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五金冲压连续模设计规范产品展开设计

五金冲压连续模设计规范产品展开设计

五金冲压连续模设计规范产品展开设计Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】:产品展开标准文件编号:SB-B0035一.目的推行作业标准化﹐实现模具设计快速统一。

二.适用范围冲模设计三.内容弯曲制品产品展开展开计算标准:1)概算法分为直边部分与弯曲部分,以中立面的长度之和求得的方法。

L=a+b+2πα°(R+λt) /360弯曲形式 R/t λ以下~V形弯曲 ~3~55以上以下 ~~U形弯曲 ~5以上Romanowski的方法(V,U形弯曲共用)R/tλ2)外侧尺寸加算法:弯曲处很多时的计算法是先将外侧尺寸全部加算,从其和减去取决于板厚和弯曲半径两要素的伸长量。

L=(l1+l2+l3+…ln)-﹛(n-1)c﹜n-1……弯曲处数目 C ……伸长补正系数板厚C类别:技术标准制定日期:2002/06/11版次:A共14页第1页产品展开标准文件编号:SB-B00353)卷曲(Romanowski)L=A+B+a (mm) L:胚料长度R/ty4)内侧尺寸计算法对边长之和再加set back值(补正长度值)的方法L=πρ+2R-tρ=R-yt5)收缩凸缘的概算展开尺寸(90°)弯曲a= (R+h)γγ2-h2-R类别:技术标准制定日期:2002/06/11版次:A共14页第2页第一部分:产品展开标准文件编号:SB-B0035γ比R小时a= (R+h)γ-h2-R6)伸长凸缘的概算展开尺寸(90°)弯曲a=R- (R-h)2+γγ2-h2γ比R小时a= R- (R-h)2 +γ-h27)整线加工(hemming) 概算展开尺寸a:凸缘的展开尺寸h1:整缘后的凸缘长度h0:整缘前的凸缘长度t1,t2:板厚8)非90°折弯(3) R=0,θ≠90°λ=T/3L=[A-T*tg(α/2)]+[B-T*tg(α/2)]+ α/180°*πT/3类别:技术标准制定日期:2002/06/11版次:A共14页第3页五金冲压连续模具设计规范五金冲压连续模具设计规范五金冲压连续模具设计规范凯五金冲压连续模具设计规范*****************五金冲压连续模具设计规范五金冲压连续模具设计规范模具工程冲模设计三.内容一. 定义(一).弯曲成形加工金属材料由於受力超过其弹性限度及降伏强度,但低于其极限抗拉强度之应力,使金属板料产生永久变形而得到所要求之尺寸及轮廓形状.(二).中立层(面)金属材料由於弯曲加工式一面(弯曲外侧)受到抗拉应力而另一面(弯曲内侧)受到压缩应力,因此在材料板厚某处所受之应力为零,此零应力之平面为中立层(面)(Netural Plane)(三).展开计算依据由於中立轴线受到零应力,此其长度等於原始胚料之长度,边是作为胚料尺寸展开之基准,中立轴线之位置则视材料种类﹑特性机弯曲内侧板与板厚比而不同﹒中立轴位置之测定,一以金属板料弯曲内侧为基准,亦即位於从弯曲内侧板厚中心处之某处一距离,此位置约是板厚30~50%(图二﹒弯曲成形加工之种类(1).V形或形弯曲加工(图(2).U形弯曲加工(图(3).Z形弯曲加工(图(4).弯缘加工(Hermming)(图(5).卷缘加工(Curing)(图类别:技术标准制定日期:2002/06/11版次:A共14页第9页五金冲压连续模具设计规范展开计算标准(弯曲成形)概论篇之二文件编号:SB-B0035五金冲压连续模具设计规范五金冲压连续模具设计规范模具工程冲模设计三.内容(9)卷缘加工(侧推)L=*T*r+R-T r=r-λ*Tλ之数值表(软钢板)R/T之值以上Λ之值(10)卷缘加工(上压)1>L=L1+C2>L1=π*r+R-Tr=R-λ*T3>C=T/4*2*π*1/4=λ之数值表(同上)(11)冲切弯曲之冲切宽度W=H-X(setback)*冲切弯曲冲头之R=T*r最小值为零T(mm)X(12)综合计算如图:L= 料内+料内+补偿两=A+B+C+D+E+F+﹝(AA+BB+CC+DD+EE) 补偿量﹞λ之数值表AA: λ=T/3BB: λ=T/3CC: λ=T/3DD: λ=T/3EE: λ=T/3类别:技术标准制定日期:2002/06/11版次:A共14页第12页五金冲压连续模具设计规范展开计算标准(弯曲成形)限制篇文件编号:SB-B0035展开计算标准(弯曲成形)反弹篇文件编号:SB-B0035一.目的推行作业标准化﹐实现模具设计快速统一。

冲压模具设计手册

冲压模具设计手册

ENGINEERING STANDARDREV .:A ECN Information : TITLE : DIE DESIGN STANDARDSheet No. Page 1/11Document No.: WI-ST-002 Drafted by: PaulChecked by: Allan Approved: Allan一、模具基本结构及基本编码原则1.模具基本结构侧视图注:根据产品实际要求可做适当调整2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范) 2.1.图面编号:CODE NO TITLEM01A MAINTENANCE B01A B.O.M.P**A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERT P04A PUNCH PLATEP02A BACKING (P) PLATE P01A DIE (P) SETCODE NO TITLES**A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERT S05A STOPPER PLATE S03A SUB BUSHS01A STRIPPER PLATED**A(从20开始编工站号) DIE INSERT D05A DIE PLATEREV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARDSheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: PaulChecked by: Allan Approved: Allan2.3.具体展开计算2.3.1.用体积法(一般适合有变薄的弯曲) 2.3.2.