第4章外圆面加工工艺与装备
化工机械制造技术第四章 化工设备制造的主要工序
第四章 化工设备零件制造的主要工序
• 教学要求： 1．掌握各工序的加工过程 2．熟悉各工序所用的主要机具、设备的结构原理、 用途与操作 3．熟悉设备制造常用的材料的牌号、规格、产地 价格等
• 教学建议： 与生产实习结合，加强动手能力、实践技能的培 养。
第一节 原材料准备
一、材料的净化
1．净化的目的 • （1）清除油污、锈蚀
图 4-52应用样杆弯管 1—插销；2—垫片；3—弯管平台； 4—管子； 5—样杆； 6—夹箍；
7—钢丝绳； 8—插销孔
图 4-53 应用样板弯管 1—插销；2—垫片；3—弯管平台； 4—样板（胎膜）； 5—管子；6—夹箍；
7—钢丝绳； 8—插销孔
（2）中频加热弯管
1—转臂； 2—变压器； 3—感应圈； 4—导向辊； 5—支撑块； 6—管子； 7—夹头
标准碟形封头：小R处减薄量最大
（2）褶皱：板坯加热不均
• 材料塑性好
• 压紧力过小
变形过(大来不及变形)
• 模具间隙过大
• 模具表面粗糙
（3）鼓包：压边力过小，模具间隙过大，气体积聚
（4）椭圆
（5）裂纹
冲压加工后壁厚变化
6.冲压成型的特点： ①模具多，成本高 ②效率高 ③连续变形，冲压力大，能耗大，成本高 ④减薄量大 ⑤直径有限 举例：DN1000*40的球形封头，最小厚度为
6000吨油压机 冲压成型下模圈
Hale Waihona Puke 水压机热压封头 冲压成型半球封头
4.冲压工艺
划线下料——坡口加工——焊接——探伤——焊缝磨平— —板坯加热——冲压——定径——封头边缘余量的切割
5.冲压成型缺陷
（1）减薄 ：中间减薄，边缘（直边）增厚
机械制造技术基础(第2版)第三章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第三章机械制造中的加工方法及装备3-1 表面发生线的形成方法有哪几种？答：（p69-70）表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。
具体参见第二版教材p69图3-2。
3-2 试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动？答：如图3-20（p87），外圆磨削砂轮旋转n c是主运动，工件旋转n w、砂轮的横向移动f r、工作台往复运动f a均为进给运动。
3-3机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。
答：（p70-71）基本组成部分动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支承系统。
动力源为机床运动提供动力；运动执行机构产生主运动和进给运动；传动机构建立从动力源到执行机构之间的联系；控制和伺服系统发出指令控制机床运动；支承系统为上述部分提供安装的基础和支承结构。
3-4什么是外联系传动链？什么是内联系传动链？各有何特点？答：外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。
如铣床、钻床传动链；内联系传动链：执行件和执行件之间的传动联系。
如车螺纹、滚齿的传动链。
外联系传动链两端没有严格的传动关系，而内联系传动链两端有严格的传动关系或相对运动要求。
3-5 试分析提高车削生产率的途径和方法。
答：（p76）提高切削速度；采用强力切削，提高f、a p；采用多刀加工的方法。
3-6 车刀有哪几种？试简述各种车刀的结构特征及加工范围。
答：（p77）外圆车刀（左、右偏刀、弯头车刀、直头车刀等），内、外螺纹车刀，切断刀或切槽刀，内孔车刀（通孔、盲孔车刀、）端面车刀、成形车刀等。
顾名思义，外圆车刀主要是切削外圆表面；螺纹车刀用于切削各种螺纹；切断或切槽车刀用于切断或切槽；内孔车刀用于车削内孔；端面车刀切断面；成形车刀用于加工成形表面。
3-7试述CA6140型卧式车床主传动链的传动路线。
