余热回收设计方案
空压机余热回收工程背景原理以及设计方案
空压机余热回收工程背景原理以及设计方案背景原理：空压机在工业生产中广泛应用，通过压缩空气的方式为生产设备提供所需的动力。
然而，空压机在工作过程中会产生大量余热，这些余热如果不经过合理的利用，将会造成能源的浪费和环境污染。
因此，空压机余热回收工程的背景意义在于提高能源利用效率，减少能源消耗，降低生产成本，保护环境。
空压机的工作原理是通过电机驱动压缩机运转，将大气中的空气压缩成高压气体，然后将高压气体进行冷却和分离，达到所需的气体质量。
在这个过程中，会产生两种余热：压缩热和冷却热。
压缩热是由于气体被压缩而产生的热量，通常在压缩机的排气管路中可以测量到。
这部分余热可以用来加热生产设备的热水，提高生产设备的热能利用效率。
冷却热是由于压缩空气冷却过程中产生的热量，通常在冷却水管路中可以测量到。
这部分余热可以用来加热车间的暖气和提供员工的热水，提高车间的舒适度和员工的工作效率。
设计方案：根据以上背景和原理，可以设计出以下的空压机余热回收工程方案：1.压缩热回收方案：a.安装热交换器：在空压机排气管路上安装热交换器，将排出的高温空气与需要加热的水进行热交换，将余热传递给水，从而提供热水供应。
b.温度控制系统：根据生产设备对热水温度的要求，安装温度控制系统来控制热交换器的工作，在达到所需温度后停止工作，以避免能源浪费。
2.冷却热回收方案：a.安装冷却系统：在冷却水管路上安装热交换器，将冷却水与需要加热的水进行热交换，将冷却水的余热传递给需要热水的系统，提供暖气和热水供应。
b.温度控制系统：根据车间的温度要求，安装温度控制系统来控制热交换器的工作，在达到所需温度后停止工作，以避免能源浪费。
3.综合管理系统：a.监测系统：安装温度、压力和流量传感器来监测热交换器的工作状态和能源利用效率，实时监控能源消耗和节能效果。
b.控制系统：根据监测系统的反馈信息，采用自动控制或人工干预的方式调整热交换器的工作状态，以达到最佳的能源利用效果。
镀锌厂镀锌锅余热回收系统方案设计
烟道余热回收系统技术方案设计废热回收加热助镀槽系统一、工况条件助镀槽1个，要求工艺温度：65℃~80℃；槽体尺寸：14000×2100×2300（液高2100）mm,容积：62m³。
二、系统设备配置（详细配置的布置，见系统循环图）利用我司生产的余热换热器对锌锅烟道进行余热回收，以水为介质完成两次热交换。
吸收的热源用来加热生产线上助镀槽溶液，使助镀槽溶液温度保持在65℃左右。
（以下选图均为实物拍摄）1、助镀槽PFA换热器S换=80㎡；换热面积平均分配为两组，每组40㎡，安装于助镀槽两宽度方向；换热器选配ZJ-FH-271-7.83；口径DN65；管束材质为PFA氟塑料管，选用品牌为美国杜邦；材质特色●防腐蚀，耐各类强酸、强碱、强氧化剂；●耐高温，适用温度范围-150℃-- +280℃；●耐高压，蒸汽压力≤0.3MPa，耐静压可达到≤1.0MPa；管道与法兰焊接方法为热熔；保护框架为20mmPP板（大板），支撑框架为15mmPP板（大板）。
备选方案：将PFA管束换成FEP材质，换热器换热面积增加至96㎡，口径DN65；选型：ZJ-FH-271-9.4；耐温：-150℃~200℃；同等工况下，PFA的柔性为FEP的10倍以上。
2.烟道余热回收换热器管材：20#无缝钢管上加红外新型纳米高温节能防腐涂料，吸热能为普通余热换热器所吸热量的140%；余热换热器选配：S余换=56㎡；烟道尺寸：待确定；烟道余热回收器尺寸：3300 x 1100 x1300，12排10根，具体尺寸可根据烟道尺寸调节。
3.水泵系统水泵系统包括热水泵2台，变频水泵1台，阀门6个，压力表6个；靠近烟道处热水泵2台为一个系统，采用一备一用方式运转，型号：IRG-65-160。
