模具装配的工艺方法及工艺过程
模具装配工艺过程
模具装配工艺过程注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，通常由上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等组成。
注塑模具的装配过程主要包括以下几个步骤：1.配件准备：首先，要对所需的配件进行准备，包括上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等。
对每个配件进行检查，确保其完整无损。
2.上模板加工：上模板一般是注塑模具的主要承载部分，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
其中，开料是通过铣床将上模板的轮廓切割出来；铣底是在开料的基础上，对模板的底面进行加工；钻孔是为了安装螺丝等零部件；镟平是为了保证模板安装时的平整度；磨底则是为了提高模板的精度。
3.下模板加工：下模板同样需要经过一系列的加工工序，包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
下模板的加工过程与上模板类似，不同之处在于内部需要加工出塑料制品的壁厚、孔洞等结构。
4.活动模板加工：活动模板一般用于开启模具，方便模具脱模。
活动模板的加工工序包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
活动模板的加工过程中，需要注意与上下模板的配合度，确保开合顺畅。
5.蓝牙座加工：蓝牙座用于固定上模板和下模板，一般需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
蓝牙座的加工过程中，需要特别关注其与模板的配合度，确保装配时的精度。
6.导柱、导套加工：导柱和导套用于模具的定位和导向，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
导柱和导套的加工过程中，需要保证其尺寸的精度和光洁度，以确保模具的准确定位和导向。
7.模具装配：在进行模具装配之前，还需要清洗和涂抹模具表面，以便于模具的装配和操作。
在装配过程中，需要按照设计要求将模具各个配件组装起来，修整配合面，调整配合精度，确保模具的功能正常。
通过以上的步骤，就完成了注塑模具的装配工艺过程。
模具装配工艺的质量和精度对于注塑成型产品的质量和生产效率有着重要的影响，因此在装配过程中需要严格按照操作规程进行，保证每个环节的质量和精度。
冷镦模具装配工艺流程
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模具的装配技术
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任务二 冷冲压模具装配
一、冷冲压模具装配的技术要求 1.模具的总体装配精度
(1)装配前要检查模具各零件的材料、儿何形状、尺寸精度、表面粗糙 度和热处理硬度等是否符合图样要求。各零件的工作表面是否有裂纹 和机械损伤等缺陷，有则视为不合格件。 (2)装配完成后，模具各零件间的相对位置精度必须保证。尤其是一种 冲压件需要儿套冲模才能得到，冲模制造要保持一定的连续性，这时 冲压件的有些尺寸与儿套冲模零件尺寸有关，需特别注意。 (3)所有存在相对运动的模具零件，应保证位置准确、配合间隙合理、 运动平稳。 (4)模具的螺钉、销钉等紧固零件，要牢固可靠，不应出现松动和脱落。 (5)模架的公差等级满足冲压件所需的精度要求。
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任务三 塑料模具装配工艺
6.滑块抽芯机构及抖导柱的装配 滑块抽芯机构装配后，应保证型芯与凹模达到所要求的配合间隙，
滑块运动灵活，有足够的行程，有正确的起止位置。滑块装配常常要 以凹模的型面为基准，因此，它的装配要在凹模装配后进行。
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任务三 塑料模具装配工艺
三、塑料注射模具总装配 1.总装配技术要求
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任务二 冷冲压模具装配
二、冷冲压模具模架的压入法装配 1.模架装配的技术要求
(1)装配成套的模架，上模座上平面对下模板下平面的平行度、导柱中 心线对下模板下平面的垂直度、导套孔的中心线对上模座上平面的垂 度应符合相应公差等级的要求。 (2)组成模架的各零件应符合相应的技术标准和技术文件。 (3)压人上、下模的导套、导柱，压人后应牢固、不可松动，离安装表 面应有1~2 mm的距离。 (4)装配成套的模架，各零件的工作表面不应有碰伤、裂纹及其他机械 损伤。 2.模架的装配工艺
模具装配概述、装配方法和讲解
导柱直径 /mm
≤18 >18～25 >28～50 >50～80
>18～35
符合精度
（Ⅰ级） （Ⅱ级）
配合后的间隙值/mm
≤0.010 ≤0.011 ≤0.014 ≤0.016
≤0.015 ≤0.017 ≤0.021 ≤0.025
—
—
配合后的 过渡量 /mm
—
0.01～ 0.02
二、装配内容
选择装配基准，组件装配、调整，修配、研磨抛光、 检验和试模等环节，通过装配达到模具各项精度指标
和技术要求。
三、装配要求
1、 位置精度：动定模之间、上下模之间的位置精度； 2、 运动精度：进料装置的送料精度，顶块和卸料装置； 3、 配合精度：零件之间的配合间隙和过程度； 4、 接触精度：弯曲模的上下成型表面的吻合一致性等； 5、 标准件互换：紧固螺栓和定位销钉； 6、 模具在设备上的安装尺寸须符合选用设备的要求 零件的精度将直接影响产品的精度。若干个零件的制造精度决 定模具某项装配精度，这就出现误差累积问题。要用装配尺寸 链分折模具的有关组成零件的精度对装配精度的影响，
适用于冲裁板厚t≤2mm的 冲裁凸模和其它轴向拉力 不太大的零件
（四）、热套法