答：（p82）CA6140型卧式车床主传动链的传动路线：3-8 CA6140型卧式车床中主轴在主轴箱中是如何支承的?三爪自定心卡盘是怎样装到车床主轴上去的？答：（p83-84）3-9CA6140型卧式车床是怎样通过双向多片摩擦离合器实现主轴正传、反转和制动的？答：如教材图3-17和3-18所示，操纵手柄向上，通过连杆、扇形齿块和齿条带动滑套8向右滑移，拨动摆杆10使拉杆向左，压紧左边正向旋转摩擦片，主轴实现正转；若操纵手柄向下，通过连杆、扇形齿块和齿条带动滑套8向左滑移，拨动摆杆10使拉杆向右，压紧右边反向旋转摩擦片，主轴反转。
05第四章活塞环的制造工艺
25
例如轴类零件一般用两个顶针孔作精基准； 圆盘类零件常用一个端面和一个短孔作精基 准；箱型零件一般用一个较大的平面或两个距离较远的孔作精基准。 采用基准统一原则有一系列的优点，它不但可以简化工艺过程的制定及统一夹具设计， 而且还可以避免因基准转换所带来的误差， 由于基准统一， 就可能在一次安装中加工更多的 表面。 c 选择精基准时，必须考虑定位准确、稳定，夹紧可靠，并使夹具的结构简单。 d 选择精基准时，有时还要遵循互为基准的原则。例如磨削精密齿轮时，为了保证齿面 硬度均匀，一般在齿面淬硬后，以齿面定位磨内孔，再以孔为基准磨齿面，以保证齿面余量 的均匀。 e 选择精基准时，有时还要遵循自为基准的原则。为了使加工余量少而均匀，有的精加 工工序就选择加工表面本身作为精基准， 而该加工表面与其他表面之间的位置精度则由前道 工序保证。 在实际选择基准的过程中，有时也会有这样的情况，即为了使夹具的结构简单，就放弃 了基准重合的要求。在选择定位基准时，必须根据具体情况定出最合理的定位基准。 4.4.2 活塞环的工艺规程 为了进行科学管理，将工艺过程的各项内容写成文件，用来指导生产和组织生产，工厂 的各种工艺规程是将有关内容编写成各种文件图纸和表格等形式来表达的， 这些文件统称为 工艺文件。 零件生产所用的工艺文件的种类很多，也没有统一的规定格式，由各工厂自行规定。主 要的工艺文件有工艺过程卡片、工序卡片、调整卡片、检验卡片等。 1 工艺过程卡片： 也称综合卡片或工艺流程卡片。 在卡片上规定了制造该零件所经过的 各个车间，经过的全部工艺过程。按照零件工艺过程的加工顺序列出所有的工序，表示零件 的生产路线。以及对每个工序所使用设备，工艺参数等作出简要说明，表示零件加工完整的 工艺过程。 在单件、小批生产中一般只用工艺过程卡。 2 工序卡片：这种卡片也称操作卡片，用来具体指导工人进行生产，这是为零件生产过 程中的每一道工序编写的， 是工艺过程卡上每一道工序的详细规定。 在工艺过程上绘有工序 简图，注明定位基准和加工表面的工序尺寸，光洁度、技术要求等，并分出工步的次序和内 容、切削规范和工时定额以及使用的设备工、夹、量、辅具的具体情况等。 对于大批量生产的零件和小批量生产的关键零件， 除了工艺卡片， 还要详细编制工艺装 备明细表。 3 调整卡片：对于在自动和半自动机床上完成的工序，往往不用工序卡片，而要编制调 整卡片，供机床操作人和调整人使用。 4 检验卡片：它是检查人员使用的主要文件，其中对检验对象、检验项目、检查方法及 使用检具均有具体规定。 零件加工完毕按检验卡检收。 对于成批大量产品， 一般需要检验卡。 活塞环加工工艺卡是活塞环加工中的必不可少的技术文件，是长期生产实践经验的总 结，是保证产品质量的法规。 4.5 活塞环一般工艺流程 活塞环的典型加工工艺如下：
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
机械制造工艺学第四章-2011
a） a）插齿无退刀空间，小齿轮无 法加工
b） b）留出退刀空间，小齿轮可 以插齿加工
几种零件的结构工艺性举例
a） a）两端轴颈需磨削加工，但砂 轮圆角不能清根
b） b）留有退刀槽，磨削时可以清根
a） a）锥面磨削加工时易碰伤圆柱 面，且不能清根
b） b）留出砂轮越程空间，可方便 地对锥面进行磨削加工
外圆光整加工方法简介
（1）研磨 研磨是一种光整加工和精密加工方法。将研 磨剂涂 （干式）或浇注在研具与工件间，工件 与研具在一定压力下作不断变更方向的相对运 动，磨粒在工件表面切除微量的金属层。研具 材料：铸铁、铜、铝等 研磨剂：由磨粒和研磨液（煤油或机油）组成 磨粒：氧化铝、碳化硅、金刚石和碳化硼等 研磨可获得很高的尺寸精度和形状精度。 精度达5级以上，粗糙度Ra<0.16um