水泵为自动控制，当一台水泵运行4-5小时后，另一台水泵开始运行。
如一台水泵遇故障，另一台水泵将自动运行，并进行故障报警。
控制柜内装有24小时微电脑调节器，可进行手动设定。
空压机余热回收利用方案
空压机余热回收利用方案空压机是工业生产过程中常见的能量设备之一，其主要功能是将气体压缩，为生产提供所需的压缩空气。
然而，空压机在工作过程中产生的大量余热往往被忽视，没有得到充分的利用。
本文将探讨空压机余热回收利用的方案，以期达到能源的节约和环境的保护。
一、余热回收的意义和现状空压机在压缩空气的过程中会产生大量余热，通常被排放到环境中，并没有得到有效的利用。
这种浪费不仅造成了能源的浪费，更加加剧了环境的污染。
因此，对于空压机余热的回收利用具有重要的意义。
目前，一些工业企业已经开始关注空压机余热的利用，例如利用余热进行供热、供暖等。
然而，这些利用方式仍然只是冰山一角，还有许多其他潜在的利用方式有待开发和探索。
二、余热回收利用方案的探讨1. 利用余热进行供热将空压机产生的余热与供暖系统相结合，可以将余热直接用于加热水源或者空气，实现供热的效果。
这不仅可以减少燃料的消耗，节约能源，还可以缓解供热系统的压力。
2. 利用余热进行发电通过将空压机产生的余热转化为蒸汽或者高温热水，再利用蒸汽或者热水驱动涡轮机发电，实现能源的再生利用。
这样不仅能够减少对化石燃料的依赖，还可以增加电力供应。
3. 利用余热进行蒸馏空压机的余热可以用于蒸馏过程中，提高蒸馏效率，降低能源消耗。
蒸馏是一种常见的分离纯化技术，在化工、制药等行业有广泛的应用。
通过利用空压机余热进行蒸馏，不仅可以减少能源消耗，还可以提高生产效率。
4. 利用余热进行空气处理空压机在压缩空气的过程中产生的余热，可以用于空气处理系统中，例如用于加热干燥器、烘箱等设备。
这样可以减少电力消耗，提高生产效率。
三、余热回收利用方案的应用案例1. 某石化公司该石化公司通过将空压机产生的余热与供热系统相结合，实现了余热的回收利用。
通过余热回收，不仅实现了能源的节约，还减少了污染物的排放，对环境起到了积极的保护作用。
2. 某发电厂该发电厂将空压机产生的余热转化为蒸汽，驱动涡轮机发电，实现了能源的再生利用。
余热回收工艺设计
余热回收工艺设计一、前言余热回收是一种重要的节能技术，可以有效地减少工业生产中的能源消耗和环境污染。
本文将从余热回收的原理、工艺设计、设备选型等方面进行详细介绍。
二、余热回收原理余热回收是指在工业生产过程中，将产生的废气、废水等含有高温高压的热能通过特定的设备进行回收利用，以达到节能减排的目的。
三、工艺设计1. 确定余热来源：首先需要确定哪些工序会产生余热，以及这些余热的温度和流量等参数。
通常情况下，高温高压蒸汽和废气是主要的余热来源。
2. 设计余热回收系统：根据不同的余热来源和需求，选择合适的余热回收系统。
常见的有换热器、蒸汽发生器、蒸汽涡轮发电机组等。
3. 设计管道布局：设计合理有效的管道布局可以最大化地提高余热回收效率。
需要考虑管道长度、直径、弯头数量及角度等因素。
4. 安装调试：根据设计方案进行设备安装和调试，确保余热回收系统能够正常运行。
四、设备选型1. 换热器：根据余热的温度和流量等参数，选择合适的换热器类型。
常见的有壳管式、板式、管式等。
2. 蒸汽发生器：根据需要产生的蒸汽量和压力等参数，选择合适的蒸汽发生器类型。
常见的有自然循环式、强制循环式等。
3. 蒸汽涡轮发电机组：如果需要将余热转化为电能，可以选择蒸汽涡轮发电机组。
根据需要产生的电能容量和负荷特性等参数，选择合适的蒸汽涡轮发电机组。
五、注意事项1. 安全性：在设计和使用过程中，需要考虑安全因素，避免因操作不当或设备故障导致事故发生。
