模具装配须知要点
简述模具装配注意事项
模具装配注意事项一、模具装配的基本概念模具装配是指将各个零部件按照一定的顺序组装成完整的模具结构的过程。
模具装配的质量直接关系到模具的使用寿命和加工质量，因此需要注意一些基本概念和步骤。
二、模具装配的基本要求模具装配需要满足以下基本要求：2.1 拆装方便模具装配应保证拆装方便，方便进行维修和更换零部件。
2.2 各部件配合精度高各部件之间的配合精度直接影响模具的工作效果，应保证精度要求和配合间隙的合理性。
2.3 高强度和耐磨性模具工作时承受着高温、高压、高速等工况，所以需要保证模具的强度和耐磨性。
2.4 组装稳定模具组装后要保证结构稳定，不出现松动和变形。
2.5 保持装配精度模具装配后应进行检测和调整，保证每个零部件的位置和相对位置精确。
三、模具装配的注意事项在模具装配过程中，需要注意以下事项：3.1 避免油污装配过程中，应保证操作人员手部干净，防止手上的污垢粘到模具上。
同时，要避免使用油脂过多，以防止油污对模具造成损害。
3.2 操作规范装配操作要规范，遵循装配图纸和工艺要求进行操作。
操作人员应具备一定的技术和经验，严禁违规操作和乱拆乱装。
3.3 注意清洁在装配过程中，应注意模具和零部件的清洁。
清洁工作要彻底，以保证装配质量和工作效果。
3.4 配合调整在装配过程中，如果发现零部件的配合不良或间隙过大或过小，应及时进行调整，保证配合的精度和稳定性。
3.5 零部件保护在装配过程中，要注意保护好零部件。
特别是对于易损零部件或表面精加工的部件，应妥善保护，避免在装配过程中受损。
3.6 润滑处理装配过程中，需要进行润滑处理。
根据不同的零部件和使用条件，选择适当的润滑剂进行润滑，以减小摩擦和磨损，延长模具的使用寿命。
3.7 记录和排查问题装配过程中应及时记录装配的具体情况，方便后续的维护和排查问题。
如果在装配过程中发现问题，应及时解决，以确保模具装配质量。
四、模具装配的步骤模具装配的步骤如下：4.1 准备工作进行装配之前，需要准备好所需的零部件、工具和装配图纸等。
模具装配和拆装的知识要点
模具装配和拆装的知识要点第一篇：模具装配和拆装的知识要点模具拆卸前要点接到具体要拆装的模具后，需对下述问题进行观察分析，并作好记录： 1）模具类型分析：对给定模具进行模具类型分析与确定 2）塑件分析：根据模具分析确定被加工零件的几何形状及尺寸。
3）模具的工作原理：要求分析其浇注系统类型、分型面及分型方式、顶出方式等。
4）模具的零部件：模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
5）确定拆卸顺序：拆卸模具之前，应先分清可拆件和不可拆件，制定拆卸方案，提请指导老师审查同意后方可拆卸。
模具拆卸要点一般先将模具的动模和定模分开，分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉。
用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆散顶出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧向分型抽芯机构时，拆下侧向分型抽芯机构的各零件。
拆装定模部分原则：先取螺钉，再取销钉、取销钉时按分型面往下打；装销钉时也是从分型面往下打；拆定模时：刀或六角扳手，卸下螺钉，再用垫铁把模具分型面朝上平施在上面，用销钉棒把销钉往下敲出。
具体针对各种模具须具体分析其结构特点，采用不同的拆卸方法和顺序。
拆卸细节的知识要点拆浇口套：先卸下定位圈；再用铜棒冲出浇口套。
拆成型零件：把型腔板的分型面朝上平放在垫铁上，用软制金属（铜棒或铝棒）拧出凸模或型芯。
装销钉时必须把销钉擦干净确认无砂子和无刺后方可装上。
而吃必须从分型面往下打。
拆装动模部分：原则：先取螺钉再取销钉，取销钉要从分型面往下打。
拆支承块：用改刀或六角扳手卸下螺钉；再用垫把模具放在垫铁上，分型面朝上，其后是用销钉棒把销钉往下冲出，支承块和动模就拆下了。
