焦化厂120m3脱硫液提盐方案
焦化厂脱硫废液提盐方案
焦化厂脱硫废液提盐工艺选择一、背景焦化厂脱硫都为湿法脱硫；湿法脱硫工艺大致有两种；一是真空碳酸钾法，此方法生产的硫磺纯度高，为精硫磺，好销售；而且此工艺还能生产硫酸产品等，但是此工艺投资大，占地大；采用后脱硫，用工业碳酸钠做碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸钠和硫代硫酸钠，还有少量的硫酸钠。
即钠盐；钠盐的市场经济效益比铵盐要好。
二是催化氧化法，此方法生产的硫磺为黑硫磺，即粗硫磺；硫磺纯度底，渣子多，市场销售困难；此工艺为前脱硫，即：ＰＤＳ法脱硫，前脱硫采用氨作为碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸铵；硫代硫酸铵；还有少量的硫酸铵，即铵盐；。
脱硫废液中三种负盐总和不得超过250ｇ／L，即；硫氰酸钠（铵）130g/ Ｌ，硫代硫酸钠（铵）90g/Ｌ，硫酸钠（铵）30g/ Ｌ。
脱硫废液中副盐超过250ｇ/L 就必须的外排，更新脱硫液，否则煤气就无法吸收煤气中的硫化氢，因此脱硫液中的副盐始终保持在250ｇ／L以内；外排的部分液体称脱硫废液，里面还有较高的副盐，无法循环使用，必须把副盐提取后方可回用。
二、脱硫废液现状焦化厂采用PDS法脱除焦炉煤气中H2S和HCN，全部投产运行后，预计每天需要外排脱硫废液50吨/天，（本方案设计日处理量约为5 0吨/天,设计富余为20％，实际处理量为60吨/天），年产生约19800 吨脱硫废液。
（按330天计算已考虑运行过程中检修、故障、保养等因素），脱硫废液中含有大量的硫代硫酸铵（NH4）2S2O3、硫氰酸铵4NHCNS及其他杂质, 这些脱硫废液的去处一直是行业里的难题。
般的焦化厂脱硫废液处理办法就是，将其喷洒在煤堆上，有的将脱硫废液送到熄焦池进行湿法熄焦用，这两种方法虽然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液外排，但并没有从根本上解决问题，实际上是间接的排放到大气里，这样处理脱硫废液；一是污染环境；二是腐蚀设备严重，当脱硫废液的煤进入焦化炉后，在高温下仍然转化成二氧化硫和硫化氢等含硫化合物，这些有害的成分进入焦炭里，焦炭含硫高，对熄焦设备，运焦设备，干熄焦设备，特别是对干熄焦锅炉管等腐蚀严重，每年要投入大量的资金对这些设备进行维修，还影响生产及产量；还有这些硫又挥发到煤气里面，最终又回到脱硫废液中。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
脱硫废液提盐工艺
脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺，可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质，同时实现废液的再生与回用，达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中，废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质，为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法，可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式，将废液中的水分蒸发掉，同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中，需要控制适当的温度和蒸发速率，以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来，需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法，将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售，从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来，并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质，可以采用不同的提取方法，如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法，可以获得高纯度的盐类物质，满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中，废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后，废液中的盐类物质被提取出来，同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用，需要对浓缩后的废液进行适当的处理，如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化
焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化摘要：国内大部分采用HPF湿式氧化法对焦炉煤气脱硫的焦化厂对此脱硫液普遍采用喷洒在煤场，混入原料煤中重回焦炉。
这种消极的处理方法后果严重，主要表现在以下几个方面：①处理量十分有限，雨季无法实施；②对设备的腐蚀性强，恶化操作环境；③有价值的化工原料没有得到很好的利用；④引发次生污染。
随着国家日趋严苛的环保态势，采用往煤堆上进行喷洒脱硫液的处理方法已经被证明是不可行的。
本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
关键词：焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化引言为了实现脱硫液资源回收和生态保护效应，本文重点探讨焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化举措，在脱硫废液处理工艺的最佳条件下加入适量调整剂，将（NH4）2S2O3转化为（NH4）2SO4产品，获得98%纯度的NH4SCN产品，并引入提盐新工艺，体现出成本低、分离产品纯度高、操作便捷、设备效率高的特性，顺应焦化企业清洁生产、环保发展的要求。
1、焦炉烟气特点（1）焦炉烟气温度较低，波动范围较大。
燃烧焦炉煤气适合布置SCR催化剂的区域的烟气温度一般在200～250℃，燃烧高炉煤气适合布置SCR催化剂的区域温度一般在180～200℃，低于常用电站锅炉SCR脱硝催化剂活性温度范围（300～400℃）。
（2）NOx含量较高，一般为500～1800mg/m3。
（3）SO2含量不高，一般在200～500mg/m3。
（4）焦炉烟囱必须始终处于热备状态。
焦炉烟气经过SO2、NOx、粉尘污染物脱除后必须回到烟囱排放至大气，热备温度一般为130℃，甚至更高。
（5）NH3逃逸控制难。
由于焦炉烟温较低，采用常规的SCR脱硝技术，NH3逃逸量将很难满足排放要求。
（6）焦化厂再建空间小。
针对焦炉烟气排放要求以及烟气特点，烟气治理一体化技术应运而生，该技术是在系统中同时实现脱硫、脱硝及除尘的技术，具有装置少、投资低，可减少废水、废物产生的特点。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物，对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液，采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理：废液经过沉淀、过滤等预处理工艺，去除其中悬浮物和固体杂质，以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应：将废液与盐酸按一定比例混合，在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中，硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫，同时生成部分硫化氢气体。
反应后，通过过滤等工艺，将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应：经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等，通过控制反应温度和反应时间，实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离：经过氧化反应后，反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在，通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生：反应液中含有大量的废盐酸，可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收，提高废液资源化利用率。
2.环保可持续：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理，减少对环境的污染。