凹模和固定板配合孔的过盈量为： 0.001～0.002mm。加热温度硬质合 金凹模块为200～250℃，固定板为 400～450℃。（对于钢质拼块一般 不预热）
（五）、低熔点合金浇注法
又称冷胀法,去除油污，零件进行定位找正。然后将浇注 部位预热至100-150度并浇主低熔点合金，放置24小时 进行充分冷却固化。用于凸模、凹模、导柱和导套
装配前 分析
组件 装配
模具的装配工艺
第五章模具的装配工艺思考题答案1、什么是模具装配？它有哪些特点？答:根据模具装配图和规定的技术要求，将模具的零件、部件按照一定工艺顺序进行配合和联接，使之成为符合设计要求的模具的过程，称为模具装配.模具装配的特点是：工序集中，工艺灵活性大，工艺文件不详细,手工操作所占的比重较大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识，另外所使用的设备和装配工具也以通用设备和工具为主.2、模具装配的内容有哪些？答:模具装配过程一般包括准备、组件装配、总装配、检验调试四个阶段.（1）准备阶段包括：研究装配图、清理检查零件、准备装配工具（2)组件装配阶段按照各零件所具有的功能进行部件组装。
(3）总装配阶段包括以下内容：1）选择好装配基准件，安排好上、下模的装配顺序。
2）将零件及组装后的部件，按照装配顺序组装结合在一起，成为一副完整的模具.3）模具装配完成后，必须保证装配精度,达到规定的技术要求.（4）、检验调试阶段包括以下内容：1）按照模具验收技术条件,检验模具各部分功能.2）在实际生产条件下进行试模、调整、修正模具，直到模具产品合格为止。
3、什么是模具装配精度？它包括哪些方面？答：模具的装配精度是指模具产品装配完成后，实际几何参数与理想几何参数的符合程度.模具的装配精度通常包含四个方面：相互配合精度、相互位置精度、相对运动精度、相互接触精度。
4、保证模具装配精度的方法有哪些?答：保证装配精度的方法可归纳为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法等四大类.互换装配法是指在装配过程中，零件互换后仍能达到规定的装配精度要求的装配方法。
选择装配法是将配合副中的各零件的制造公差放大到经济精度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法。
修配装配法是指各相关模具零件按经济精度加工制造，装配时，则根据需要，再修去指定零件的预留修配量，来保证装配精度的装配方法.调整装配法是指各相关模具零件按经济精度加工制造,在装配时用改变模具中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
冲压模具装配工艺
第五章模具装配工艺第一节装配尺寸链一、装配尺寸链的概念装配的精度要求，与影响该精度的尺寸构成的尺寸链，称为装配尺寸链。
如图5-1a所示，为落料冲模的工作部分，装配时，要求保证凸、凹模冲裁间隙。
Z/2 一-*工门a)图5-1凸、凹模的冲裁间隙根据相关尺寸绘出尺寸链图，如图5-1b所示。
二、用极值法解装配尺寸链与工艺尺寸链的极值解法相类似。
以图5-1所示落料冲模为例。
解：A1为增环，A2为减环计算封闭的基本尺寸m _ n -1 .A、= Z = A i-為A i二29.74「29 .64 二0.10 (mm )i =1 i +计算封闭环的上、下偏差m _ n」-ESA ESA i - ' El Aj = 0.024 -(-0.016 )= 0.04 (mm )i 亠i h +n」二ESA =0i h ""1求出冲裁间隙的尺寸及偏差为0.10 o"40mm，能满足Z min 二0.10mm , Z max =0.14 mm。
第二节装配方法及其应用范围一、互换装配法1•完全互换法(1)在装配时各配合零件不经修理、选择和调整即可达到装配的精度要求。
n」T\ T2 匚丄=、T ii 二(2)特点装配简单，对工人技术要求不高，装配质量稳定，易于流水作业，生产率高，产品维修方便；但其零件加工困难。
试用范围广。
2•不完全互换法按Tv二..'、T2确定装配尺寸链中各组成零件的尺寸公差，可使尺寸\ 7链政治中个组成环的公差增大，使产品加工容易和经济，但将有0.27%的零件不合格。
适用于成批和大量生产二、分组装配法1 •在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行呼唤装配以达到装配精度的方法。
先将零件的制造公差扩大数倍，按经济精度进行加工，然后将加工出来的零件按扩大前的公差大小分组进行装配。
2 .特点1)每组配合尺寸的公差要相等，以保证分组后各组的配合精度和配合性质都能达到原来的设计要求。
模具装配工艺过程
装配详细说明一、装配工艺1.按图尺寸检查所有零件的水、气、油路孔并去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好中堵、堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进为好。
2.试装主镶件，检查与模框的配合，装不进去时，按零件图基准，单面或双面修磨主镶件，对滑块限位面在主镶件上的，主镶件外形尺寸单面磨小不能超过0.02毫米3.斜顶杆配入主镶件，斜顶杆顶部形面与主镶件形面接平（以受压后稍低为好）配好后拆下斜顶杆上油。
4.按图尺寸检查所有的小镶件、镶针、内滑块的配合尺寸，倒角去毛刺后分别装入主镶件，配合间隙视零件大小以单面小0.01到0.015毫米为好，如遇不能达到要求时以加工外形为原则，凡从正面装入的小镶件全部用螺丝固定。
5.检查整套模架有否在搬运加工过程中碰撞而产生的变形（凸起）视情况用锉刀或油石修平，吹、擦、吹把水、气、油路孔、螺丝孔彻底搞干净。
装入密封圈，把组装好的动、定模主镶件再吹一遍装入模板用螺丝固定（螺丝必须对角慢慢旋紧）装冷水接头、连接水管试压，确认后拆下水管、接头。
6.滑块耐磨片表面应有0.05毫米左右余量待配，装上滑块、压条，配准滑块到位，当滑块的头部与主镶件封料口有余量时要看清该零件的工艺卡片或与工艺人员沟通了解应加工哪一个零件，装好滑块斜面上的耐磨片。