拆顶出杆：卸下动模板和支称块后，亮出了顶杆推板。
用改刀中的六角扳手拆下推板上的螺钉拿开推板，就能把推杆从推板固定板中取出或者是将推杆和推板固定板一起从凹模中取出。
拆成型件：取出顶杆后，拿开固定板，可看见凹模或凸模固定板上凸模或型心在上面的固定情况，把型腔的分型面朝上用铜棒可把凸模或型芯拆下来。
模具装配安全注意事项
模具装配安全注意事项
1. 嘿，你知道吗，模具装配可不能马虎啊！就像搭积木一样，一块没放好可能就全倒啦！比如在装配时，如果螺丝没拧紧，那后面生产不就出大问题啦？所以一定要仔细检查每个螺丝哦！
2. 哎呀呀，可别小瞧了模具装配的清洁工作呀！这就好比你吃饭前要洗手一样重要呢！要是模具上有脏东西，那生产出来的东西能好吗？你想想是不是这个道理！
3. 喂喂喂，在搬运模具的时候可要小心呐！这可不像抱个娃娃那么轻松哟！要是不小心摔坏了，那损失可就大啦，心疼都来不及呀！
4. 嘿，模具零件的摆放也很重要啊！你总不能把它们丢得乱七八糟吧，那找起来得多费劲呀，就像在一堆乱草里找针一样！所以要整齐摆放哦。
5. 呀，在装配模具时，工具可得选对呀！这就跟你出门穿对鞋子一样关键呢！拿错了工具，怎么能把工作做好呢？
6. 哈哈，别忘了给模具做好防护呀！就像给宝贝穿个保护衣似的。
不然被刮花了怎么办，那不是影响使用嘛！
7. 哟哟哟，两个人一起装配模具时要配合好呀！可不是各干各的哟，那怎么行呢？这就像跳舞要跟上节奏一样！
8. 嘿，注意模具装配的顺序呀！可不是想先装哪儿就装哪儿的，这就像搭房子，得有个先后顺序嘛，不然能稳吗？
9. 哎呀，模具装配的安全真的太重要啦！一点都不能马虎呀，这关系到我们的工作质量和自身安全呀！大家可一定要放在心上哦！
结论：模具装配安全必须高度重视，从细节做起，才能确保工作顺利进行。
第五章模具装配
模具制造技术
第二节 装配尺寸链
一、装配尺寸链的概念
模具装配中，将与某项精度指标有关的各个零件尺寸 依次排列，形成一个封闭的链形尺寸组合，称为装配尺 寸链。其特征是封闭性
1．封闭环的确定 间接得到的尺寸称为封闭环，A0尺寸
2．组成环的查找 增环 、减环
3．快速➢确定增环和减环的方法
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4、滑块抽芯机构的装配
装配凹模(或型芯)、加工滑块槽
压印、钻型芯固定孔
装配滑块型芯
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滑块的复位、定位
用定位板作滑块复位时的定位 用滚珠作滑块复位时的定位
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5、锁紧位置的装配
模具闭合时，模紧块 斜面必须和滑块斜面均 匀接触，保证有足够的 锁紧力，闭合时分模面 之间应保留0.2mm 的间 隙 ,滑块斜面修磨
b=(a-0.2)*sinα
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6、斜导柱的装配
1、型芯装入型芯固定板为型芯组件。
2、安装导块，位轩确定后，用夹板将 其夹紧。
3、安装定模板锁楔。保证楔斜面与滑 块斜面有70%以上的面积密贴。闭模， 检查间隙x值是否合格。
4、镗导柱孔。将定模板、滑块和型芯 用夹板夹紧，在卧式镗床上镗斜导柱孔。
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3、推杆的装配
(1)将推板、推杆固定板、支承板 重叠，锥导柱、导套孔。 (2) 支承板与动模板(型腔、型芯) 重叠 , 配钻复位杆孔，配钻支承 板上的推杆孔 (3) 推杆装配装配： 1) 将推杆孔人口处和推杆顶端倒 出小圆角或斜度、不溢料。
2) 检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度, 保证装 配后有 0.05mm 的间隙、修磨。3) 将推杆及复位杆装入固定 板，盖上推板，用螺钉紧固。4) 检查及修磨推杆及复位杆顶 端面。 安徽机电职业技术学院