（3）零件的机械性能； 同种材料，不同毛坯制造方法其机械性能不同。 如：金属型浇注的毛坯比砂型浇注的毛坯强度高；而 离心浇注和压力浇注又高于金属型。一般强度要求高 的零件应采用锻件，但有时也可采用球墨铸铁。
第二节、工艺路线的制订
工艺过程设计包括两个步骤：
零件加工的工艺路线制订和工序设计。
1）工艺路线制订主要是设计零件从毛坯到成品的整 个工艺过程；包括定位基准的确定、表面加工方法的 选择、加工顺序的安排和组合工序等。 2）工序设计主要是设计各工序的具体内容；包括加 工余量、工序尺寸的计算、机床、刀具的选择、工时 定额等。 两者紧密联系，设计工艺路线时，应考虑有关工 序设计的问题；设计工序时反过来可能又要修改工艺 路线。一般应多提出几种方案进行分析比较。
a）
a）键槽方向不一致，需两次 装夹才能完成加工
b） b）键槽方向一致，一次装夹即 可完成加工
第三版机械制造工艺学第四章习题解答
机械制造工艺学部分习题解答4第四章：机械加工精度及其控制（第3版P226-228）4-1车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响？影响程度各有何不同？答：导轨在垂直平面内的直线度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误差方向，对零件的加工精度影响小；导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。
4-2试分析滚动轴承的外环内滚道及内环外滚道的形状误差（如图4-87题4-2图）所引起的主轴回转轴线的运动误差，对被加工零件精度有什么影响？答：轴承内外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度影响，对工件回转类机床，滚动轴承内圈滚道圆度对回转精度的影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动两次。
对刀具回转类机床，外圈滚道对主轴影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动一次。
4-3试分析在车床上加工时，产生下述误差的原因：1）在车床上镗孔，引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差；2）在车床三爪自定心卡盘上镗孔，引起内孔与外圆同轴度误差；端面与外圆的垂直度误差。
答：1）在车床上镗孔，引起加工孔的圆度误差是主轴圆跳动、刀杆刚度不足，圆柱度误差是车床导轨在水平面和垂直面的直线度误差。
2）在车床三爪卡盘上镗孔，工件同轴度误差原因可能是工件装夹误差、主轴圆跳动；端面垂直度误差原因是主轴轴向圆跳动（轴向窜动）。
4-4在车床两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现4-88a，b，c，所示误差原因是什么？可以用什么方法来减少或消除？答：a）是属于工件在切削力的做用下发生变形（工件刚度不足），可以通过改变刀具的角度来减少径向切削分力、或者加装中心架或者跟刀架来减少变形。
b）是机床受力变形所致（机床主轴和尾座的刚度不足），可以通过提高机床各部件的刚度来改变。
c）由刀具磨损引起，可以采用耐磨刀具来切削，或较少单次切削深度来提高刀具耐磨性。
4-5试分析在转塔车床上将车刀垂直安装加工外圆（图4-89）时，影响直径误差的因素中，导轨在垂直面内和水平面内的弯曲，哪个影响大？与卧式车床比较有什么不同？为什么？答：如图4-89所示转塔车床的刀具安装在垂直面内，由于垂直面为误差敏感方向，所以导轨垂直面内的弯曲对工件直径误差影响较大。
《机械制造工程原理》第4章
如对孔系的加工，常用划针在毛坯上按零件图要求先划线，
画出中心线、对称线或各加工表面的加工位臵，然后，按
其划线找正工件在机床上的正确位臵。这种方法称为划线 特点:划线找正的误差较大，因为线宽约有0.2-0.5mm， 找正安装法。 且划线时也会有误差。划线时虽能兼顾各表面的加工余量、 壁厚和装配要求等因素，但由此也增加了划线时间，又需 技术水平高的划线工。这种安装法也仅在单件小批量生产 中使用