2. 维护保养：定期对余热回收系统进行检查和维护保养，确保设备正常运行，并及时处理可能出现的故障问题。
3. 经济效益：在进行余热回收工艺设计时，需要考虑经济效益问题。
要综合考虑投资成本、运行维护成本、能源节约效益等因素，确保余热回收系统的经济效益最大化。
六、结论余热回收是一种有效的节能减排技术，可以在工业生产过程中实现能源的高效利用。
在进行余热回收工艺设计时，需要考虑余热来源、系统设计、设备选型等因素，并注意安全性、维护保养和经济效益等问题。
余热回收方案
余热回收方案一、能量使用情况与节能要求1.1 车间供热需求为了保证产品质量和产能产值，三号车间的两个产品半成品仓库，冬季需要控制室内温度为22℃~40℃，以保证产品的质量，无人员值守故不需考虑温控与新风、人员舒适度问题，但须考虑入库人员的安全。
两个仓库占地面积基本相似，均为：12.65x 7=88.55m2。
仓库层高为6m，每个仓库体积为532m3。
VA装配车间，需要控制室内温度为22℃~30℃，以保证工艺的正常生产，装配车间有操作工人，需要考虑操作人员的舒适性因此提出需要对车间的温度、湿度、新风量进行控制。
装配车间占地面积15x23=345m2，层高为 2.5m，总体积为862.5m3。
武汉市地处中国中部，夏季室内温度>25℃，因此夏季不需要对生产车间供热，冬季室内温度<25℃，需要对室内供热。
车间供热需求为季节性，夏季停运，冬季投用。
1.2节能要求公司要求不采用高品位的电能和蒸汽热能对车间供热，需要采用余热回收途径对车间供热，1.3 车间耗热量①根据仓库的性质，估算每个仓库的供热负荷为25kW。
②根据装配车间的性质，估算VA装配车间供热负荷为120kW。
1.4余热利用条件1.4.1 可利用的热能钢化玻璃工段有两台玻璃炉，其作用是玻璃软化后处理。
玻璃高温处理后由冷风急速冷却。
根据加工产品的不同，所需急冷温度由65~165℃。
急冷后的热风直接排入大气，外排热风温度为45℃~65℃。
外排热风仅为热空气，不含有毒有害气体。
为外排热风，每台玻璃炉配三台20000m3/h轴流风机。
根据估算，每台轴流风机按120%配置，维持室温25℃，每台轴流风机的热风可提供热负荷为100kW。
合计的余热足够满足车间的供热需求。
1.4.2可用余热回收型式。
根据现场情况，受热车间与玻璃炉间距比较近，可以将热风引入受热车间，由热风直接供暖。
该供暖方式简单易行，投资省，运行费用低，余热回收利用充分。
二、余热利用方案2.1余热回收在热风排风口开设旁通风口，设置一台轴流抽风机，并在排风口设置电动翻板阀。
高效能生物质发酵余热回收方案
高效能生物质发酵余热回收方案高效能生物质发酵余热回收方案高效能生物质发酵是一种广泛应用于生物质能源生产的技术。
在这个过程中，通过微生物将生物质转化为可再生能源，如生物气体、生物燃料或生物化学品。
然而，这个过程会产生大量的余热，如果不能有效回收利用，不仅会造成能源浪费，还会对环境造成负面影响。
因此，为了提高能源利用效率和环境可持续性，我们需要制定一个高效的余热回收方案。
以下是一个基于步骤思考的高效能生物质发酵余热回收方案：步骤一：热能定量分析首先，我们需要对生物质发酵过程中产生的余热进行定量分析。
通过测量温度差异和热传导系数，我们可以计算出余热的总量和热能分布情况。
这样的分析有助于我们理解余热的特点和潜在利用价值。
步骤二：余热回收技术选择根据热能定量分析的结果，我们可以选择适合的余热回收技术。
常见的余热回收技术包括热交换、热泵、热管和热力发电等。
对于生物质发酵过程，热交换是一种常见且有效的方法。
通过将余热传递给其他流体或介质，在保持高效能生物质发酵的同时，回收可用热能。
步骤三：热能回收系统设计在选择合适的余热回收技术后，我们需要设计一个热能回收系统。