模具安装的注意事项
模具安装的注意事项
模具安装的注意事项
1、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压
铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确
保重吊时人身、设备、模具安全。
3、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
4、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。
检查所用顶
杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于
四个，并放在规定的顶棒孔内。
5、压板和压板螺栓应有足够的.强度和精度，避免在使用中松动。
压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
6、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分
开安装。
8、冷却水管和安装应保证密封。
9、模具安装后的调整。
调整合模紧度。
调整压射参数：快压射
速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出
距离、推出行程、推出复位时间等。
调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
12、生产前确认模具完整性，有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作。
13、有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。
注塑模具装配时的注意事项
注塑模具装配时的注意事项注塑模具是制造塑料制品的重要工具，正确的装配和使用可以保证模具的使用寿命和产品质量。
以下是在注塑模具装配过程中需要注意的一些事项：1. 模具安装前准备：在安装模具之前，要确保模具和机台的清洁，以及机台的各种操作参数的正确设置。
同时，检查模具是否缺损、变形或锈蚀等，如果有问题需要及时修理或更换。
2. 合理选择装配工具：在模具装配过程中，应根据模具的特点和要求选择合适的装配工具，如螺丝刀、扳手、锤子等。
应尽量避免使用过大力气或不合适的工具，以免对模具造成损坏。
3. 控制装配力度：在装配模具时，要注意控制装配力度，避免过大或过小的力量。
过大的力量可能会导致模具变形或损坏，而过小的力量可能会导致模具松动或产生噪音。
根据模具的具体要求，采取适当的装配力度。
4. 细心操作螺丝：模具的装配中螺丝是一个重要的环节，要特别细心操作。
首先，要确保螺丝的质量和型号与模具要求一致，且螺丝孔位置正确。
安装螺丝时，要先将螺丝手动拧入螺丝孔中，确保正确对位，然后再使用扳手或螺丝刀拧紧。
螺丝的拧紧顺序要遵循交叉对称的原则，均匀施力，避免局部应力过大。
5. 定位销和导柱的使用：定位销和导柱是模具中起到定位和支撑作用的重要零部件，要正确使用和定期检查。
在装配过程中，要保证定位销和导柱与配合孔的精度配合良好，避免间隙过大或过小。
并且在使用过程中，要定期检查定位销和导柱的磨损情况，如有磨损应及时更换。
6. 润滑剂的选择和使用：模具装配过程中，适当的使用润滑剂可以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
但是，润滑剂的选择要根据模具材料和产品要求进行，避免不当使用导致模具表面有油迹或影响产品质量。
7. 模具调试和试模：在完成模具的装配后，需要进行模具的调试和试模工作。
在调试过程中，要仔细检查模具的各个功能部件的运行情况，如拉伸、顶针、推针、冷却水等。
并进行试模，调整模具的参数和机台的操作参数，确保产品的尺寸和外观质量符合要求。
