实验八 金属材料的滑动摩擦磨损
摩擦磨损实验报告
摩擦磨损实验报告一、引言摩擦磨损实验是工程领域中常见的一种实验方法，通过模拟材料或器件表面的微观接触，研究摩擦过程中的磨损特性和机理。
本实验报告旨在对摩擦磨损实验的目的、原理、实验装置和结果进行全面、详细、完整且深入地探讨。
二、目的本实验的目的是通过设计和进行摩擦磨损实验，探究不同材料在不同工况下的磨损特性及其机理，为工程设计和材料选择提供理论依据。
三、原理摩擦磨损实验的原理基于摩擦学和材料科学的知识。
在实验中，通过施加一定的载荷和运动速度，使两个试样或试样与摩擦片之间发生摩擦接触。
在摩擦接触过程中，表面微观起伏、化学反应和热效应等因素共同作用，导致材料表面的磨损和形貌变化。
摩擦磨损实验可分为干摩擦和润滑摩擦两种情况。
在干摩擦实验中，试样之间没有润滑剂的存在，摩擦过程可能引起大量的磨粒生成和表面热量积累，导致试样表面的磨损。
而润滑摩擦实验则通过添加润滑剂，减少试样间的摩擦热和磨损程度。
四、实验装置进行摩擦磨损实验需要一套实验装置，包括：1.摩擦磨损试验机：用于施加载荷和控制运动速度，一般具有高精度和可控性能。
2.试样和摩擦片：选择不同材料的试样和摩擦片，根据实验需求确定形状、尺寸和表面处理方式。
3.测量仪器：包括摩擦力传感器、位移传感器、温度传感器等，用于实时监测试样的摩擦力、位移和温度等参数。
4.润滑剂：用于润滑摩擦接触表面，减少磨损程度和摩擦热。
五、实验过程本次实验的具体过程如下：1.准备试样和摩擦片：根据实验要求选择不同材料的试样和摩擦片，进行尺寸加工和表面处理。
2.调节实验参数：根据实验设计，设置载荷大小、运动速度和实验时间等参数。
3.安装试样和摩擦片：将试样和摩擦片固定在实验装置上，确保摩擦接触表面平整、清洁。
4.启动实验：运行实验装置，开始施加载荷和控制运动速度，记录实验过程中的数据和现象。
5.停止实验：根据实验时间或实验目标要求，停止实验运行，取下试样和摩擦片进行观察和分析。
6.数据处理：根据实验结果，进行数据处理和曲线拟合，得到摩擦力、位移和温度等参数的变化趋势。
金属材料滑动磨损机理的研究与分析
金属材料滑动磨损机理的研究与分析金属材料是工业生产中常用的材料之一，其具有良好的力学性能和化学稳定性，但在使用过程中容易出现磨损现象，影响设备的正常运转。
因此，研究金属材料滑动磨损机理具有重要的意义。
一、金属材料的滑动磨损机理金属材料的磨损是由于其表面的微小凸起部分受到外力的作用而发生的。
这些凸起部分在受到外力作用时，会发生相对滑动，导致表面的摩擦和磨损。
磨损的程度取决于材料的硬度、强度和表面粗糙度等因素。
在金属材料的滑动磨损中，还存在着表面层的塑性变形和剥离现象。
当两个金属表面相互接触时，会发生压力和剪切力作用于表面，使表面发生塑性变形。
如果压力和剪切力足够大，还会发生表面层的剥落，导致表面的磨损。
另外，金属材料的滑动磨损还会因润滑条件的变化而发生变化。
当润滑条件好时，金属材料的磨损会减少。
而当润滑条件差时，金属材料的磨损会增加。
二、金属材料的滑动磨损分析金属材料的滑动磨损分析可以从宏观和微观两个方面来进行。
宏观上，可以通过测量材料的质量损失、长度损失等指标来评价材料的磨损状况。
微观上，可以采用金相显微镜、扫描电镜等手段来观察磨损表面的形貌和组织结构变化。
另外，还可以通过摩擦系数的变化来推断金属材料的滑动磨损机理。
当摩擦系数随着时间的增加而减小时，说明金属材料的磨损主要是由于表面层的塑性变形和剥离造成的。
而当摩擦系数随着时间的增加而增加时，则说明金属材料的磨损主要是由于表面的摩擦和磨损造成的。
三、金属材料的磨损机理控制为了控制金属材料的滑动磨损机理，可以采取以下措施：1. 采用高强度、高硬度的金属材料，减少材料的磨损程度。
2. 采用表面处理技术，改善金属材料表面的性能，增加表面的抗磨损性。