3.成本低：提盐技术所需的原料成本较低，且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理，在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结：焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法，可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点，可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用，能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染，实现资源化利用和减少废物排放。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
焦化厂120m3脱硫液提盐方案
设计方案................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................XXX 有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
焦化企业脱硫废液提盐工艺优化
关键词:焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化炼焦过程中的煤会转化为焦炭和荒煤气，在高温烧焦条件下将部分硫元素转化为H2S，容易出现催化剂中毒的现象，为此要预先进行脱除H2S的处理，针对NH4SCN和（NH4）2SO4的溶解度差异性较小、市场对（NH4）2S2O3需求量少的状态，本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
1焦炉煤气脱硫概述焦炉煤气脱硫废液具有强烈的刺激性气味和毒性，引发碱溶液或脱硫催化剂消耗增加，提高脱硫液成本，造成资源浪费的现象，无法体现循环利用和清洁生产的环保理念。
当前焦炉煤气脱硫方法主要以湿式催化氧化法为主，并根据脱硫液组成的不同，湿式催化氧化脱硫工艺主要有以下几种方法：1）PDS法。
这是一种新型的脱硫方法，整个反应过程为：溶解氧在碱性溶液中吸附活化；煤气与脱硫液接触并生成HS－；其他物质在催化剂体系中进行化学反应并生成单质硫；催化剂吸附氧再生。
2）HPF法脱硫。
这是一种液相脱硫工艺，以煤气中的氨为碱源，中和焦炉煤气中的H2S，在反应中以酞菁钴磺酸盐为主催化剂、苯二酚和硫酸亚铁为助催化剂，达到98%的脱硫效率。
3）塔－希法。
主要涵括有塔克哈克斯工艺脱硫和希罗哈克斯脱硫废液处理两种工艺，选取混有1，4NQ（1，4－萘醌二磺酸钠）的氨水，将脱硫液脱硫温度控制在34-36℃，吸收液吸收焦炉煤气中的H2S，再转化为多硫化铵，氧化生成氨水及单质S。
4）改良ADA法。
这种脱硫方法是以ADA为主催化剂、NaVO3为助催化剂、稀Na2CO3为脱硫剂、酒石酸钾钠为分散剂，可以达到99%以上的脱硫效率。
5）栲胶法。
这是利用羟基进行氧化还原反应，栲胶内含诸多活泼羟基，具有防堵剂、防腐剂、钒离子配合剂的效用。
6）FRC法。
该法由Fumaks法脱硫、Rhodacs法脱氰、Compacs法废液净化制酸工艺组成，以三硝基苯酚为催化剂，在氨水与焦炉煤气逆向充分接触的条件下，进行酸碱中和反应，生成NH4HS和NH4CN，与脱硫液一同流出，再进入再生塔底部与空气预混，加压氧化再生为单质硫和再生液，泵送至脱硫塔循环利用[1]。
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XXX公司120m3/d脱硫废液提精盐项目设计方案XXX有限公司2016年10月目录目录 (2)1 总论 (3)2 项目建设的必要性 (5)3 编制依据 (6)4 设计原则 (7)5 工艺技术方案 (8)5.1 国内外技术现状 (8)5.2 工艺原理 (9)5.3 专利介绍 (10)5.4 工艺流程及特点 (11)6 生产规模与产品指标 (13)6.1 生产规模 (13)6.2 产品质量指标 (13)7 工程内容 (14)7.1工艺特点、装置水平 (14)7.2原料消耗 (14)7.3辅助生产材料消耗 (14)7.4热介质供应 (15)7.5给排水 (15)7.6供电 (17)7.7节能减排 (17)7.8劳动定员 (18)7.9节能技术 (18)7.10环境保护 (19)8运行成本 (20)8.1年运行成本 (20)9经济效益分析 (20)1 总论XXX有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
根据业主的要求，利用我公司焦炉气氨水液相催化废水中回收硫氰酸铵和硫代硫酸铵技术，结合我公司在全国多家焦化厂设计、施工及生产中所积累的经验，我公司提出此方案，供业主参考选用。