典型模具的装配与维护相关知识
典型模具的装配与维护相关知识典型模具通常由多个部件组合而成，提供了工业生产中所需的零件的制造过程。
为了确保模具的正常运作和生产的高效性，对于典型模具的装配与维护具有至关重要的作用。
此文档将对典型模具的装配和维护相关知识进行详细讲解。
一、典型模具的装配1.前期准备在进行典型模具的装配前，需要进行充分的前期准备工作。
包括对零件的清洗、检查是否存在裂纹或变形、零件之间的互相搭配调整等。
同时还需要准备好相关的工具和设备，如起重器材、测量工具、专用扳手等。
2.组装在进行典型模具的组装时，应按照安装图纸的要求进行操作。
在组装过程中需要确保各个零件之间的安装的正确性和互相间的渗透性。
并且在组装过程须保证对接的部位充分配合，并进行严格的调整和检查。
在驱动机构方面，同步带非常关键，同步带的缺陷或失调与使用寿命有很大的关系。
在选择同步带时，需要注意符合规定的标准，且要按照同步带的经验值来合理选型。
同时，为了确保模具的功能性和安全性，在模具组装完成后还需要进行全面的测试和调整，检查是否存在故障点，并进行必要的修复和调整。
在测试过程中充分采取安全措施，以防止发生工伤和设备故障。
二、典型模具的维护1.日常维护在典型模具日常生产中，应随时注意维护工作并根据需要进行必要的维护。
包括对模具表面的清洗，零件的润滑和保养、以及消除局部磨损和换下失效部位等。
必要时要进行定期更换，检查和替换坏掉或严重损坏的部件，并进行必要的维护和保养。
2.定期维护除了日常维护之外，定期维护也是典型模具维护的重要环节。
定期维护包括根据生产周期和使用寿命进行适当的维护，并在必要时进行审查和检测。
在维护过程中还应仔细检查加工零件的表面、加工尺寸的准确度，以及加工工艺所需的设备和工具的状况。
并且对模具和其相关部件进行必要的修复和调整。
在进行模具维护时，应注意防止成为工伤，包括保持安全距离、适当使用起重器材、在维护结束后彻底清理作业场地等。
此外还要进行必要的安全培训，以使操作人员具有足够的安全意识和应对危险的能力。
简述模具装配注意事项
简述模具装配注意事项一、前言模具是工业生产中不可或缺的一部分，其装配质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，在模具装配过程中，需要注意一些细节问题，以确保模具的正常使用和长期稳定性。
本文将从多个方面详细介绍模具装配注意事项。
二、材料选择1.选用优质材料：在模具制作过程中，应选用优质材料，如高强度钢、合金钢等。
这样可以保证模具的耐磨性和抗压性。
2.材料检验：在选用材料之前，需要进行严格的材料检验，以确保所选材料符合要求。
同时还需对不同类型的材料进行分类管理。
三、设计制造1.设计规范：在进行模具设计时，应遵循相关规范标准，并根据实际生产需求进行适当调整。
同时还需要考虑到零件加工精度和尺寸误差等问题。
2.制造精度：在进行模具制造时，需要保证加工精度和表面光洁度达到要求。
同时还需对加工设备和刀具等进行定期检查和维护。
四、装配过程1.清洁卫生：在进行模具装配之前，需要对模具零件进行清洁处理，以避免灰尘和杂质等对装配质量的影响。
2.检查零件：在进行模具装配时，需要对各个零部件进行检查和调整。
特别是对于易受损零件，如弹簧等，需要特别小心。
3.润滑保养：在完成模具装配之后，需要进行润滑和保养工作。
这样可以延长模具寿命，并确保其正常运行。
五、使用维护1.定期检查：在使用过程中，需要定期对模具进行检查和维护。
特别是对于易受损零件，如导柱等，需要加强关注。
2.正确使用：在使用过程中，应严格按照操作规范进行操作，并避免超负荷使用。
同时还需注意安全问题。
3.及时修理：一旦发现模具出现故障或异常情况，应及时停机检修，并采取相应措施加以解决。
六、总结综上所述，在模具装配过程中，需要注意材料选择、设计制造、装配过程和使用维护等多个方面的问题。
只有做到全方位的注意事项才能确保模具的质量和使用寿命。
