 1.按涂装对象分:新车原装漆和汽车修补漆。 2.按涂层由底至面分:车用底漆（多为电泳漆）车用中间 层涂料；车用底色漆:实色底漆、金属闪光底漆；车用面漆:实 色面漆，不需要罩光；车用罩光清漆。 3．按涂装方式分：车用电泳漆，车用液体喷漆车用粉末 涂料，车用特种涂料，如PVC密封涂料，涂装后处理材料(防 锈蜡、保护蜡等)。 4．按使用部位分：车身用涂料，货厢用涂料，车轮、车 架等部件用的耐腐蚀涂料，发动机部件用涂料，底盘用涂料， 车内装饰用涂料。
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14.5发动汽机车曲车轴身涂装工艺烘干，待涂完中间层后烘干 一次，最后涂面漆层后再烘干一次，烘干次数共为二次。
该体系一般用于外观装饰要求不太高的旅行车和大客车车身及 轻型载重汽车的驾驶室等。
其工艺流程为： 碱性脱脂→锌盐磷化→干燥(120℃/10min)→底漆涂层〔电泳底 漆,膜厚15～25μm，不烘干(仅晾干水分)〕→中间涂层〔静电自 动喷涂与电泳底漆相适应的水性涂料，膜厚20～30μm，预烘干 (100℃/10min)；与底漆一起烘干(160℃/30min)〕→面漆涂层 〔喷涂三聚氰胺醇酸树脂系面漆(金属闪光色用丙烯酸树脂系)，膜 厚35～45μm，烘干(130～140℃)/30min〕。
我国汽车涂装与涂料的发展历程及经验教训(续)
我国汽车涂装与涂料的发展历程及经验教训（续）王锡春，宋 华 （中国第一汽车股份有限公司技术中心，吉林长春 130011）摘 要：回顾了我国汽车涂装及OEM （原始设备制造商）涂料的60 a 发展历程，分前后两个30 a 小结了汽车涂装的技术成果及经验教训。
简介了环保型涂料在汽车工业中的应用。
关键词：汽车涂装；涂装材料；环保型涂料中图分类号：TQ 639；TQ 630.7 文献标识码：A 文章编号：1009-1696（2018）03-0034-04[收稿日期] 2017-07-27[作者简介] 王锡春，男，研究员级高级工程师。
在一汽从事汽车涂装技术工作60 a，曾任油漆实验室主任、工艺研究所副所长、一汽涂装技术中心总工。
出版汽车涂装系列专著5本，公开发表专业文章70余篇。
（上接第2期第28页）2 后30 a 中才启用的汽车涂料在后30 a 中，卡车加速更新换代，建成轿车工业，且其涂装规模和工艺水平都达到世界一流。
随着合资化轿车产品的引进，跨国汽车涂装材料公司来华合资建厂，生产供应（或销售进口）与轿车产品涂装要求相配套的涂装材料，其中很多产品都是从无到有。
现将后30 a 中启用的汽车涂装材料和环保型涂料及其发展状况介绍如下。
2.1 汽车涂装用材料汽车涂装用材料包括CED （阴极电泳）涂料、车底涂料、塑料件用涂料和涂装后处理材料（如蜡、保护膜）等。
2.1.1 CED 电泳涂料电泳涂料是一种仅适用于电泳涂装法的专用水性涂料，在水中能离解为带电荷的水溶性成膜聚合物，并在直流电场的作用下，泳向相反电极（被涂的金属件），在其表面上沉析，形成不溶于水的涂膜，泳涂后即可用超滤（UF）液和纯水清洗，回收被涂件表面上的浮漆，提高涂膜表面质量。
电泳涂料用的水溶性树脂多为中和成盐的形式（羧酸盐和胺盐），水溶后树脂所带电荷不同（阴离子和阳离子），因此电泳涂料可分为阳极电泳（AED）涂料（阴离子型，被涂物为阳极）和阴极电泳（CED）涂料（阳离子型，被涂物为阴极）。
汽车的车身涂装和防腐处理
汽车的车身涂装和防腐处理车身涂装和防腐处理是汽车制造过程中至关重要的环节，这不仅决定了汽车外观的美观程度，更关乎汽车使用寿命和性能。
下面将从涂装工艺和防腐处理方面展开讨论。
一、涂装工艺汽车涂装工艺在现代汽车制造中扮演着重要角色。
常见的涂装工艺包括底漆、面漆和清漆三个层次。
底漆负责填充、修补和防锈，面漆则赋予汽车颜色和光泽，清漆则用于保护面漆。
在实施涂装工艺时，需要注意以下几个方面：1. 表面预处理：在涂装前，需要对汽车车身进行彻底清洁，确保表面不存在油污、灰尘等杂质。
此外，还需进行打磨和除锈处理，以保证底漆的附着力和防腐效果。