3. 采用适当的润滑方式和润滑剂，降低金属材料的磨损程度。
4. 根据不同工作条件选择不同的材料，以满足不同的工作要求。
四、结论金属材料的滑动磨损机理对于工业生产具有重要的影响。
通过对金属材料的滑动磨损机理的研究和分析，可以有效地控制金属材料的磨损程度，延长设备的使用寿命，提高生产效率和经济效益。
摩擦磨损实验报告
摩擦磨损实验报告摩擦磨损实验报告引言：摩擦磨损是我们日常生活中经常遇到的现象。
无论是机械设备的运行，还是人类活动的进行，都离不开摩擦磨损的存在。
为了更好地了解摩擦磨损的机理和特性，我们进行了一系列的实验研究。
本实验报告旨在总结实验过程、结果以及对摩擦磨损的认识。
实验目的：本次实验的目的是通过模拟不同工况下的摩擦磨损现象，研究不同材料的摩擦磨损特性，并探讨其影响因素。
实验方法：我们选取了两种常见的材料：金属和塑料。
首先，我们准备了两组试样，一组是金属试样，另一组是塑料试样。
然后，我们使用摩擦试验机对试样进行摩擦磨损实验。
实验中，我们控制了不同的载荷、速度和摩擦时间等参数，并测量了试样的质量变化、表面形貌以及磨损量等数据。
实验结果：通过实验，我们得到了一系列数据。
首先，我们观察到金属试样在高载荷下磨损量较大，而塑料试样在低载荷下磨损量较大。
这说明了不同材料在不同工况下的磨损特性存在差异。
其次，我们发现在相同工况下，摩擦速度对磨损量的影响较大。
随着摩擦速度的增加，磨损量也逐渐增加。
最后，我们观察到试样表面出现了不同形状的磨损痕迹，如划痕、磨粒等。
这些痕迹的形成与试样材料的特性以及摩擦过程中的摩擦力、温度等因素密切相关。
讨论与分析：通过对实验结果的分析，我们可以得出以下结论：1. 不同材料的摩擦磨损特性存在差异。
金属试样在高载荷下容易发生磨损，而塑料试样在低载荷下容易发生磨损。
这是由于金属材料的硬度较高，抗磨性较好，而塑料材料的硬度较低，抗磨性较差所致。
2. 摩擦速度对磨损量有明显影响。
摩擦速度越高，磨损量越大。
这是因为摩擦速度的增加会导致试样表面的摩擦热量增加，从而加剧了磨损现象。
3. 磨损痕迹的形成与多种因素有关。
试样材料的硬度、表面粗糙度以及摩擦过程中的温度、湿度等因素都会对磨损痕迹的形成产生影响。
结论：通过本次摩擦磨损实验，我们对摩擦磨损的机理和特性有了更深入的了解。
不同材料的摩擦磨损特性存在差异，摩擦速度对磨损量有明显影响，而磨损痕迹的形成与多种因素密切相关。
金属材料 磨损试验方法
金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验GB/T12444-2006 一．试验原理试块与规定转速的试环相接触，并承受一定实验力，经规定转数后，用磨痕宽度计算试块的体积磨损，用称重法测定试环的质量磨损，试验中连续测量试块上的摩擦力和正压力，计算摩擦系数。
二．试验步骤1.试验应在10℃—35℃范围内进行，对温度要求较严格的试验，应控制在23±5℃之内。
2.试验应在无腐蚀性气体、无振动、无粉尘的环境中进行。
3.将试环及试块牢固的安装在试验机主轴及夹具上，试块应处于试环中心，并应保证试块边缘与试环边缘平行。
4.启动试验机，使试环逐渐达到规定转速，平稳的将实验力施加至规定值5.可以进行干摩擦，也可以加入适当润滑介质以保证试样在规定状态下正常试验，对于润滑磨损实验，试验前应对所有与润滑剂接触的零件进行清洗。
6.根据需要，在试验过程中记录摩擦力。
7.试验累计转数应根据材料及热处理工艺需要确定。
8.对于称重的试样，试验前后用适当的清洗液以相同的方法清洗试样，建议现用三氯乙烷，再用甲醇清洗；清洗后一般在60℃下进行2H烘干冷却至室温后，放入干燥器，立即称重。
三．试验结果处理1.在块形试样磨痕中部及两端（距试样边缘1mm处）测量磨痕宽度，取三次测量平均值作为一个试验数据。