因此，我们需要加强对模具装配注意事项的学习和理解，提高自身技能水平和工作效率。
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一.拉延模加工1.清根去刀痕先把模具擦干净确认有无缺陷，根据上下模的凸角来确认清角尺寸大小。
去刀痕时注意，用磨头再修正条上修正后（磨头不振动时）方可轻轻打磨。
去刀痕注意平面和圆弧用力要均匀，不可轻一下重一下（注意外板件不许去刀痕）。
2.抛光外板抛光时圆弧和平面油石要放平交对抛光。
3.倒角分清部位用途用，砂轮机45度拿稳砂轮片接触倒角面均匀打磨美观一直。
4.组装组装各件时要看安装面是否平整，有无突起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净。
安装件用棉布擦干净，螺丝要紧固，螺丝拧入长度不小于直径的二倍。
5.1研合首先上机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。
5.2以抛光好的凸模为基准,涂色研合凹模。
凸角与凹角干涉时要打磨凹角凸角不可动，误差较大时压铅丝或橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝厚度不要一次修磨到位，留精修量。
5.3空研型面平面着色即可，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙不一至，所以斜面不用着色。
5.4代件研合将件双面着色，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都着色即可，凸角着色不可修，然后换件研合，直到最后验收90%，棱线要清晰顺直，最后打开模具抛光R角抛光到A级。
5.5压料面研合要以凹模压料面为准，直接代件研合到95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40MM外着色要虚，不要实，打空也可以。
6.1调试调试前要整理R角至A级，在压力机上试件时顶杆压力.高度调整垫的高低.料片大小装模高度等要做记录。
6.2顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否够15MM的余量。
6.3当制件出现起皱1.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。
2.考虑汽缸顶杆高度是否过底方法如下；观察凸模面高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘起，因为这样会使压料面在压料时，凸模以将料支撑起。
多余的料已经形成起皱，即使成形到位也不能将料板拉平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶杆也不要太高不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为压料面凹陷也是形成起皱的一种。
3.观察压料面调整垫高度是否过高方法如下；将调整垫图红丹，在有板料的情况下合模到位看调整垫高度是否有个别高度大于料片高度。
这样会使压料面压不住料走料太快，让制件起皱。
这种情况只要调整调整垫的高度（去铜皮垫即可）。
4.观察是否料板太小，是否定位放偏方法如下；看调出制件的压料面，料板是否在拉延筋以内，如果是在拉延筋以内，是在制件成型时走料太快形成起皱，这种情况适当加大板料尺寸即可。
外板成型较简单，一般拉延筋完全压住板料，为增加强度，不允许有板料在拉延筋以内。
内板件成型难度较大，一般允许板料在拉延筋以内，但能不影响制件修边。
5.有个别情况在压料面上调整无效的可根据情况在修边废料区内加筋加包，用来去掉多余的余料使制件在产品内无皱。
6.观察压料面有无走料痕迹无走料痕迹说明1.是压料面未压住料研合不好。
2.是局部有余料使余料无处走料，造成这种现象要看情况。
研合压料面着色不均匀或压料面加筋拉延筋加高。