2. 底漆施工：底漆是涂装过程中的重要一步，它能够填补车身表面的微小凹陷和毛孔，提高面漆的附着力。
在选择底漆时，需要考虑到其粘附性、耐磨性和耐候性等因素。
3. 面漆喷涂：面漆是决定汽车外观的关键之一，其颜色和光泽将直接影响消费者的视觉体验。
因此，在进行面漆喷涂前，需要进行仔细的调色、稀释和喷涂控制，以确保颜色均匀、光泽度高。
4. 清漆涂覆：清漆作为最外层的保护层，能够有效地防止紫外线、酸雨等外界因素对车身的侵蚀。
在涂覆清漆时，需要注意涂层均匀、厚度适宜，以提供足够的防护能力。
二、防腐处理汽车作为大型机械设备，经常处于潮湿、冷热等恶劣环境中运行，容易受到腐蚀和锈蚀的影响。
因此，为了延长汽车的使用寿命，必须对车身进行防腐处理。
以下是一些常见的防腐处理方法：1. 电泳防腐：电泳是一种常见的涂装工艺，它利用电化学作用将涂料均匀附着在汽车车身表面，提供良好的防腐效果。
电泳防腐不仅能够减少腐蚀，还可提高车身的耐久性。
2. 防锈喷涂：在汽车制造过程中，可以在车身内部进行防锈喷涂。
这种方法能够有效地隔绝空气和水分，防止锈蚀的发生。
同时，还应注意对车身内部空腔进行排水处理，以免水分滞留导致腐蚀。
3. 金属表面处理：金属表面处理是防止汽车腐蚀的重要一步。
通常采用的方法包括化学处理、电镀和镀膜等，以增加金属的防腐性和耐久性。
《汽车涂装技术(第二版)》模块六 面涂层涂装
一、面漆涂装工艺
1.面漆施工准备
（1）喷涂环境的清洁喷涂环境的清洁包括喷漆房的清洁和涂装人员工作服的清 洁。喷漆房的清洁方法是用除尘枪吹除喷漆房内部的灰尘和碎屑，用水冲洗地板，除 去空气中飘浮的灰尘，如图6-1-2所示；涂装人员工作服的清洁是指用除尘枪吹去工 作服上的灰尘和碎屑，如图6-1-3所示。
一、面漆涂装工艺
2.面漆的喷涂
车身面漆的喷涂按照修补面积的大小划分为整车喷涂和局部修补喷涂，按照修补涂料的不 同划分为素色漆喷涂和金属闪光漆喷涂。本任务只涉及整车喷涂，故这里只讲解整车面漆喷涂 工艺，局部修补面漆喷涂工艺将在任务2中讲解。
（1）素色漆的整车喷涂方法（见表6-1-1） 素色漆一般喷涂三次就能形成所需要的涂膜厚度、光泽和色调。如果色调还不满意的话， 可将涂料黏度稀释到14s再喷涂修正一次。
二、面漆喷涂的方法和技巧
2.面漆喷涂时的走枪方法
（3）棒状构件喷涂的走枪方法 喷涂狭长而直径不大的棒状构件时，最好将雾束调窄一些，使之与构件相适合。然而很多 涂装工为了省事，不愿意经常调整空气喷枪，而是使空气喷枪雾束的方位与棒状构件相适应， 如图6-1-12所示，这样既可达到完全覆盖的目的，又不至于过度喷涂。
二、面漆喷涂的方法和技巧
2.面漆喷涂时的走枪方法
（4）大型平面喷涂的走枪方法 喷涂大型平面，如发动机舱盖、客车顶部和行李舱盖等，可以采用喷涂长而直立构件平面 的走枪方法。即从左向右移动空气喷枪至临近基材表面时扣动扳机，继续移动空气喷枪至离开 基材表面时松开扳机，这样可以获得充分润湿的涂层。喷涂时，最好使用压送式空气喷枪。如 果采用的是虹吸式空气喷枪（即吸力进给式空气喷枪，以下简称虹吸式空气喷枪），喷涂过程 中需要倾斜空气喷枪时要千万小心，不要让涂料滴落到构件表面上。为了防止涂料泄漏或滴落 ，整个操作过程要平稳、协调，不要将涂料装得太满，涂料泄漏出来时要立即用抹布或纸巾擦 拭干净。
汽车涂装节能减排的新工艺技术
汽车涂装节能减排的新工艺技术随着现代城市化的快速发展，汽车已经成为人们日常生活中不可或缺的交通工具。
汽车尾气排放所带来的环境问题，特别是空气污染和温室气体排放，已经成为全球性的难题，需要寻求有效的解决方案。
在汽车制造工艺中，涂装是一个重要的环节，而采用节能减排的新工艺技术，可以有效地降低汽车涂装过程中的能源消耗和环境排放。
传统的汽车涂装工艺中常常采用有机溶剂型油漆，这种油漆在固化过程中会释放大量的挥发性有机化合物（VOCs），不仅对人体健康有害，同时也是空气污染的主要来源之一。
通过新的涂装工艺技术，降低VOCs排放，减少化石能源的消耗，成为了当前汽车制造企业面临的重要课题。