用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的:因此,我们想进行展开,就必须找出中心层,如图1设中心层系想为K,变曲内半径为r,材料厚度为t,变曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,那么则有 L=L1+L2+2 (r+kt)a/360中心层系数K 的大小根据实践经验可按下列公式选取 1):当r/t<=0.50时 k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时 k=0.25~0.30 3):当1.0<r/t<=2时 k=0.30~0.33 4):当2.0<r/t<=4时 k=0.33~0.38 5):当r/t>4.0时 k=0.38~0.45此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/T 取上限时,K 也应取上限值,如当R/T=0.5时,K=0.30*当r/t=0~0.5时,即所谓的清角,此时k=0.25t~0.3t,若是90︒清角率曲时L=0.4~0.45t ”的值是一样的,只不过后者是前者的一个特例,在此推算一下. L=2 K/4=2 *0.25t/4= t/8=0.3925t=0.40t L=2 K/4=2 *0.30t/4= t/8=0.4710t=0.45t也就是说当清角90︒弯曲时用L=0.4t~0.45t 或K=0.25~0.30t 两个公式来展开计算都行 2.4.当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,材料厚度变薄很小,或都几乎不变,中性层接近中间层2.4.1.当包小圆时(∅D<5.0),其中心层系数K=0.452.4.2.当包圆时5.0<∅D<10.0)其中心层系数K=0.45~0.50 2.4.3.当包大圆时(∅K>10.0),其中心层系数K=0.5~0.552.5.通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述2.6.产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,一般用最小圆角R0.13去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.13去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,采用过切来达到要求图1REV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARDSheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: PaulChecked by: Allan Approved: Allan2.7.举例如下:2.7.1.如圆3所示:设材料厚度为0.15元素实体 内半径 系数比 中心层半径 元素角度 元素展开长度 总和 Entity IN-Radius r/t CNE-Radius Angle LINE-Length (+)total 线段1 ------ ------ ------ 170.000︒ 0.5953 0.5953 圆弧2 0.400 0.4/0.15 0.46 60.000︒ 0.4817 1.077 线段3 ------ ------ ------ 110.000︒ 0.5521 1.6291 圆弧4 0.250 0.25/0.15 0.3025 70.000︒ 0.3696 1.9987 线段5 ------ ------ ------ 0.000︒ 3.0210 5.0197 圆弧6 0.000 0.000 0.000 90.000︒ 0.0589 5.0786 线段7 ------ ------ ------ 90.000︒ 1.0000 6.0786 圆弧8 0.300 0.3/0.15 0.36 120.000︒ 0.7540 6.8326 线段9 ------ ------ ------ 210.000︒ 0.8000 7.6346 该图形的展开总长7.6346,取7.63,在展开时,直线部位可取材料厚度的任一边,(因为两两产行相等)在圆弧部分,必须是内r 偏离一个Kt 距离,再用LIST 命令量出这个半径为r+Kt 的圆弧的长度,就是圆弧部分展开长度技巧:找出中心层后可把中心层各段直线圆弧首尾连接起来,再用PE 命令把直线和圆弧编辑成一条多义线,再用len 命令量出这条多义线的长度(即展开总长):这样快一点可以省略一个个去相加如本例中:1.2.3;4.5;7.8.9可把这9条线段编辑成1条多义线,再量出长度即可得展开全长如图42.7.2.如图5所示:设材料厚度为0.25从图中可以看出:向上弯曲的两个耳朵材料已经被挤薄了(0.12)那么在展开时,就只能按体积计算了其展开长度L=L1+L2*t1/TREV .:A ECN Information :TITLE :DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11Document No.: WI-ST-002Drafted by: PaulChecked by: AllanApproved: Allan3.按照成形步骤排出成形分解图4. 铺料带,画出冲子图(包含stripper layout 及成形侧视图)REV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARDSheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: PaulChecked by: Allan Approved: Allan排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边接伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理排样设计:步骤如下4.1确认产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若产品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美观和安全性能要求,其毛边要留在产品的里边(成形的内边)如图6图7属于外壳类电子五金零件,如果图低上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求也应尽量让志边留在里边,若成形更方例,也可留在外边;如图8已规定毛边方向,只能向下成形4.2.依据产品展开尺寸,精略估算步距(PITCH=产品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY 命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保证产品顺利生产出来的前提下,选择最佳方案,肯体注意以下几点:4.2.1.