2．工件定位的四种方式 （限制工件自由度与加工要求的关系） 工件在夹具中的定位问题，是夹具设计中首先要解 决的主要问题。在分析工件定位的问题时，定位基准 的选择是一个关键问题。工件定位基准一旦被选定， 则其定位方案也基本被确定了。定位基准一般在工艺 规程中选定，设计夹具时可直接引用。但当工艺规程 选定的定位基准不合理时，夹具设计者应会同工艺人 员共同协商进行改选，以使所设计出的夹具结构合理， 操作简便。必须指出，与定位支承点相接触的工件表 面称为定位基面。工件的定位是通过工件定位基面与 定位支承点相接触来实现的。
2. 机床夹具的分类
1）按夹具的使用范围可分为： 通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具等。 2）按所用的机床不同夹具可分为： 钻床夹具、镗床夹具、车床夹具、磨床夹具、拉床夹具等。 3）按夹具上所采用的夹紧动力装置不同可分为： 手动夹具、气动夹具、液压夹具、磁力夹具等。
三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
常见定位分析
完全定位：
侧挡销 短圆柱销
平面支承 图2-54 连杆钻孔定位方案
常见定位分析
不完全定位：
侧挡销 短圆柱销
平面支承 图2-54 连杆钻孔定位方案
Z
Y X Z X a）
Z Y X b） Z
机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm、长为1200mm的长轴外圆。
已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c=120m/min，a p=0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。
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•4.1 车削加工与装备
•4.1.1车削的特点和应用
•1. 车削加工的工艺特点
车削是在车床上利用工件的旋转运动和刀具
的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成 所需要零件的一种切削加工方法。
车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，
但就其精度来说，一般适合于作为外圆表面 粗加工和半精加工方
第4章外圆面加工工艺与装备
• 3. 台阶工件的检测
•台阶长度尺寸可用钢直尺，或游标深度尺进行测量。
• 用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
第4章外圆面加工工艺与装备
• 3. 台阶工件的检测
• 端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用90º角 尺，或标准套和百分表检测。
•用90°角尺检测垂直
（1）易于保证工件各个加工表面间的位置精 度。
（2）切削过程平稳。
第4章外圆面加工工艺与装备
• 2. 车削加工的应用
•车削可以加工 各种回转表面， 如： •内外圆柱面 •内外圆锥面 •螺纹 •沟槽 •端面 •成形面
•车削加工的应用
第4章外圆面加工工艺与装备
• 4.1.2 车削装备
• 车床、车刀以及车床夹具是车削装备的主要组成要素。
第4章外圆面加工工艺与 装备
2020/11/26
第4章外圆面加工工艺与装备
第4章 外圆面加工工艺与装备
• 本章学习要求
• 掌握外圆车削加工工艺。 • 掌握外圆磨削加工工艺。 • 理解外圆表面精密加工工艺。 • 掌握外圆表面加工方案的拟订方法。
第4章 车削加工与装备 • 4.2 磨削加工与装备 • 4.3 外圆表面的精密加工与装备 • 4.4 外圆表面加工方案的确定 • 4.5 实训——阶梯传动轴的加工
① 精度高、表面粗糙度小。
② 砂轮具有自锐作用。
③•磨背削向加工磨的削基力本大原理。 ④ 磨削温度高。
第4章外圆面加工工艺与装备
• 2.磨削加工应用
• 磨削可以加工 铸铁、碳钢、合 金钢等一般结构 材料以及高硬度 的淬硬钢、硬质 合金、陶瓷和玻 璃等难切削的材 料。但不宜精加 工塑性较大的有 色金属材料。 • 磨削可以加工 外圆面、内孔、 平面、成形面、 螺纹和齿轮形等 各种各样的表面
接刀磨削
第4章外圆面加工工艺与装备
• 4.3 外圆表面的精密加工与装备