在新工艺技术上，水性涂料是一种被广泛采用的替代品。
相比起传统的有机溶剂型油漆，水性涂料具有挥发性有机化合物低、环境友好、对作业人员安全、对涂装设备腐蚀小等诸多优点。
水性涂料的使用还能够显著降低涂装过程中的能源消耗，减少CO2排放，实现节能减排的目标。
水性涂料在应用中也存在一些技术难题，比如涂料的附着力、光泽度、硬度等方面的要求可能不能完全满足，需要不断进行技术创新和改进。
在此背景下，一些汽车涂料和涂装设备的生产企业加大了研发投入，不断推出新型的水性涂料产品和涂装工艺技术。
另一个节能减排的新工艺技术是粉末涂料。
粉末涂料是一种无溶剂、无VOCs排放的环保涂料，具有优异的耐候性、耐化学性和表面效果，被广泛应用于汽车制造领域。
相比水性涂料，粉末涂料还具有携带和储存方便、不受温度影响、遮盖力强等优势，因此在一些汽车生产线上已经开始广泛采用。
值得一提的是，光固化涂料技术也是一项能够节能减排的新工艺技术。
光固化涂料是指在特定波长的紫外光或电子束辐射下，利用光引发剂催化引发反应，实现涂料从液态到固态的转变。
与传统的热固化涂料相比，光固化涂料的固化时间短，能耗低，不需要挥发性有机化合物的固化剂，因此能够有效减少能源消耗和VOCs排放。
在汽车涂装工艺中，适用光固化涂料技术也需要相应的设备改造和调整。
汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺
1 耐候性阴极电泳底漆阴极电泳漆具有涂装效率高、经济安全、污染少、防腐蚀性能好、可完全实现自动化管理等特点,在汽车涂装上得到了迅速的普及应用。
近几年围绕节能和环保的要求，阴极电泳漆技术的发展速度很快。
无铅、无锡阴极电泳漆，低温烘烤型阴极电泳漆，高泳透力、低溶剂含量的阴极电泳漆，高锐边防腐性的阴极电泳漆等已经在涂装生产线上得到成熟应用。
但由于现用阴极电泳漆主体树脂（环氧树脂）的耐候性能差，随着汽车产品种类的增多及质量要求的提高，有些只涂电泳漆的零部件及总成不但要具有较高的耐腐蚀性能，还要具有一定的耐候性能（比如商用车车架总成等），因此国外涂料开发商开发了耐候性阴极电泳漆。
目前有两种技术路线可以提高电泳漆的耐候性能。
1.1 耐紫外线（UV ）阴极电泳漆 耐UV 阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV 稳定剂和UV 稳定的颜料来提高耐候性能。
涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV 性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV 性能达到了与粉末中涂相当的水平。
耐UV 阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。
耐UV 阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点列于表1中。
1.2 分层阴极电泳漆分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。
在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能（见图1）。
主要通过控制树脂特性Sp 值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。
分层阴极电泳漆膜能耐400 h 人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。
目前，国内高档商用车和面包车采用金属漆涂装工艺，为降低涂装成本和V O C 排放，可以将中涂层取消。
要保证达到原有涂层质量，有两种技术措施：一是改变底色漆和罩光漆的性能，采用新的中汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺日益严格的环保法规的颁布实施及汽车市场日趋激烈的竞争，加快了汽车涂装材料和涂装技术不断更新与发展的步伐。