拉延模压料型面起伏较地大的，压料时起皱已经自然形成这种情况做拉伸成形工艺调整。
6.4制件开裂一般是进料不够用造成的想办法多进料1.首先考虑开裂处是否压料过硬观察制件压料面是否有压料硬点，使板料在压料面上不能走料这种情况适量将压料面研合抛光即可。
2.观察拉延筋是否过高太多不光顺。
压料有硬点现象因拉延筋高大不光顺等使制件成型时阻力加大，造成开裂，这种情况要将拉延筋修光顺抛光高度降低即可。
3.观察气垫顶杆压力是否过大，一般内板件成型较复杂的件，气垫压力一般在40T-70T之间即可，外板件形状平的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。
4.观察顶杆高度是够过高，调整顶杆高度，因为成型难度较大的制件，需要在压料以前使其多余的余料来满足制件成型用料。
5.观察料片是否过大，因为料片过大，也就说明压料面积过大造成走料阻力太大造成开裂现象，这中情况将料片适当去掉即可。
6.观察走料的R角是否圆顺，因为R角不圆顺会给制件成型时进料造成阻力。
将R角圆顺即可，制件废料区的走料R角可适量加大使其进料顺畅.解决开裂问题。
7.有个别情况，压料面料片压力调整无效的。
可根据情况中间有冲孔废料的区域加刺刀，使制件成型时在内部进料来满足制件用料。
8.还有一种情况是气垫压力太小也可能出现制件开裂，因为顶杆压力太小压料面在压料时因型面起伏造成起皱，顶杆压力小不能将皱压平造成拉延筋以外的不能进料使制件开裂。
这种情况适当加大压力即可。
6.5观察棱线是否顺畅，型面有无起伏不平，制件强度是否够多。
7.其他7.1调试出合格件后要确定料片尺寸及定位准确位置，定位前后5MM 可调。
7.2完善模具，型面抛光R角淬火安全护板排气管铜管安装等。
7.3钻排气孔要选择无筋处及型面凹处。
（排气孔为直径6MM）二.修边冲孔1.下模刀口处理首先将刀口R角及清理不到位的整理好，有效刀口10MM下挖空刀然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后将刀底平板研合着色90%，四周用塞尺测量0.02MM不入。
在确认刀口的垂直，垂直度不好时用细纱轮修磨后先用120#油石粗抛光，在用240#油石精抛至A级，注意刀块之间对刀缝不大于0.03MM。
2.刀块材质即刻印刻印应选择刀块明显平整部位，刀块偏转模体编号要整齐并列不可距离太远，刻好后用胶带粘好。
3.以下模抛光好的刀口为准研合凹模刃口步骤；上机床注意导向间隙，将导向涂色不可一次合到底导向刚接触时要注意观察，有无过紧或不同位现象然后一步一步向下合。
研刀口前先将凹刀上放上橡皮泥，再凸刀没有接触到凹刀时以橡皮泥的垂直面有无偏移现象。
然后修磨多余R角，但要保持0.1MM的研量，在刀口接触后要修磨刻印以下的部分，但要保持垂直度。
在模具限位到底时要注意刃口进入量是否为3-5MM，最后将上下模反复涂色合模几次确认没有硬点时将凹刀块拆掉淬火。
（刀口间隙为板料厚度的5%）4.收集各件按明细表图纸收集各组件并妥善保管以备用。
5.装冲头领出冲头后首先将冲头和压料芯过孔对号入坐，并从背面将冲头插入压料芯过孔确认压料芯壁厚能使冲头露出足够，不够时上钻床或铣床加工。
将垂直度以确认好的冲头按图纸孔径位置对号入坐，按中心销将将螺钉孔钻好，然后将冲头按凹模套为准确认中心销的准确性，以冲头再凹模套与中心销同时插入后转动自如来确认同心冲头固定板与安装面四周无间隙时将螺钉紧固将冲头涂色，反复合模几次来确认是否同心。
（无中心销时将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模套之间的间隙均匀），安装冲头时要合模。
高度距离下死点5-6MM时将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位将泡沫或弹性体拿掉，冲头360度转动自如后将冲头螺钉紧固。
6.装压料芯1.首先将淬火后的凹刀块，用平板研平。