外圆表面的精密加工方法常用的有外圆研磨、 外圆超精加工、高精度磨削等。 • 4.3.1外圆研磨
• 按进给方式不同分为纵磨法、横磨法、综合 磨法和深磨法。。
第4章外圆面加工工艺与装备
无心磨削
• 无心外圆磨削是一种生产率很高的精加工方 法。磨削时，工件放在砂轮和导轮之间，下 方用托板托起，导轮实际上也是一个砂轮， 用橡胶结合剂做成，磨粒较粗；另一个砂轮 主要承担磨削任务，称为磨削轮。
• 安装时，导轮相对于磨削轮轴线倾斜一个角 度α，以比磨削轮低得多的速度转动，从而 靠摩擦力带动工件转动。由于导轮安装时倾 角的作用，工件在导轮摩擦力作用下，一方 面旋转作圆周运动，另一方面作轴向进给运 动。
• 2. 车削方式
•（1）荒车。一般切除余量为单面1～3 mm。 •（2）粗车。中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗 车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓） 。 •（3）半精车。一般作为中等精度表面的最终加工工序， 也可作为磨削和其他加工工序的预加工。 •（4）精车。外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前 的预加工。 •（5）精细车。高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。 适用于有色金属零件的外圆表面加工。由于有色金属不宜 磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。 •
第4章外圆面加工工艺与装备
• 4.1.4 加工实例
•【实例4-1】 车台阶（零件图样见图)
• 车削台阶时，不仅要车削组成台阶的外圆，还要车削环形的端面，是 外圆车削和平面车削的组合。 • 车削台阶时既要保证外圆的尺寸精度和台阶面的长度要求，还要保证 台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
第4章外圆面加工工艺与装备
用标准套和百分表检测垂直度
第4章外圆面加工工艺与装备
•【实例4-2】 车通孔（零件图样见图) • 通孔的车削基本上与车外圆相同，在粗车或精车时也要进 行试切削，只是进刀与退刀的方向相反。 • 车孔时的切削用量应比车外圆时小一些，尤其是车小孔或 深孔时，其切削用量应更小。
第4章外圆面加工工艺与装备
• 1. 车孔刀的装夹
第4章外圆面加工工艺与装备
• 要注意中心孔的清理和润滑，要注意调整顶尖的顶紧力， 不要顶得过紧。 • 要保证砂轮的锋利，并浇注充分的切削液，以避免工件 产生烧伤痕迹。 • 接刀时，动作要协调，要注意砂轮横向进给与工作台纵 向进给的配合。要避免进给过头，使工件产生接刀痕迹或圆 柱度误差。
•找正工作台
校对头架、尾座中心
第4章外圆面加工工艺与装备
磨削步骤
• 修研中心孔，校正头架、尾座中心，以防工件产生明显的接刀痕 迹。
• 将工件装夹在两顶尖间（顶尖、中心孔擦净加油）。
• 确定工作台行程，调整行程挡块位置，使接刀长度小于30mm，过 长易变形产生接刀痕。
• 找正工作台，要求接刀处比另一端大0.005mm，这样接刀时易接 平。
•（2）粗车端面、外圆56.5 mm。 •（3）粗车外圆46.5 mm，长45 mm。
•（4）精车端面、外圆，长45 mm，倒角C1，表面粗糙度Ra为 3.2 m。 •（5）调头，垫铜皮夹住外圆，校正卡爪处外圆和台阶平面（反 向），夹紧工件。
•（6）粗车端面（总长82 mm）、外圆56.5 mm。
•（7）精车端面，保证总长81 mm，保证平等度误差在0.08 mm 以内。 •（8）精车外圆，素线度误差不大于0.05 mm，表面粗糙度Ra为 3.2 mm。 •（9）倒角C1。 •（10）检查质量后取下工件。
• 1. 车床
• 车床类机床主要用于加工各种回转面，如内外圆柱表 面、圆锥表面、成形回转表面和回转体的端面等，有些车 床还能加工螺纹面。 • 车床种类丰富，主要有卧式车床、立式车床、转塔车 床、自动车床、数控车床等，能满足不同的生产需求。
•车床和车削加工（视频）
第4章外圆面加工工艺与装备
• 2. 车刀