这个系统应该能够与生物质发酵过程紧密结合，以确保余热的连续回收和利用。
系统的设计应考虑到余热的温度和压力特点，以及传热和能量转换的效率。
此外，还应设计相应的控制和监测装置，以确保系统的稳定运行。
步骤四：热能回收系统的安装和调试在设计完成后，我们需要将热能回收系统安装到生物质发酵设施中。
这涉及到管道和设备的安装，以及系统的调试和优化。
在此过程中，应确保系统的安全性和可靠性，以及最大程度地提高能源利用效率。
步骤五：运行和维护一旦热能回收系统安装完成并投入运行，我们需要定期检查和维护系统的运行状况。
这包括检查设备的正常工作和耐久性，以及监测能源利用效率。
如果发现问题或改进的空间，应及时采取措施进行修复和优化。
通过以上步骤，我们可以制定一个高效能生物质发酵余热回收方案。
工厂余热回收利用方案
工厂余热回收利用方案1. 背景介绍在工业生产的过程中，会产生大量的余热。
传统上，这些余热通常被视为废物并排放到环境中，造成了资源的浪费和环境的污染。
随着社会对可持续发展和能源资源的关注，越来越多的企业开始探索和引入余热回收利用技术，以降低能源消耗和减少对环境的影响。
本文将介绍一种工厂余热回收利用方案，以帮助企业更好地利用余热资源，实现能源的节约与环境保护。
2. 方案概述本方案旨在将工厂产生的余热高效地回收利用，通过余热转换设备将高温余热转化为电能或热能，并应用到工厂本身的生产过程中。
方案的核心是余热转换设备，其工作原理是将高温的工业余热通过热交换技术进行换热，将高温余热转移至工质中，然后利用工质的热膨胀产生的动力驱动发电机或直接提供热能给工厂生产过程中的热工操作。
同时，还需要进行余热输送和回收的工程设计。
3. 方案实施步骤3.1 余热调查与评估首先，需要对工厂现有的余热资源进行调查与评估。
通过测量和记录工厂各个环节产生的余热温度、流量和时长等参数，对余热资源进行定量评估，确定其可回收和利用的潜力。
3.2 设计余热回收系统基于余热调查与评估的结果，需制定余热回收系统的设计方案。
根据余热温度和流量的不同，选择合适的余热转换设备，如热交换器、蒸汽发生器等，并考虑设备的布局和连接方式。
同时，需要设计余热输送管路和回收设备，确保余热能够有效地输送和回收。
3.3 建设与安装在方案的实施阶段，需要进行设备的建设与安装工作。
这包括购买和安装余热转换设备、建设余热输送管路和回收设备等。
在建设过程中，需要注意设备的安全性和可靠性，确保设备能够长期稳定地运行并达到预期效果。
3.4 调试与优化完成设备的建设与安装后，需要进行系统的调试与优化工作。
通过对余热回收系统进行调试和性能测试，优化系统的运行参数和工艺流程，以确保系统的稳定性和高效运行。
4. 方案效益4.1 能源节约通过回收和利用工厂的余热资源，可以显著降低工厂所需的外部能源供应。
余热回收工程方案
余热回收工程方案一、引言随着工业生产的不断发展，能源消耗量也在不断增加。
在许多行业中，大量的热能被浪费掉了。
为了提高能源利用率，减少环境污染，余热回收技术被广泛应用。
这篇文章将详细介绍余热回收工程方案，包括余热回收的原理、应用领域、设备和技术等。
二、余热回收的原理余热回收是指将原本被排放到环境中而未被利用的热能转化成更为有用的形式的过程。
在工业生产过程中，许多工艺会产生大量的余热，比如锅炉、炉窑、发动机、燃气轮机等设备。
这些设备产生的废热如果得不到合理的利用将会导致资源的浪费和环境污染。
通过余热回收技术，可以将这些废热转化成电力、蒸汽、热水等形式，从而实现能源的再利用。
三、余热回收的应用领域1. 钢铁工业：在钢铁生产过程中，会产生大量的高温余热，可以通过余热回收技术转化成蒸汽和电力，用于工艺生产和供暖。
2. 化工工业：化工生产中的许多反应都需要高温能源，余热回收可以为化工企业提供稳定的热能供应。