刀块在平板上手按不动时着色85%以上且点接触均匀，用验棒及90度弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好。
2.装好冲头钻定位销，销子不能过紧且打入1/2的销长，注意销孔要清理干净。
3.以上工作作好后将压料芯吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹。
发现干涉处画出在机加工处理，合到位后压料芯与冲头及凹刀口的间隙为板料厚度的60%。
4.压料芯上装弹簧，将侧销或限位螺钉装好看弹簧有无预压在5MM 左右确认弹簧行程与侧销或限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10MM。
5.凹模套随型去大量，首先检察废料过孔是否逐级加大，凹模套不应超出型面1MM，修磨凹模套时要注意轮流间歇打磨，注意刀口加油冷却以防凹模套退火，并且留余量0.2MM-0.3MM与压料芯型面配研。
6.下模型面清根去刀痕型面凹角要一次到位，用合格拉延件涂红丹用研合销研合型面相关R 角可增大，侧面可适量修磨至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕。
7.研合型面1.将压料芯清根去刀痕后，上机床研合下模凹模套至平面着色然后将下模型面用120#油石抛光到B级。
2.确认废料刀将加工好的废料刀按挡墙面确认定位，螺钉紧固用研刀口方法研废料刀到限位，然后废料刀钻销孔，用直角尺确认修磨刀口垂直。
3.用合格拉延件涂色，按研合销研合废料刀至着色，废料刀着色均匀制件定位稳定。
4.用抛光好的下模型面带件带弹簧研合压料芯。
制件要双面着色红丹不能太厚R角干涉时下模的凸角可修而且要换新件研合至工作部分着色90%以上（注意最后要用细砂轮清清打磨防止抛光后着涩不均匀）。
压料芯型面抛光，用120#油石抛光至B级为节省研合时间，研合时首先型面清根彻底，分清主次压料部分着色均匀，其他部分可适当多修去一些，使上下型面一次研合到位。
8.装配按要求装各件，注意各螺钉孔要清理干净，组装件也要擦干净，螺钉要拧入直径的二倍，安装面要清洁无毛刺废料滑料板与模具本体没有过大缝隙，与压料台无干涉。
9.调试机床确认各项动作无干涉，首先装上模压板螺母，下模要在模具下死点时用压板压紧将制件放至下模定位稳定后方可冲压，调试过程中检查制件放入取出是否方便操作，废料能否顺利滑出冲孔废料是否处理妥当。
10.观察制件有无毛刺变形带料现象1.毛刺问题要看是由间隙过大，还是过小造成的。
刀口间隙大一般毛刺比较硬制件边缘有往下拽的迹象，这种现象一般要补焊刀口研合。
也有可能是刀口不够锋利或有缺陷，上模刀口有缺陷不锋利可以修磨刀口，下模一定要补焊。
刀口间隙小的一般是软毛刺，制件边缘比较整齐有想内挤的亮点，这种情况一般修研一点硬点或刀口垂直锋利即可。
另一种毛刺是因为刀口有缺陷和刀口不锋利造成的，这种毛刺大缺陷补焊，小缺陷将刀口修锋利，钝角刀口出90%台阶即可，但只限于上模刀口，下模不可。
2.变形压伤变形一般是由制件与下模型面不符贴造成的。
观察是否有干涉处或制件定位不好，使制件没有放到位，如有干涉需涂色重新研合型面。
压伤一般是由于上序与下序的R角没有与制件一致造成的，制件定位不好也是原因之一。
这种情况研合压料芯凸出部分即可（在确认拉延件以到位）。
3.带料制件修边有向上带料的现象首先检查压料芯与凹刀口之间的间隙是否过大，其次是由上模刀口不垂或刀口表面粗糙造成的。
这种现象已确认将刀口修垂直或抛光。
4.最后调试出工序合格件，制件无变形.压伤.带料.毛刺过大.刃口没硬点.蹦口.刃口锋利.垂直.废料顺利滑出模具外，各项动作无干涉等。
11.完善模具将模具型面刃口A级抛光按要求涂漆将废料板.缓冲器.存放限位涂黄漆。
二级滑料用铁链连接。
加工面有漆的用香蕉水擦干净，有锈处抛光，最后导向擦干净涂黄油，型面加工区涂防锈油，合模时模内留工序合格件。
三. 侧修侧冲1.装斜契首先把安装面擦干净，用磨头机将键槽平面倒角去毛刺并将用平板将底面研平且油石抛光。