车身涂装工艺流程
车身涂装工艺流程
《车身涂装工艺流程》
车身涂装工艺是指将汽车车身进行表面喷漆和涂装处理的整个工艺流程。
涂装工艺不仅能保护车身表面，延长汽车使用寿命，还能美化车身外观，提升车辆整体质感。
下面是车身涂装工艺的流程。
1. 准备工作
在进行车身涂装前，需要对车身表面进行清洁、打磨和抛光处理，去除表面的污垢和瑕疵，保证涂装面平整光滑。
2. 底漆喷涂
底漆喷涂是车身涂装工艺的第一步，通常使用喷枪将底漆均匀地喷涂在车身表面，填补细微的凹凸处，增强车身表面的平整度和附着力。
3. 基漆喷涂
基漆是车身涂装的重要一环，它决定了车身颜色和光泽。
通过喷涂基漆，能够为车身表面提供丰富的色彩选择，并赋予车身丰富的光泽度和色彩稳定性。
4. 干燥处理
在涂装完基漆后，需要对车身进行干燥处理，通常采用空气干燥或烤漆房干燥的方法，确保车身漆面干透，避免漆面起皱或针孔。
5. 清洁处理
在车身干燥后，需要进行表面清洁处理，去除灰尘、残漆和油污等杂质，保证车身表面的干净整洁。
6. 面漆喷涂
最后一步是进行面漆的喷涂，通过喷涂面漆，能够提高车身表面的光泽度和保护性能，使车身外观更加细腻和美观。
通过以上工艺流程，完成了汽车车身的涂装处理。
在整个工艺流程中，需要严格控制各个环节的质量，确保车身涂装质量和效果。
只有通过精细化的工艺流程和严格的质量控制，才能为车辆提供高品质的涂装保护，从而增强车身的耐久性和美观度。
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2009年第1期
生
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SOLUTION
d.新建涂装线的一次性投资减少 10%~30%。
e.一次涂装合格率提高50%。 f.生产效率提高30%。 g.可满足环保及VOC排放的要 求，VOC排放减少30%以上。 3.3 多功能色漆（Premium primer）涂装工艺 目前也有涂料开发商采用多功 能色漆涂装工艺来达到降低涂装成 本和环保的目的，所谓多功能色漆 就是把中涂和底色的功能合二为 一。其涂层组合有3种。 涂层组合I：适用于中级乘用 车、厢式面包车及高档商用车的金 属漆车身，即：电泳→烘干→多功 能色漆→烘干→罩光清漆→烘干。 涂层组合II：适用于高级乘用车 的金属漆车身，即：电泳→烘干→ 多功能色漆→色漆→烘干→罩光清 漆→烘干。 涂层组合III：适用于高级乘用 车的发动机盖、行李箱盖等，即： 电泳→烘干→多功能色漆→烘干。 该工艺可以减少材料成本、提 高生产效率、降低VOC排放。与双 底色漆涂装工艺相比的不足之处是 多功能色漆涂装工艺有烘干工序。 涂料开发商正在开展此方面的工 作，取消该烘干工序。
性能，而底色漆和罩光漆的性能不 开发的UV和热双固化罩光清漆用于
变。如果在阴极电泳漆涂层上直接 汽车外表面涂装，在环保、节能、
喷面漆（金属底色漆和罩光漆）， 涂膜性能（外观装饰性、耐酸雨和
则由于金属底色漆阻止UV的能力 抗划伤性）和涂装成本等方面都有
差，易引起电泳涂层表面光氧化和 较强的竞争力。日本已有采用UV和
目前，国内高档商用车和面包 车采用金属漆涂装工艺，为降低 涂装成本和VOC排放，可以将中 涂层取消。要保证达到原有涂层质 量，有两种技术措施：一是改变底 色漆和罩光漆的性能，采用新的中
性能 原漆及施工性能
表1 耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点 不同点
耐UV阴极电泳漆的烘干温度高5 ℃，烘干时间长5 min，其他性能一样
中国第一汽车集团公司技术中心 宋 华 吉林大学材料学院 张业飞 高若天 一汽-大众汽车有限公司 郑 爽
1 耐候性阴极电泳底漆