3. 电力行业：电力产生的过程中会产生大量废热，通过余热回收可以提高发电效率，减少能源消耗。
4. 冶金行业：冶金生产需要大量的高温热源，通过余热回收可以实现能源的再利用。
5. 建材工业：水泥、玻璃等建材生产中也会产生余热，通过余热回收可以减少环境污染。
四、余热回收的设备和技术1. 热交换器：热交换器是余热回收的重要设备，通过热交换器可以将工艺中的热能转移给其他介质，实现能源的转化。
2. 膜分离技术：膜分离技术是一种高效的能量转化方式，通过膜分离可以将工艺中的热能转化成压缩空气、蒸汽等形式。
3. 地源热泵：地源热泵是一种利用地下热能的技术，通过地源热泵可以将地下的热能提取出来用于生产和供暖。
4. 湿法烟气余热回收技术：湿法烟气余热回收技术可以将工业烟气中的水分以及热能一起提取出来，用于供暖和发电。
五、余热回收工程方案根据不同行业的需求和特点，余热回收工程方案也有所不同。
下面以钢铁工业为例，介绍余热回收工程方案的具体实施步骤。
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恒昌焦化焦炉烟气余热回收项目设计方案唐山德业环保设备有限公司二〇一二年三月一、焦化工艺概述：备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至84℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
对于其中经总烟道进入烟囱热烟气的仍有较大的余热回收价值。
二、余热回收工艺流程图技术方案如下：该系统由热管蒸气发生器、软水预热器、汽包、上升管、下降管、外连管路和控制仪表等组成，并且互相独立。
主要技术特点：1、地下烟道开孔技术：如何实现地下主烟道在焦炉正常行产情况下在线开孔，是本项目成功实施的第一关键。
我公司根据多次地下烟道的开孔经验，成功总结出一套行之有效施工方案。
地下烟道路截面尺寸如上图所示。
开孔及布筋图支模示意图支撑系统图 φ48架管60×60×15木枋φ12对拉螺杆@700水平施工缝3厚300宽钢板止水带φ14钢筋（L=100mm）与对拉螺杆焊接与对拉螺杆焊接40×40×3钢板止水环300竹胶板50×70木枋@30060×80木枋 =3001cm厚竹胶板@@立杆 =1200@梁底短管 =500两侧支模短管 =500@架管支撑系统2、防止地下烟道、余热回收设备、引风机间环流形成的技术。
由于地下烟道翻板阀与地下烟道周围的150-200的环隙，在风机工作的过程中，风机出口压头大于风机进口压头，且进口压头低于烟囱吸力，因此在设备烟气进口处与风机出口处间地下烟道有环流存在。
经验告诉我们在这种情况下，增大风机功率是没有作用的，因为随风机功率的增加，其环量也在增加，其结局是或影响焦炉总烟道负压度从而影响焦炉的正常生产，或影响余热回收的正常产汽量，这也是一般设备制造厂家在焦炉余热回收上失败的原因之一。
我们公司科学严谨的技术分析，在工艺设计上采取安全保障措施，从根本上避免了这一情况的发生。
3、地下双烟道吸力不平衡调节技术。
由于在实际生产过程中，两个地下烟吸力往往是不一致的，而风机的进口吸力是一样的，如何调整两个地下烟道吸是本项工程的另一关键技术。
三、余热回收工艺1、烟气工艺流程在地下主烟道翻板阀前开孔，将主烟道路热烟气从地下主烟道路引出，经余热回收系统换热降温后，将热烟气降至约170℃，经锅炉引风机再排入主烟道翻阀后的地下烟道，经烟囱排空。
2、水汽系统工艺流程外来20℃的一次水经过软化水处理系统，到软化水箱，由软化水箱经水泵进入除氧器,经除氧器除氧后。