第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前量工步已成形好的产生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和入子强度是否足够4.2.2.第二要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送过下模板厚度的1/2:因为太高易引起摆动,料带定位不准和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式A. 无连接带,属于无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常采用单PIN 切断落料或双PIN 一个落料一个切断,如下图9.B. 边料连接带,是利用条料搭边废料作为载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用于落料型排样中,如下图10.REV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARDSheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: PaulChecked by: Allan Approved: AllanA. 无连接带该产品无连接带排样采用单侧裁边定位四种方案都行,前两种采用切断形式,产品从旁边滑下去,后两种采用落料形式,一个落下去另一个从旁边滑下去,此种排样形式特点:材料利用率高,毛刺方向不一致,产品精度氏,应用很少. B. 边料连接带特点条料导向性好,易收集,为了提高材料利用率,连接带可取小些,一般双需2.0~4.0即可.该产品采用先冲孔后落料方式生产,采用搭边产料作连接带,并先冲一导正孔作定位孔,如果产品上有现成圆孔且圆孔精度要求不高时(即公差较大)可采用该圆孔作导正孔由于产品一般有毛边要求:毛边不能过大,因此下模板刀口常做镶拼式入子结构形式(有的产品批量很少,也不做入子)由于刀口入子四周壁厚即L 值)一般取4.0~3.0mm 在排样时要注意两个入子之间的距离(即L1值)一般要>=2.0,少于时要么移到下一工步,要么割通两入子相连,如上图第五工步向前移一工步与第三工步相边,这样将会缩小模板的尺寸.C. 单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对 产品条料的运送,一般适合切边型排样,如下图11,图12,图13,图14,图15,图16. 图11:REV .:A ECN Information : TITLE :DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11Document No.: WI-ST-002Drafted by: PaulChecked by: AllanApproved: Allan图12:图13:图14:图15:图16:REV .:A ECN Information : TITLE :DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11Document No.: WI-ST-002 Drafted by: PaulChecked by: AllanApproved: Allan说明:由于产品一般有电镀和装配要求,对于小电子五金零件,为电镀和装配方便,大多数采用料带的形式先打预断,电镀后装配时再用手或机械手折断,当然也有少数采用落散PIN 的形式,具体形式依图低要求或与产品工程师磋商.单连接带特点:比双连接带宽度要大,在冲压过程中条料易产生模赂弯曲,无载体一侧导向较困难,单连接带每边连料宽度一般为3.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值. 图11:材料较厚,加上料宽较小,连接带宽度取得较小.图12:与图11差不多,它是单个落料形式,由于材料较薄且条料较宽,为了增加条料传送的强度,连接带应适当加宽 注意点:1).单连接带适合大多数五金电子小零件,但必须保证条料运送哟度,料带不能太宽(W<70~60),不过在实践应用中,有时考虑产品生产批量较大,或为了提高材料利用率,常常采用双向排(如图14)或双向交叉排(如图15),实际上就是一模出两根料带并且尽可能想办法在两个产品相邻的地方找出合适的部位以一定的宽度W>0.5(没有成形的部位)把两边料带相连起来(类似双连接带动-不防叫”手牵手”),这样大大增加整个料带的强度,可以先打凸点,压毛边,成形等一切做好之后,再把”手牵手”部位冲掉即可,这样料带在模具中传送顺利,定位性好,成形稳定;要不然就会经常出现卡料或”打架”,当然这种情况适合”分手”之前有较多的成形工步(>1),如果仅仅一工步,倒不必多费心思了.2).当然并不是所有的都采用双排(它双适合批量较大或节约材料而且两料带双互不干涉时采用),实践证明,一根条料分出的料带数越我,PIN 数越高,生产过程俞不稳定,且冲出来的产品精度也就是越低,故在设计排样时,在能冲出合格产品的前提下,工步数越少越好,这样模板尺寸也小一些.因此,产品成形工步较多时,采用双排样而又无相连的地方,肯定是行不能的,双能采用单排(如衅16)3).单连接带送料时,如果两成形之间成开时互不影响的话,那么最好先落这部分料,接着成形;再落另一部分料,再成形,这样分部做,它的目的是使料带有足够的强度,增加压料面积,提高成形部位的定位精度,增强成开拓的稳定性,如图16,冲破第3工站料,再成形尾端部分. D. 双连接带,是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品两边相连接,实现对产品条料的运送,它比单连带运送便顺利,料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连,特别适合材料(T<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况,如下图17和图18. 图17:REV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan图18:双向排(如图14):把产品展开后,确定与连接带相连的地方及宽度,再把该当产品展开图和连接带整体旋转180度,再放在原产品相对应的适当位置,既可以放在对称的位置,也可以与之交叉,关键是看能否节省材料以及两者之间是否有连料的地方;在排放时,两者之间的最小间隙@(T<0.5时,@>0.5~1.2,T>0.5时,@>1.0~2.0)应达到冲子的强度,太小冲子易断,太大又浪费材料,同理,在确定步距时也是如此,因此要根据材料厚度来选取一个合理的数值,通常取1.0左右即可.