7.合模前先把滑块拆掉，装上直身锁、精定位，看清工艺卡片有否特殊要求，有细长、薄型芯需要插穿的，小模具人工合模时，模具必须竖起来用小的铜榔头轻轻合模，稍有感觉立即分开，重复此动作直到有其它零件接触方可正常合模。
8.小镶件有余量需要修磨时以修凸模为原则、分型面需要修磨时以修凹模为原则，所有被修磨的面不能塌角，遇到避空位碰穿时，余量不多可先打磨，合模完成后上机床重新加工，总之所有部位仍应保持横平竖直圆是圆角是角。
9.装上滑块再次合模，滑块耐磨片角度有误差时应先检查，纠正后继续合模，不容将错就错造成耐磨片不平行，螺丝柱头高出耐磨片时不能车、磨柱头，如果时间紧，先车、磨柱头但事后必须纠正。
模具装配的工艺方法及工艺过程
模具装配的工艺方法及工艺过程模具装配是指将各个模具部件按照一定的工艺方法进行组装和安装，以完成整个模具的制造。
模具装配是一个复杂的过程，需要遵循一定的步骤和工艺要求。
下面将详细介绍模具装配的工艺方法以及工艺过程。
工艺方法：1.零件的准备：在模具装配过程中，首先需要将所有的模具零件准备好，确保其数量和质量符合要求。
同时，还要对模具零件进行清洗和防锈处理，以确保零件之间的配合精度和使用寿命。
2.工艺规划：在进行模具装配之前，需要制定详细的工艺规划。
该规划包括工艺路线、装配顺序、装配方法等。
通过工艺规划，可以确保装配过程的顺利进行，避免出现问题和错误。
3.零件的装配：根据工艺规划，将各个模具零件进行装配。
装配过程中需要注意零件之间的配合精度和装配顺序。
对于配合精度要求高的零件，可以采用冷拔、热装、横切等方法进行。
装配过程中，应使用合适的工具和设备，以确保零件的正确配合和装配质量。
4.检测和调试：完成装配后，需要进行检测和调试。
检测主要包括尺寸测量、配合检查、功能检测等。
通过检测，可以发现装配过程中存在的问题和不足，及时进行调整和改善。
调试主要是对整个模具系统进行试模，测试其功能和性能是否符合要求。
5.调整和修改：根据检测和调试的结果，对模具进行相应的调整和修改。
调整主要包括尺寸的微调、配合的调整、模腔的矫直等。
在进行调整和修改时，需要注意保持模具的稳定性和安全性。
6.完成模具装配：在经过一系列的工艺方法后，可以将模具装配工作完成。
完成后需要再次进行检查和确认，确保模具的装配质量和性能。
同时还需要对模具进行清洗、防锈和保养，以延长其使用寿命。
工艺过程：1.准备工作：包括零件清洗、防锈、尺寸检查等工作。
2.工艺规划：制定详细的工艺规划，包括装配顺序、装配方法、检测要求等。
3.零件装配：按照工艺规划，将各个模具零件进行装配。
4.检测和调试：对装配完成的模具进行检测和调试，测试其功能和性能。
5.调整和修改：根据检测和调试的结果，对模具进行相应的调整和修改。
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模具装配的工艺方法及工艺过程
模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。
由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。
随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。
在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。
1.装配尺寸链
任何产品都是由若干零、部件组装而成的。
为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。
无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。
在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。
其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。
组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。
装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。
这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。
在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。
a)装配简图 b)装配尺寸链图
图8.1.1装配尺寸链
（1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A 0表示。
在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。
（2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用A i 表示，如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。
由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。
当某个组成环尺寸增大（其他组
成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以i A 表示，如图8.1.1中
A 3、A 4。
当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环
称为减环，用i A
表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。
为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图8.1.1b ）所示。
2.装配尺寸链计算的基本公式