2.标准尺寸试样三个位置的磨痕宽度之差大于平均宽度值20%，试验数据无效。
3.试验报告中至少包括：试验机型号、试验形式、材料种类、热处理种类、实验力（正压力）、试验转速及转数、润滑方式及润滑剂种类、试块的磨痕宽度和体积磨损、试环磨损失去的质量、摩擦系数、环境温度、试块加工方向。
四．准确度说明1.本实验方法的偏差与执行标准的严格性密切相关。
相同材料重复性试验的一致性与材料的均匀性、材料在摩擦中的相互作用、试验人员操作技术密切相关。
2.由于本实验结果分散性较大，尤其干摩擦试验对试样初始表面条件十分敏感，因此一般要做3次以上重复试验。
3.磨损量与滑动距离一般不呈线性关系，因此仅能对同样转数的试验结果进行比较。
金属材料表面摩擦磨损机理研究
金属材料表面摩擦磨损机理研究一、引言金属材料是工业生产中使用广泛的材料之一，其表面的摩擦磨损问题影响着机械设备的性能和寿命。
因此，研究金属材料表面的摩擦磨损机理对于提高机械设备的可靠性有着重要意义。
本文将对金属材料表面摩擦磨损的机理研究进行梳理和总结。
二、金属材料表面摩擦磨损机理的分类1. 粘着磨损物体在摩擦过程中，由于接触表面产生的表面张力，导致物体表面产生差异形变, 造成损伤。
这种损伤形式我们称之为粘着(nowear)损伤.这种损伤是粒级以上（即微观尺度）表征摩擦过程的典型特征。
而微观尺度的磨损和水平方向的相互剪切是密切相关的。
当物体表面的粘着力越大，磨损越严重。
而硬度低, 表面粗糙度高的材料, 粘着损伤容易形成。
2. 疲劳磨损在应力循环的情况下，可能发生一系列的表面裂纹或者成为裂缝。
如果在这些裂纹处引入外力，就会使这些裂隙扩大甚至破裂，这种磨损形式我们称之为疲劳损伤。
疲劳磨损主要发生在金属材料经过重复循环或长时间的运动过程中，当材料表面应变过大或存在应力集中时，疲劳磨损很容易发生。
3. 磨粒磨损这种磨损模式的主要特征是物体表面明显存在磨损痕迹。
在物体表面经过长时间的运动过程中，很容易被杂质、粉尘、磨料等物质颗粒悬浮在介质中。
物质颗粒在物体表面上运动时，会产生表面切削，从而造成磨损。
磨粒磨损是金属材料摩擦磨损中最常见、最为普遍的一种机理。
三、金属材料表面摩擦磨损机理的原理1. 粘着磨损在两个金属物体的接触面上，会产生吸引力或剪切力，而这种力的大小与表面间的接触面积直接相关。
所以，当表面间的接触面积越大，粘着力越大，金属材料的表面粘着磨损越明显。
损伤的形式是由于表面接触部位接受高压力而形成的, 如盘状疲劳菲林(Fatigue Spalling)及磨耗铁锈（wear oxidation）等。
2. 疲劳磨损疲劳磨损的原理是由于物体表面裂纹处的应力集中效应，容易导致表面裂纹的形成和扩展。
在材料的裂纹阈值以下，材料表面裂纹会逐渐扩大和疲劳断裂，进而导致疲劳磨损。
【高等教育】材料性能学实验：金属磨损试验指导书
金属磨损试验Wear T est of Metallic Materials一、实验目的掌握金属材料在滚动摩擦、滑动摩擦和滚动—滑动复合摩擦条件下磨损量及摩擦系数的测定方法。
（本实验参照国家标准GB/T 12444.1—1990 《金属磨损试验方法 MM型磨损试验》和GB/T 12444.2—1990 《金属磨损试验方法环块型磨损试验》）二、实验内容在一定试验力及转速下对规定形状和尺寸的试样进行干摩擦或在液体介质中润滑摩擦，经规定转数或时间后，测定其磨损量及摩擦系数，观察磨损表面形貌，并加以比较。
三、实验要求1. 试样的制备不应改变原始材料的组织及力学性能。
不应带有磁性，经磨床精磨后，要求退磁。
2. 试样的形状及尺寸如图（5-1、5-2）所示。
四、实验装置及试样1. MM200型磨损试验机及MRH-3型高速环块磨损试验机。
2. 200℃烘干箱一个；TG-328A型光电分析天平1台；干燥器1个，低倍显微镜、放大镜等。