双连接带特点:送料顺利,定位精度较高,耗料较多,当条料宽度W<30时,双需一边采用导位针定位即可,条料宽度W>30时一般两边都采用导位针双连接带每边连料宽度一般为2.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.双连接带适合一般外壳类五金小零件.图17:材料较薄且料较宽,连接带取了5.0,当然取4.0也行.图18:由于材料较薄且料带较宽,采用桥梁式双连接带,其送料,导向强度均较好,实践证明其中间连接带宽度3.0取2.0也行,这样步距离可减少1mm,将节约材料.其最后一工步裁废料可要可不要,一般根据各厂冲压生产设备而定,若有自动收料装置时,可不要裁废料这一步,不过最好还是设计进去,到时采用自动收料时,双需切断冲子不装就行了.图18料带的料宽,步距和浮升高度设计计算过程如下:已知产品的展开尺寸长为19.74,宽29.22,采用模向排样,料宽W=宽19.22+2*连接带(2X4.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=39.22=40.0(最好以0.5以单位取整)步距P=长19.74+1*连接带(1X3.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=24.74=25.0浮升高度P(min 值_=产品厚度3.05(因为后面有切断刀口挡佳它>=3.05)+底下凸起0.94(在送往后一工步中为了不再在模板上铁槽让位)+让位间隙量 1.0(一般取1.0~3.0)=4.99=5.0E. 中心连接带,与单载体相似,是在产品条料的中间留出一定宽度的材料,并与产品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因为导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,图19和图20.REV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan图19:图20:中心点连接带特点:料带宽度方向导向困难,常出现卡料,中心载体易出现模向变曲其中心连接带宽度取值跟单连接带宽度差不多,其实是单连接带的综合,两者能够转换”设计”,双不过比单连接带省料一点,你不防从连接带中心两半剖开,就会发现变成两条单连接带,如图18中心连一般适合:1).产品前后首尾相连(这种排样才叫真正的中心连接带-图222).一个PIN 距冲两个产品.产品旋转180度后再放在原产品相对应的连接带的另一侧,如图19 目的:可能为节省材料;或条料宽度太窄(T<5.0)3).两个对称的产品4).两个不同的产品,如图20注意:中心连接料带常出现拉料,应在适当位置设计定位顶料针.连接带的选区取总结如下:产品展开之后,仔细分析产品的各部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当一天和尚撞一天的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送,又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带,要根据产品的特点而定,确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求.REV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan4.3.确定排样方案后,这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步(如图23-90度弯曲),注意点:1).一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步 折弯的,先成形一半,后成形另一半2).在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因为冲小孔若放在后面,那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会产生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极度容易折断(如图24);当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲双能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可进行补强:A:采用脱板精密导向;B:冲子采用PG 加工.冲了太弱时的参数如下:设材料厚度为T,冲子厚度为SREV .: A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan3).第三当碰到L 形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高(如图23).图23:图24:4).第四要考虑冲裁PIN 数和步距(主要针对接插件类小端子产品,一般五金外壳类或较大工件为单PIN).5).第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生产成本.4.4.确定是否采用裁边:裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料膜中.裁边的冲子形状有以下几种,参数如下图25.ENGINEERING STANDARDREV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan4.5.预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)由于小五金电子产品往往有电镀要求,为电镀方便,冲出来的小产品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般为材料厚度的4/1,这样双需折两下(往上-往下)就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.02~0.05,角度为50度~70度,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.