计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。
生产中一般采用极值法，其基本公式如下：
∑∑-+==-
=1
1
1
0n m i i
m i i A A A
（8.1.1）
∑∑-+==-
=1
1
min 1
max max
0n m i i m i i A A A
（8.1.2）
∑∑-+==-
=1
1max 1min min
0n m i i m i i A A A
（8.1.3）
∑∑-+==-
=1
110n m i i x m
i i s s A B A B A B
（8.1.4） ∑∑-+==-
=1
1
10n m i i s m
i i x x A B A B A B
（8.1.5）
∑-==11
0n i i T T （8.1.6）
∑∑-+==-
=1
1
1
0n m i im m i m i m
A A A
（8.1.7）
式中：n —包括封闭环在内的尺寸链总环数；m —增环的数目；n-1—组成环（包括增环和减环）的数目。
上述公式中用到尺寸及偏差或公差符号见表8.1.1
3.非互换装配法
由于模具装配技术要求一般都很高，其装配尺寸链又较多，因此，模具装配通常选择非互换性装配法。
非互换性装配法主要有修配法和调整装配法。
（1）修配装配法
在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法,则使相关零件的要求
很高，这对降低成本不利。
在这种情况下，常常采用修配法。
修配法是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。
修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。
缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预先确定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。
图8.1.2所示是一注射模具的浇口套组件。
浇口套装入定模板后要求上面高出定模板0.02mm，以便定位圈将其压紧。
下表面则与定模板平齐。
为了保证零件加工和装配的经济可行性，上表面高出定模板平面的0.02 mm由加工精度保证，下表面则选择浇口套为修配零件，预留高出定模板平面的修配余量h，将浇口套压入模板配合孔后，在平面磨床上将浇口套下表面和定模板平面一起磨平，使之达到装配要求。
图8.1.2浇口套组件修配装配
采用修配法时应注意：
1）应正确选择修配对象。
即选择那些只与本装配精度有关，而与其他装配精度无关的零件作为修配对象。
然后再选择其中易于拆装且修配面不大的零件作为修配件。
2）应通过尺寸链计算。
合理确定修配件的尺寸和公差，既要保证它有足够的修配量，又不要使修配量过大。
3）应考虑用机械加工方法来代替手工修配。
如用手持电动或气动修配工具。
（2）修配调整法
将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变一个零件的位置或选定适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套筒等）加入到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精度要求的方法称为调整装配法。
图8.1.3所示是塑料注射模滑块型芯水平位置的装配调整示意图。
根据预装配时对间隙的测量结果，从一套不同厚度的调整垫片中，选择一个适当厚度的调整垫片进行装配，从而达到所要求的型芯位置。
1-调整垫片；2-紧楔块；3-滑块型芯 图8.1.3调节装配法
调整法的优点是：
1）在各组成环按经济加工精度制造的条件下，能获得较高的装配精度。
2）不需要做任何修配加工，还可以补偿因磨损和热变形对装配精度的影响。
缺点是：需要增加尺寸链中零件的数量，装配精度依赖工人的技术水平。
4. 互换装配法
装配时，各个配合的模具零件不经选择、修配、调整，组装后就能达到预先规定的装配精度和技术要求，这种装配方法称互换装配法。
它是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。
其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差。
用公式表示如下：
∑=∆≥n
i i 1
δδ
式中：δΔ—装配允许的误差（公差）；δ i ——各有关零件的制造公差。
在这种装配中，零件是可以完全互换的。
互换法的优点是： 1）装配过程简单，生产率高。
2）对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。
3）容易实现专业化生产，降低成本。
4）备件供应方便。
但是互换法将提高零件的加工精度（相对其他装配法），同时要求管理水平较高。
5.模具的装配工艺过程
在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定模）装配顺序。
如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向板将凸模装人固定板，然后通过上模配装下模。
在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。
其他零件以基准件配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。
型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。
然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件，配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。
最后将动模板、垫板、垫块、固定板等总装起来。
模具的装配工艺过程如图8.1.4所示。
图8.1.4装配工艺过程图。