• 车刀是金属切削加工中使用最广的刀具。车刀可用于普通车床、 转塔车床、立式车床、自动和半自动车床上，加工外圆、内孔、 端面、螺纹、切槽或切断等不同的加工工序。 • 车刀按其用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切 断刀等类型。 • 车刀按其结构又可分为4种形式，即整体式车刀、焊接式车刀、 机夹式车刀和可转位式车刀。
• 2. 车削步骤
•（1）夹持外圆，校正并夹紧。 •（2）车端面（车平即可）。
•（3）钻孔18 mm。
•（4）粗、精车孔径尺寸至要求。 •（5）孔口倒角C1。 •（6）检查后取下工件。
第4章外圆面加工工艺与装备
•4.2 磨削加工与装备
•4.2.1 磨削的特点和应用
•1. 磨削加工的工艺特点
磨削是使用砂轮或者其他磨具精加工工件的 过程。磨削加工是外圆表面主要精加工方法， 特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加 工，其主要特点如下：
• 粗磨外圆，每次进给量0.01mm，切削液要充分，留精磨余量 0.03~0.05mm。
• 精磨外圆至尺寸（圆柱度小于0.005mm，接刀处比右端大 0.005mm），每次进给量0.005mm。
• 工件调头垫铜片装夹，粗磨接刀处外圆（中心孔、顶尖擦净加油） 留精磨余量0.03~0.05mm。
• 接刀外圆处涂上红丹粉，精磨接刀处外圆时用纵磨法磨削，每次 横向进给0.0025mm，当红丹粉变淡，说明砂轮已磨到工件外圆， 待红丹粉消失，立即退刀。
• 无心磨削时，工件不必用顶尖支持，安装方 便，简化了装夹过程，因此称第为4章外无圆面加心工工磨艺与装削备 。
•无心外圆磨削的原理
•无心磨削的工作原理
第4章外圆面加工工艺与装备
•3. 先进的磨削方法简介
随着生产和科学技术的发展，磨削逐步向高 精度和高效率方向发展 （1）高速磨削。 普通磨削时，砂轮线速度常在30～35m/s。 砂轮线速度高于45m/s的磨削称为高速磨削。 经济的磨削速度是50～60m/s。 （2）强力磨削。 强力磨削又叫深磨、蠕动磨削或大切深缓进 给磨削。 （3）砂带磨削。 砂带过去用于粗糙或抛光，现在第4章砂外圆面带加工磨工艺与削装备已
• 1. 车削过程
•（1）车削前的准备。 •（2）工件的装夹。 •（3）工件的校正 。 •（4）车刀的选用。 •（5）车削用量选择。 •（6）车外圆的操作步骤：
• ① 检查毛坯，选择车削用量 • ② 确定车削长度 • ③ 启动前准备 • ④ 试切 • ⑤ 停车 • ⑥ 检测
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第4章外圆面加工工艺与装备
第4章外圆面加工工艺与装备
•2. 普通的磨削方法
• 外圆磨削主要在普通外圆磨床或万能外圆磨 床上进行，根据磨削时工件定位方式的不同， 外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大 类。
• 中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件 由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床 上加工。
• 磨削后工件尺寸精度可达IT6~IT8，表面粗糙 度•磨可削的达种0.类8~及其0.应1µ用m。
•（1）车孔刀的刀尖应与工件中心等高或稍高。若刀尖低于工件 中心，切削时在切削抗力的作用下，容易将刀柄压低而产生扎刀 现象，并可造成孔径扩大。 •（2）刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5～10 mm。 •（3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在车削到一定深 度时刀柄后半部容易碰到工件的孔口。
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•4.2.2 磨削装备
•1. 磨床
用磨料磨具（砂轮、砂带、油石或研磨等） 作为工具对工件表面进行切削加工的机床， 统称为磨床。 （1）外圆磨床。 （2）内圆磨床。 （3）平面磨床。 （•磨4床）和工磨具削加磨工床（。视频）