再由给水泵补入软水预热器，然后进入锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环,在汽包内蒸汽与水分离产生0.5MPa饱和蒸汽。
①水系统的供水量每小时20吨，供水压力～1.5MPa，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后的水补给软水预热器。
②系统软化水采用全自动软水器，他可将软水器运行及再生的每一个步骤实现自动控制并采用流量感应器来启动再生。
③从软化水箱到除氧器和软水预热器的给水系统均配两台电动给水泵（均为一开一备），水泵扬程除满足系统压力外，还要克服水柱爬升高度及沿程阻力，型号为DG型锅炉给水泵。
④软水预热器、蒸汽发生器、汽包、软化水系统、除氧器均设有排污出水口，可定期清除内部残留污物及水垢。
系统水箱设有给水取样；蒸汽聚集器设有水取样点，对换热器水进行取样。
四．余热回收系统主要设备1余热锅炉系统锅炉本体范围内的主要系统如下：（1）蒸汽及水加热系统：蒸汽输出；汽水取样系统：加药系统给水系统排污系统（2）疏放水系统锅炉本体范围内的各设备、管道的最低点设置疏、放水点，确保各下降管、省煤器、蒸发器等的进出口联箱疏、放水的畅通。
（3）排污系统在汽包的盐段设连续排污，在水系统的下联箱设定期排污，排去适量的锅炉污水以确保蒸汽品质。
在锅炉本体下部配置1台定期排污扩容器，排污降温池布置在锅炉本体下部，且预留好排污降温池位置。
（4）汽水取样系统--锅炉本体汽水取样，取样系统包括：给水取样：PH值、电导率、O2炉水取样：PH值、磷酸根、电导率2余热锅炉系统设计：(1)锅炉烟气进口至出口，烟气阻力小于800Pa。
(2)系统正常排污量不超过锅炉给水流量的1%。
(3)锅炉疏放水系统能在一个小时内，将整台锅炉的水以重力放空。
(4)管道、阀门、排污扩容器及附件的设计压力和设计温度的确定符合标准规范有关确定。
（5）负责提供锅炉与其它设备之间的接口设计，并提供锅炉接口清单表。
（7）锅炉设有水压试验接口，提供试验方法和详细说明（包括试验用水的水质和水温）。
（9）锅炉的取样点、监视点、加药点、排污点、放气点及停炉放水点全部带有根部阀，如为法兰连接配带反向法兰、垫片及紧固件。
（10）供测量烟道及余热锅炉本体各段温度的测量元件。
（11）在符合设计条件及系统正常投运时，保证达到以下运行性能：①锅炉在设计工况参数下能达到额定值。
并保证长期安全运行，所有附件及配供的测控设备均能正常投运。
②主蒸汽额定汽温偏差为±5℃，在可能运行的条件工况下，各段受热面的金属壁温都在允许范围之内。
③锅炉从启动到最大连续负荷范围内，水循环安全可靠。
④锅炉适用于露天布置，并采取适当防雨，避雷的措施。
⑤锅炉设计在定压运行下有良好的对负荷变动的适应性，在变负荷运行时，锅炉应有足够的安全可靠性，以适应系统或控制装置在运行中产生的偏差。
⑥锅炉设计中有有效的停炉保护措施，并提供有关设备及系统3余热锅炉汽水系统工艺及设备布置余热锅炉包括：蒸发器、省煤器、共三组受热面以及汽包、除氧器。
3、锅炉整体布置余热锅炉采取卧式布置。
热管换热器分成热管联箱、热管支架等组件。
水处理间布置中压锅炉给水泵、软水泵，软水箱、汽水取样分析装置和锅炉锅内磷酸盐加药装置。
（3）中压汽包及内部装置中压汽包直段长度约为6000mm，两端相配椭球形封头，并设有人孔装置。
筒体和封头的材料均为16MnR。
该汽包通过两个支座（一个活动支座，一个固定支座）搁置在钢架梁上，汽包的中心线标高为12m。
由省煤器来的水从汽包前部进入分配管。
汽包内的汽水分离元件为均汽孔板和丝网捕沫器，布置在汽包顶部。
汽包正常水位在汽包中心线以下100mm处，正常水位范围为±75mm。
汽包内设有磷酸盐加药管、连续排污管、紧急放水管、再循环管。
底部为集中下降管。