3. 试样材料：碳钢或合金钢。
五、实验步骤本试验应在10 ~ 35℃室温范围内进行，对温度有较高要求的试验，应控制在23±5℃之内。
一般应在无振动、无腐蚀性气体和无粉尘的环境中进行。
摩擦状态与实际工作状态相接近。
滚动、滑动及其复合摩擦磨损试验的上、下试样均采用圆环形试样。
滑动摩擦磨损试验的上试样可为蝶形试样，下试样为圆环形试样。
安装上、下试样时，应使试样转动方向与加工方向一致。
两试样之间应均匀接触，试验前应对试样进行磨合。
建议采用粘度较低的润滑剂。
试样在润滑介质中试验时，如果磨损量较小，应在试样不过热的条件下施加较大的试验力。
试验前后均应使用适当的清洗液清洗试样，并应保证前后两次操作方法相同。
应对清洗后的试样进行烘干，烘干温度一般为60℃，保温2小时左右。
在烘箱内冷却至室温后，放入干燥器中，2小时后立即进行称量。
六、实验数据及处理一般取三对试样试验结果的平均值作为一个试验数据。
必修实验八材料的摩擦与磨损实验
必修实验八材料的摩擦与磨损实验一、实验目的1) 熟悉往复式摩擦磨损试验机的结构、实验原理和操作方法。
2) 掌握摩擦系数、磨损量的测定方法。
3) 比较不同材料的摩擦磨损性能，并分析其原因。
二、实验原理摩擦磨损是工业生产中普遍存在的现象，凡是具有相对运动的摩擦副间，必然会伴随有摩擦和磨损现象。
影响材料摩擦与磨损的因素很多，如压力、运动速度、工件表面质量、润滑剂及材料性能等。
所以材料的摩擦磨损特性并不是材料固有的，而是摩擦条件与材料性能的综合特性。
摩擦磨损试验机的种类很多，一般由加力装置、摩擦力测量机构及摩擦副相对运动驱动机构等部分组成。
现以往复式摩擦磨损试验机为例，介绍摩擦磨损试验机的结构及测试原理。
摩擦副由上试样和下试样组成；上试样与下试样间的往复运动由电机带动偏心轮的旋转而实现。
往复运动的振幅可通过偏心距进行调节。
摩擦副间的压力通过砝码加载、并由压力传感器进行测量；而摩擦副间的摩擦力通过拉/压传感器进行测量，如图1所示。
将压力、摩擦力和时间信号输入到计算机中，便可得到摩擦力、摩擦系数随时间的变化曲线，如图2。
经过一定时间(或滑动距离)后，下试样（待测试样）表面将产生具有一定深度的磨痕（图3a）。
利用表面轮廓仪，在垂直于往复运动的方向上测量磨痕的微观形貌（图3b），确定磨痕的深度、截面积，从而与往复运动的振幅相乘得到磨损的体积。
也可进一步由磨损体积求出材料的磨损重量，根据磨损量的大小即可判断材料的耐磨性能。
若在相同的时间(或距离)内磨损量愈大，表明材料的耐磨性能愈差。
反之，则表明耐磨性愈好。
图 1 往复式摩擦磨损试验机的原理图01002003004005006000.00.10.20.30.40.50.6摩擦时间 / s 摩擦系数图 2摩擦系数与时间的变化关系（a ）宏观形貌 （b ）微观形貌图 3 磨痕的宏微观形貌三、实验材料与样品本实验的上试样选用直径Φ8mm 的ZrO 2球或GCr15钢球，试验载荷为10N ，往复运动振幅为10mm ，频率为1Hz ，测试周期为20分钟。
金属的摩擦磨损实验
金属的摩擦磨损实验
金属的摩擦磨损实验是一种实验方法，用于研究金属材料在摩擦过程中的行为和性能。
该实验的目的是了解金属材料的摩擦系数、磨损率、耐久性以及在不同环境下的性能表现。
在金属的摩擦磨损实验中，通常采用滑动摩擦、滚动摩擦或冲击摩擦等实验条件，并采用各种摩擦磨损试验机进行测试。
根据实验要求，可以选择不同的试验机，如磨损试验机、往复摩擦试验机、滚动摩擦试验机等。
在实验过程中，需要测量金属材料的摩擦系数和磨损率。
摩擦系数是指材料在摩擦过程中所受的摩擦力与压力之比，反映了材料在摩擦过程中的润滑性能和耐磨性。
磨损率则是指材料在摩擦过程中损失的质量或体积与摩擦距离或时间的比值，反映了材料的耐久性和可靠性。