主要技术经济指标2 项目建设的必要性焦炉煤气中的硫化氢是采用HPF湿式氧化法处理，该工艺是以氨为碱源的湿式液相催化氧化脱硫脱氰工艺。
脱硫过程中脱硫液不断生成硫代硫酸铵、硫氰酸铵、硫酸铵等盐类物质，脱硫液中含盐量达到一定值后，脱硫效率会明显降低。
要保持脱硫效率，每天必须置换一定量的脱硫液，以保持脱硫液中总盐含量的平衡。
脱硫液的置换量与生产工艺过程密切相关，根据理论与实际运行情况，一般按9-11kg/t 焦进行设计脱硫液提盐装置的处理能力。
脱硫系统中置换出的脱硫液是焦化工业废水中最难处理的部分，液体中含有大量硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵等混合盐类，由于硫氰酸铵等物质，能导致微生物中毒，不适合用厌氧耗氧等生物处理体系，需要与其他焦化工业废水分开处理。
因此目前国内大部分采用HPF湿式氧化法对焦炉煤气脱硫的焦化厂对此脱硫液普遍采用喷洒在煤场，混入原料煤中重回焦炉。
这种消极的处理方法后果非常严重，主要表现在以下几个方面：一、处理量十分有限，在雨季根本无法进行添加；二、对设备的腐蚀性很强，操作环境恶化；三、对煤塔设备的检修工作无法正常进行；四、增加炼焦过程中的能耗；五、对场地的腐蚀严重；六、有价值的化工原料没有得到很好的利用；七、会随雨水进入排水系统，引发新的污染。
由此看来，采用往煤堆上进行喷洒脱硫液的方法是不可行的。
并且脱硫废液中含有的硫氰酸根离子有强力的杀菌效果，无法进行生化处理，如何对脱硫脱氰废液处理及综合利用一直是困扰煤焦化企业的环保难题。
扬州康龙环保工程有限公司为脱硫液处理的专业公司，采用专利技术：焦炉气氨水液相摧化废水回收硫氰酸铵和硫代硫酸铵（专利号：2006 10031074. 7），从脱硫液中提取硫氰酸铵（纯度≥96%）、硫代硫酸铵、硫酸铵。
从而解决了脱硫液的处理问题，有力的保证了脱硫效果的稳定，进一步保证了后续煤气净化和利用系统的稳定，对焦化企业的清洁生产、环境保护工作具有非常重要的现实意义。
提盐后的清液作为补充水返回脱硫系统，少量回至鼓冷系统，保持脱硫循环量不变。
本处理工艺做到没有废液排放，不会造成二次污染，从真正意义上解决了脱硫液处理的难题，将废物转为资源，完全符合循环经济，可持续发展的时代要求。
因此，不管从保护当地环境、改善当地居民的生活环境；还是从降低生产成本，提高企业的竞争力哪一方面来说，进行本项工程是十分有必要的。
3 编制依据(1) 2006年国家发展和改革委员会与建设部共同发布的《建设项目经济评价方法与参数》；(2)有关设备厂家提供的技术资料；(3)国家、行业相关的设计规范；(4)废液中的其他成分参考某焦化厂脱硫废液成分分析结果；脱硫废液成分分析脱硫废液中硫氰酸铵成分按15%计算，硫代硫酸铵按5%计算，硫酸铵按5%计算。
(5)相关脱硫液提盐工程实施厂家的运行实际参数；4 设计原则(1) 严格执行国家有关法律、法规、强制性设计标准及规范，保证工程设计质量。
(2)为保证项目建成投产后生产装置要长周期、稳定低耗及安全生产，工艺技术选用成熟、先进可靠的生产工艺，以期达到国际同类行业的先进水平，增强产品在国内外市场的竞争力。
(3)提高自动化控制水平和机械化生产水平，，以保证安全、稳定、长周期生产。
(4)严格执行国家、地方有关环境保护，安全生产及工业卫生以及其它与本项目建设的有关法规，选用低污染或无污染工艺，改善现有的环境状况。
(5)充分注意能源的综合利用，降低能源消耗，降低生产成本，提高经济效益。
(6)结合厂址现状和装置特点，努力做到工艺合理、布置紧凑、公用及辅助设施经济实用，力求降低能耗，节省占地。
(7)严格控制建设投资。
在项目建设中，合理使用资金，遵守国家和地方有关基本建设的各项政策，有效控制基建费用。
(8)降低工程造价，并降低废液处理与转化系统的日常运行能耗。
(9)废液处理工艺遵循循环经济、综合利用原则，除回收的盐类以外无任何排放物。
(10)整个系统操作、维护简单，且经久耐用。
5 工艺技术方案5.1 国内外技术现状HPF脱硫脱氰工艺于二十世纪七十年左右渐趋成熟，其技术经济优势明显，主要特点在于利用焦炉煤气（COG）中自带的氨，经液相催化脱除HCN和H2S。
脱硫脱氰废水中主要化学组份为硫氰酸铵，硫代硫酸铵和硫酸铵。
上世纪八十年代，日本学者对上述废水的治理经过多年的研究后认为：NH4CNS和（NH4）2S2O3两者在水中的溶解度差别不大而无法分离，故采用焚烧法和湿式氧化制成硫酸或硫酸铵，以消除废水以环境的污染，但这些方法未能回收废水中价值颇高的化合物，而且工程投资大，操作要求高，处理能耗大。
三元相体系从脱硫废液中回收硫氰酸铵和硫代硫酸铵技术（专利号：2006 10031074. 7），该技术采用水相法分离技术，利用―高分离‖―冷结晶‖分离出脱硫液中的硫氰酸盐、硫代硫酸盐，使脱硫液的总盐浓度从25%（250g/L）下降到1%(10g/L)以下，并对其进行循环利用，从根本上解决脱硫废液的污染。