阴极电泳漆具有涂装效率高、 经济安全、污染少、防腐蚀性能好、 可完全实现自动化管理等特点,在汽 车涂装上得到了迅速的普及应用。近 几年围绕节能和环保的要求，阴极电 泳漆技术的发展速度很快。无铅、无 锡阴极电泳漆，低温烘烤型阴极电泳 漆，高泳透力、低溶剂含量的阴极电 泳漆，高锐边防腐性的阴极电泳漆等 已经在涂装生产线上得到成熟应用。 但由于现用阴极电泳漆主体树脂（环 氧树脂）的耐候性能差，随着汽车产 品种类的增多及质量要求的提高，有 些只涂电泳漆的零部件及总成不但要 具有较高的耐腐蚀性能，还要具有一 定的耐候性能（比如商用车车架总成 等），因此国外涂料开发商开发了耐
漆膜性能
耐UV阴极电泳漆的漆膜厚度（25～30 µm）稍厚，加热减量在10%左右，有优异的漆膜 外观（Ra≤0.2 µm），耐UV性能与粉末中涂相当，其他性能与现用极阴极电泳漆相当
14 汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M
2009年第1期
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a.施工工艺：UV和热固化可并 用；可改善内表面/阴影区域的涂装 性能。
施工时要严格控制Base1的配 比，膜厚分布误差要小，另外清漆 与底色漆配套性要好。当然，该工 艺应用的前提是白车身的平整度和 电泳漆膜的平整度要好。双底色漆 涂装工艺研发的几个阶段及VOC排 放情况见图3。
第1阶段是成熟技术，底色与清 漆都是溶剂型，可以W/W涂装，已 有生产线实际应用；第2阶段已完成 试验室试验，底色1与底色2之间可 以W/W涂装，但喷清漆前需要预热 （40~60 ℃、1~3 min），目前无 实际应用；第3阶段尚处于试验室 研究、开发阶段，底色与清漆都是 水性，底色1与底色2之间、底色2 与清漆之间必须预热（40~60 ℃、 1~3 min）。
末罩光涂料的3C1B工艺；日本大发
为了达到降低涂装成本和环保
汽车公司与日本关西涂料公司合作 的目的，除了采用上述3C1B涂装工
开发的水性中涂/水性底色漆/溶剂型 艺外，涂料开发商又开发了一种新
罩光涂料的3C1B工艺，也于2004年 的涂装工艺，即将正常的中涂层取
在生产线上得到了应用。
消，将原来的一道底色漆设计为两
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SOLUTION
汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺
日益严格的环保法规的颁布实施及汽车市场日趋激烈的竞争，加快了汽车涂装材料和涂 装技术不断更新与发展的步伐。为适应市场的新需要和用户对不同质量、价格的要求，汽车 涂料供应商采用新技术、新工艺和新材料来满足汽车主机厂的需求。在达到环保法规和涂层 质量要求的前提下，降低汽车涂装成本的工作变得越来越重要。介绍了目前国际上已经应用 于汽车涂装中的几种最新涂料与涂装工艺，希望这些技术能尽快在国内汽车涂装生产线上得 到应用。
明，当钢板的粗糙度Ra<1.0 μm、电 泳漆膜的粗糙度Ra<0.2 μm，并具备 较强的抗缩孔性时，才能得到良好
的是通过底色漆涂层控制紫外线的 穿透能力。表2是膜厚不同时，紫外 线的穿透能力的测试结果。
的3C1B体系涂膜外观，目前使用的
同时，通过大量试验验证了当
电泳涂料漆膜的粗糙度Ra为0.3 μm 紫外线的穿透能力<0.01%时，才能 左右。现已开发出为3C1B涂装工 保证双底色漆工艺的耐候性能与正
b.涂膜性能：极好的外观装饰 性、优异的抗划伤和耐蚀（酸雨） 性。
c.经济性：烘干室长度可缩短； 改造现有设备投资费用最低。
d.环保方面：节能、高固含量 （>70%），可降低VOC挥发量。
3 新的中涂、面漆涂装工艺
图1 分层电泳反应机理
涂、面漆涂装工艺（在本文后面 性（如耐酸雨、抗划伤性）和外观
介绍）；二是使电泳漆具有耐候 装饰性也提出了更高要求。近几年
a.双组分、固体分高
会更大。
（>70%）。
2 UV和热双固化清漆
b.与专用的聚异氰酸酯齐聚物组 合，在涂布过程中有效组分能很好