此外，在金属的摩擦磨损实验中，还需要考虑温度、湿度、载荷、速度等实验参数对金属材料性能的影响。
通过调整实验参数，可以研究金属材料在不同环境下的性能表现和变化规律，为材料的优化设计和改进提供依据。
总之，金属的摩擦磨损实验是一种重要的实验方法，可以帮助我们了解金属材料的性能和行为，为材料的优化设计和改进提供依据。
通过该实验，可以评估金属材料的耐磨性、耐久性和可靠性，为机械、汽车、航空航天等领域的工程应用提供技术支持。
摩擦磨损实验报告概要
摩擦磨损实验实验报告汪骏飞（机自92 学号09011041）一、实验目的1. 摩擦系数和磨损量的测量2. 了解和熟悉表面粗糙度测量仪、电子分析天平、多功能摩擦磨损试验机等实验仪器的基本原理与实验步骤二、实验仪器1. 表面粗糙度测量仪2. 光学显微镜3. 电子分析天平4. 多功能摩擦磨损试验机三、实验内容1. 摩擦系数的读取2. 磨损量的测量3. 磨损前后的表面形貌的显微观察，辨别磨损形式四、实验步骤1. 用丙酮在超声波中清洗钢球和圆盘，然后用脱脂棉球擦拭；最后热风吹干待用2. 将一个清洁钢球安装在球夹具中，并固定于摩擦试验机3. 测试试样的表面粗糙度4. 用双面胶把圆盘固定于摩擦试验机5. 在实验载荷和速度下，开动电动机驱动主轴旋转6. 试验时间达到给定时间时，关掉电动机，卸去载荷取出试样，并清洗试样7. 用光学显微镜测量球上的磨斑直径，显微镜观察圆盘的磨痕宽度和深度，取平均值8. 清理现场9. 撰写实验报告五、实验参数试样：直径9.5mm的钢球；直径30mm，高度5mm的高速工具钢涂层圆盘实验条件：载荷5n或10n；速度0.05m/s；时间：20min；润滑方式：干摩擦实验内容：1. 摩擦系数的读取：（1）静摩擦系数静摩擦系数随着时间慢慢减小，一开始为最大cof=0.004 半径：radius = 8.999mm 速度：velocity = 0 m/s 力： set force = -10 n （2）动摩擦系数的读取：半径：radius = 8.999mm 速度：velocity = 53.05 力：set force = -10n 对12000行数据进行数学计算，发现cof在0.28附近，不妨取cof=0.28 3.磨损量的测算：（1）小钢球磨损直径d=830.27+838.622=834.45um 已知球半径r=9.5mm求线磨损量：h=r? r2?(2=18.36mm 2d磨损体积v=πh2 r?3 =5.02×10?3mm3 h磨损系数：取硅薄膜的维氏硬度为1400hv 由archard磨损公式vh5.02×10?3×1400k===5.85×10?2 由以上数据分析知，钢球与硅薄膜之间的磨损属于严重磨损（2）圆盘圆盘的磨损量图：上图的圆环宽度为0.15176mm，求出磨损体积为0.53132mm 3.磨损前后表面形貌的观察：小钢球： 3 对于圆盘：对两个图像的分析发现，两者均为磨料磨损。
金属材料滑动载流摩擦磨损测试方法
金属材料滑动载流摩擦磨损测试方法Test Method for Sliding Current-Carrying Friction and Wear of Metal目次目次 (I)前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 方法原理 (1)4 试样要求 (2)5 术语和定义 (2)5.1 接触压力 (2)5.2 线速度 (2)5.3 电流密度 (3)5.4 载流滑动距离 (3)5.5 平均载流摩擦系数 (3)5.6 载流摩擦系数波动性 (3)5.7 载流磨损率 (3)5.8 电流波动性 (4)5.9 燃弧率 (4)5.10 电弧能 (4)6 测试过程 (4)7 测试报告 (5)附录A (6)1金属材料滑动载流摩擦磨损测试方法1 范围本文件规定了金属材料的滑动载流摩擦磨损测试方法原理、试样要求、术语和定义、测试过程和测试报告。