同时分离出的副盐（含量≥96%硫氰酸盐）回收利用。
硫氰酸盐直接做成工业产品销售，使脱硫废液变废为宝。
不但降低了脱硫液中副盐含量，使脱硫反应朝正方向进行，提高脱硫效率。
此项目真正使煤焦化企业在环保及经济效益方面获得大的提升。
5.2 工艺原理处理废水相图的基本原理是：在含有多种化合物的水溶液，可以通过水溶液相图，把各组分(水可溶性部分)调到需要分离出物料的结晶区域，使某一组分进入固相加以分离，继而使其它组分的浓度比提高，当某一组分浓度提高到一定范围时，可通过冷却获得质量高的结晶。
本工艺经1988年研究成功并投产至今，未见有比相图处理方法更先进的技术。
如果不能准确掌握相图的运行规律，乃至溶液未进某物质的结晶区，其产品必然是不合格的。
目前行业中有数家建成投产脱硫液回收NH4CNS的装置，因其未掌握NH4CNS-（NH4）2S2O3–H2O 相图的核心数据内容，纷纷以失败而告终。
利用水溶液相图的基本原理从COG废水中回收硫氰酸铵的方法具有以下几个明显的特点：a、该法几乎不需要其他化工原料（只需少量脱色剂，如活性炭）就能有效地从废水中直接分离得到工业级硫氰酸铵，本法属于物理化学法不消耗化学能。
b、分离过程中不涉及高温高压，低温冷冻等设备，回收装置要求不高，易于推广。
c、装置整体投资费用也较低。
d、彻底消除COG废水的环境污染，利国利民。
COG废水经活性炭脱色，脱色料浆进加压过滤机进行液固分离，失效活性炭送配煤，清液输送到贮釜或直接进蒸发釜减压浓缩至所需浓度，此时浓缩料浆放至结晶釜，使更多（NH4）2S2O3进入固相，料浆经离心分离分出混盐，混盐送至再浆釜加水、固化物，离心分离出的为（NH4）2SO4，离心液相进入重结晶釜，蒸发浓缩后降温，离心分离出的为（NH4）2S2O3。
结晶釜离心分离液相进NH4CNS结晶釜，降至要求温度，析出NH4CNS，经离心分离和洗出附液后NH4CNS 即可包装。
5.3 专利介绍本工艺成功地解决了国内外长期未能解决硫氰酸铵和硫代硫酸铵水相分离的难题，填补国内空白，国际一流，本方法技术新颖，国内首创，先进实用。
整个生产过程无化学反应，无污染、无排放，做到清洁生产，投资再利用，符合现今国家提出的清洁生产循环经济发展方向及环保政策。
本工艺经多年来的生产实践，不断完善改进工艺技术，已能成功分离其中组份的物质。
5.4 工艺流程及特点5.4.1工艺流程简述脱硫废液内含有大量的硫氰酸铵(NH4CNS)，硫代硫酸铵[（NH4）S2O3]，硫酸铵[(NH4)2SO4]，多硫化铵[(NH4)2S x]，游离氨(NH3·H2O)，2悬浮硫(S)等物质。
根据脱硫废液中杂质含量可将提盐工艺流程分为：初抽滤、脱色、蒸发、硫代结晶、硫氰结晶和硫氰转化。
1、一次蒸发脱硫液输送至一次蒸发釜中进行真空蒸发浓缩，浓缩到一定比例后，送入反应釜中。
2、反应蒸发浓缩后液体送入反应釜，按比例加入调和剂。
反应后经过滤后送入脱色釜3、脱色对反应后浓缩液进行进一步处理，加粉末活性炭，吸附废液中色素、悬浮物、煤焦油，通过加热降低废液中可挥发物、易分解物。
脱色后液体进入脱色液贮槽。
固体废活性炭经脱色过滤器分离，送入煤场配煤。
4、二次蒸发脱色后液体输送至二次蒸发釜中进行真空蒸发浓缩，达到一定浓缩比后进入硫铵结晶环节。
5、硫铵结晶蒸发浓缩液输送入硫铵离心机中进行分离、提取溶液中溶解度较低的硫酸铵。
离心滤液送入硫铵离心液贮釜中进行二次过滤。
6、二次过滤上个步骤硫铵离心机出来的滤液送入硫铵贮釜中进行二次过滤，最大程度上截留在当前温度下的结晶体，降低下个步骤硫氰结晶硫氰酸铵的杂质含量。
7、硫氰结晶硫代贮釜分离后滤液输送至硫氰结晶釜中进行第二次降温，结晶并分离提取溶液中的硫氰酸铵。
离心滤液则送入蒸发釜中循环使用。
7、硫铵重结晶硫酸铵溶解后，经过滤后送入重结晶蒸发釜中负压浓缩，浓缩到一定比例后送入重结晶釜中降温，然后送入离心机中分离，固体为硫酸铵（氨氮含量≥20.5%），滤液送入储罐中，作为重结晶蒸发釜的补充液。
8、硫氰酸铵转化离心得到的硫氰酸铵溶解过滤后，送入调整釜，加入催化剂，经催化过滤后送入硫氰反应釜，在硫氰反应釜中加入液碱反应，反应过程中产生的氨气于吸收塔中吸收，反应完全后硫氰母液经过滤器过滤杂质后送入浓缩结晶釜中负压浓缩，浓缩到一定比例后开始降温，在硫氰酸钠离心机中分离，洗涤，固体为硫氰酸钠（干基含量≥98%），滤液送入硫氰酸钠母液贮釜中，作为溶解硫氰酸铵的补充液或浓缩结晶釜的补充液。
5.4.3 工艺特点本工艺流程具有以下几个特点：a) 物料（溶解后的多铵复合盐）在整个流程中循环使用，除产品外不外排；b) 整个工艺系统使用的温度在10℃～100℃之间。