罩光清漆虽然已有粉末罩光清 混合。
漆（含浆状粉末罩光清漆）、水
c.根据需要可高温（140 ℃）烘
性 清 漆 、 高 固 体 分 和 超 高 固 体 分 干，也可低温（90 ℃或低于90 ℃）
（2）3C1B涂装工艺对底材及涂 涂层（Base1和Base2）。为了达到
装材料的要求
和正常工艺相同的耐候性能，在底
由于3C1B涂装工艺的整体膜厚 色漆中加入吸收紫外线的组分，在
减薄，所以对底材及电泳漆膜外观 罩光漆中加入抗紫外线的组分。底
的平整度要求比较严格。大量试验表 色漆Base1做为一种特殊涂层，其目
候性阴极电泳漆。 目前有两种技术路线可以提高
电泳漆的耐候性能。 1.1 耐紫外线（UV）阴极电泳漆
耐UV阴极电泳漆通过调整涂料 配方，将原有的芳香族异氰酸酯改 换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳（包括 大气曝晒、人工加速老化试验）测 试了该涂料的耐UV性能，结果都证 明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与 粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电 泳漆的开发是一个技术进步，已在 国外某生产线上得到了应用。
清漆，且都已商品化并获得工业 烘干，与普通清漆相比，可缩短烘
应用，但全世界的汽车涂料开发商 干时间10~15 min。
还在进一步开发新的环保型罩光清
d.无UV固化的内表面和阴影部
漆。紫外线（UV）和热双固化清漆 位也具有较好的性能。
就是最近几年开发出来的新品种。
e.施工范围宽，更有利于生产线
近10年来，世界环保法规不仅 使用。
艺配套的电泳涂料，3C1B涂装工 艺使用的中涂必须具有良好的底材 隐蔽性、耐石击性，W/W施工适应 性强；底色漆的底材隐蔽性好、清 漆添加紫外线吸收剂提高耐老化性
表2 不同膜厚紫外线的穿透能力
穿透能力/%
膜厚/μm
100
0
1
10
0.1
15
0.01
20
常工艺相同。所以底色漆的厚度必 须保证在20 μm以上，为保险起见， 厚度控制在25 μm以上。Base1为双 组分，膜厚为15 μm左右，Base2为 单组分，膜厚为10 μm左右，目前已 开发为水性底色。
2009年第1期
汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M 15
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图2 3C2B和3C1B的膜厚组成
膜厚减薄10 μm，其他各涂层厚度不 能，建议使用高固体分中涂和高固
变。德国“奔茨”公司1998年已开发、 体分底色漆。
采用了水性中涂/水性底色漆/水性粉 3.2 双底色漆涂装工艺
采用双底色漆涂装工艺的优点 如下。
a.本工艺应用后的涂层质量不低 于现有水平。
b.节约材料成本（平均100元 /台）。
c.每年减少20%~30%能源费 用。
（1）—W/W表示湿碰湿涂装； （2）—预热条件（40~60 ℃、1~3 min） 图3 双底色漆涂装工艺研发的几个阶段及VOC排放情况
16 汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M
粉化，导致面漆附着力降低、漆膜 热双固化涂料的摩托车零部件生产
脱落和早期粉化，而使用耐候性电 线。该清漆可同时用于金属件和非
泳漆可以克服这一缺陷。
金属件，生产线修补也可使用。
使用耐候型阴极电泳漆的综合
新开发的UV和热双固化清漆具
成本将有所增加，如果其成本与现 有以下特征。
用电泳漆相当，推广应用的可能性
b.有利于环保：VOC排放量削 减45%以上，在使用溶剂型涂料时 也能达到欧洲的VOC排放限制水准 （35 g/m2以下）。
c.漆膜质量：可以达到目前工艺 的质量水平，可以降低20%面漆产 生的垃圾点。
（1）3C1B涂装工艺的膜厚组成 与目前应用的3C2B涂装工艺比