本文件适用于金属材料滑动载流摩擦磨损的测试。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1031—2009 表面粗糙度参数及其数值GB/T 12444—2006 金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验GB/T 17754—2012 摩擦学术语GB/T 2040—2008 铜及铜合金板材GB/T 3960—2016 塑料滑动摩擦磨损试验方法3 方法原理标引序号说明：1——旋转主轴2——盘试样3——销试样4——高速相机5——光敏元件6——卡具7——法向力传感器图1 测试方法原理12本文件测试方法采用滑动载流摩擦试验机，测试方法的基本原理见图1。
销试样装卡在导电卡具中，盘试样由旋转主轴驱动且两者绝缘，两个销试样和一个盘试样构成滑动载流摩擦副。
销试样和盘试样间的正压力由电液伺服阀和液压缸施加，实时动态法向力由法向力传感器测得。
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实验八金属材料滑动摩擦磨损
一、实验目的
1. 了解磨损试验机的结构及磨损试验方法
2. 掌握滑动摩擦磨损的步骤及方法
二、实验原理
当在正压力作用下相互接触的两个物体受切向外力的影响而发生相对滑动，或有相对滑动的趋势时，在接触表面上就会产生抵抗滑动的阻力，这一自然现象叫做摩擦，这时所产生的阻力叫做摩擦力。
从材料本身而言，任何机器在运转时，各机件之间总要发生接触和相对运动。
当两个相互接触的机件表面作相对运动（滑动、滚动或滑动+滚动）时就会产生摩擦，有摩擦就会有磨损。
而磨损是降低机器、工具效率、精确度甚至是使其报废的重要原因，也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。
影响摩擦与磨损的因素很多，诸如施加压力、运动速度、工件表面质量、润滑剂及材料性能等等，所以金属的摩擦磨损特性并不是固有的，而是摩擦条件与材料性能的综合特性。
因此，磨损试验方法就是指试样与对磨材料之间加上中间介质，在施加一定的压力下，按一定的速度作相对运动，经过一定时间（或摩擦距离）后，测量其磨损量，根据磨损量大小来判断材料的耐磨性能。
若在相同时间（或距离）内磨损量越大，表明材料的耐磨性越差。
反之，则表明耐磨性越好。
因此，研究磨损规律，提高材料耐磨性，对节约能源，延长机件寿命具有重要意义。
摩擦系数是摩擦副系统的综合特性，而不是材料本身的固有特性。
在给出一种材料的摩擦系数时，必需同时给出得出该数值的条件和所用的测试设备。
其主要影响因素有如下几个方面：表面膜，材料性质，载荷，滑动速度，温度，表面粗糙度等。
三、设备及试样
1. 磨损试验机（型号：MMS-2A）
2. 电子天平
3. 夹装工具
4. 试验试样
四、实验步骤
1. 磨损试验条件
2. 本试验的具体方法及步骤如下：
【测定不同载荷，转速200r/min时滑动摩擦的摩擦系数】
试验前的准备工作
（1）将滑动齿轮向右移到中间位置，并用螺钉紧固，同时必须用销子将齿轮固定在摇摆头上
（2）调整螺钉，使弹簧芯杆在试样接触时离开弹簧芯杆座上平面2-3mm
（3）如做湿摩擦试验，应将油盒装于下试样下面，并在下试样轴上挂上链条，机器运转时，链条可自动将润滑剂带至摩擦表；也可在两试样的上方安装上油杯对试样进行润滑
（4）向下扳动摇摆头，调整螺母使上下试样表面相距约1-2mm，将试验力示值调整为零（5）确定试验速度，开车，将摩擦力矩示值调为零
（6）施加试验力，进行试验
五、实验报告要求
1
2、作图：试验力-时间-摩擦力矩
3、不同材料的耐磨性大小及影响因素。