在汽包上还设有双色水位计、压力表和安全阀（2个）等装置，以供锅炉运行时监督、控制用。
（4）汽包及内部装置汽包直段长度约为6000mm，两端相配椭球形封头，并设有人孔装置。
筒体和封头的材料均为16MnR。
该汽包也通过两个支座（一个活动支座，一个固定支座）搁置在钢架梁上，汽包的中心线标高为14m。
为保证锅炉正常运行时获得良好的蒸汽品质，该汽在其内部也设置了均汽孔板和丝网捕沫装置。
在汽包内部也设有给水分配管、加药管和排污管，同时在该汽包上还设有水位计、压力表和安全阀（2个）等装置，供锅炉运行时监督、控制用。
五、锅炉本体的设备性能（1）蒸汽发生器的性能蒸汽发生器的原理为：热流体的热量由热管传给水套管内的水(水由下降管输入)，并使其汽化，所产汽、水混合物经蒸汽上升管到达汽包，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。
这样由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽——水管道的上升及下降完成基本的汽——水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽的目的。
、焦炉设计参数（单台，共两台）：（2）热管省煤器的性能原理为：热流体的热量由翅片热管传给管内的水，水吸收热量，使热流体降温，达到预期的效果。
六、钢架、平台扶梯本体钢架采用全钢结构，按七度地震烈度设防。
钢架采用大型H型钢制成。
本体钢架采用桁架式结构，本体钢架将支撑整台锅炉正常运行时所产生的允许载荷以及风载、地震等载荷，并将其平稳地传递至地面基础，确保锅炉在允许载荷范围内长期安全可靠的运行。
锅炉外围采用紧身封闭式结构。
本锅炉在运行操作及检修所需的各部位均布置了平台，检修平台采用不透孔的花钢板结构，其余平台、步道及扶梯均采用适栅格结构，步道宽度为1000mm，扶梯宽度为800mm，斜度为45°，平台的允许载荷为2kPa（200kgf/m2），同时承载面积按不超过20%平台总面积计。
七.设备的主要特点提到设备的特点，就要先介绍一下热管技术和特点：1、热管（1）、工作原理热管是一种独立、密封的管子，内部抽成真空后，充入工质，工质以蒸发——冷凝的循环过程将热量从管的一端传到管子的另一端。
由于蒸发——冷凝过程，内部工质多处于饱和状态，因此热管几乎是在等温下传递热量，具有“热超导体”之称。
（2）、特点①、极高的传热性能随管内工质的不同，传热系数达107W/m2.℃,是普通碳钢的数万倍。
②、低温差下高传输热量能力一根直径12.7mm，长1000mm的紫铜棒，两端温差100℃时传输30W的热量；而一根直径、长度的热管传输100W的热量，两端温差只需几度；③、换热两流体均走管外，可以翅片化以强化传热；④、单管作业性由热管组成的换热设备单根热管损坏对设备的换热影响不大，即使部分热管损坏也不会影响的政正常运行；⑤、热源分汇在设计可以随意调整热管冷却段和蒸汽段的换热长度，以控制热管的壁温，因此可以使热管换热器避开露点。
这样就可避开露点腐蚀、不易积灰；⑥、热管与换热器单支点焊接，避免由热帐冷缩造成的应力。
2、根据热管的这些特点，从而决定了热管余热锅炉的特点；（1）、传热系数高。
废气和水及水蒸气的换热均在热管的外表面进行，而且废气热管外侧为翅片，这样换热面积增大，传热得到强化，因而使换热系数得到了很大的提高。
（2）、彻底解决泄漏问题：由于热管是单管作业，冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。
在运行时，废气的大量冲刷，即使管子一端被腐蚀传，只能使该热管失效，而管子另一端是完好的，不会造成冷侧的气水泄漏到热侧，确保了系统的安全运行，彻底解决了设备泄漏问题。