如下图26:假如材料厚度为0.2,夹板厚度为18.00,脱板规定厚度为22.00(实际厚度=规定厚度+材料厚度-0.05),背板厚度为9.00其预断冲子入子形状及高度如下:预断冲子入子高度分别为H1,H2,则计算如下:H1=夹板厚度+背板厚度+脱板厚度+t/4=18.00+9.00+22.00+0.2/4=49.55H2=下模板厚度+T/4=25.00+0.2/4=25.05注:本来H1应为49.0,H2应为25.0,但由于头部就那么一点点高双有0.05,顶部的宽度也双有0.02,强度根本不够,双要一生产早就崩掉了,或磨损掉了,因此在实际设计时,沿着预断形状斜线要往下延长0.5,这样既保证了它的强度,又可以调节打预断的深度:太深,双需把尾端磨掉一些,太浅,在冲子或入子尾端加标准垫片:上图H1=48.5,H2=24.5,L1=L2=0.55,就是这样来的.说明:为了便于加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由于是料带的形式,为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量为3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4MM 即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨产品槽:因为工程模产品一般较大而不像连续模式料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.ENGINEERING STANDARDREV .: A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan4.6.确导正孔的大小及位置一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用产品需件的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那么双得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落名形这程情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用 3.0~6.0)以便下一工序的定位导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN 同介导正孔.4.7.冲子刀口设计制作冲子刀口:对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用产品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由于产品的形状常常奇怪状,其展开图形状态也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那么在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那么在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R 值(通常是R0.15);还有的是为了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,为了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点(如图27):图27:ENGINEERING STANDARDREV .:A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan1).对于产品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切2).对于产品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=±0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头3).分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通确磨或线割加工4).分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG 加工,如有空地方,尽量做碱点.如图27-3中的15号16号冲子改大变成15a,16a,这样冲子强度会好一点.5).对于互切刀口采用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75度处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也采用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不泡括两者圆弧)不宜过长,过长会产生粉屑:其目的是不要产生过大的毛头,影响产品尺寸和美观.6).注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割MIN 圆角为R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变,其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R 为多少,至于脱板夹板REV .: A ECN Information :TITLE : DIE DESIGN STANDARD Sheet No. Page 1/11 Document No.: WI-ST-002 Drafted by: Paul Checked by: Allan Approved: Allan转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角. 对于小R0.1的圆角采用PG 加工.4).冲子太小时,一般要补哟;如果有空位,尽量做大一点采用线割加工,否则要PG 加工,增加成本.如图27中15,16号冲子太小,要进行PG 加工,由于有空位,若改为15a,16a 的形式,那么冲子强度已足够,采用线割加工,节约成本.PG 加工的冲了形状如下:冲子太小需要补强的尺寸规格如下:材料厚度T 冲子最小厚度K 冲子最大长度LT<=0.3 K<=0.6 L<2.0T<=0.6 K<=1.2 L<2.0T<=1.0 K<=1.8 L<2.5T<=1.5 K<=2.0 L<2.5T<=2.0 K<=2.5 L<3.04.8.刀口镶块的(通常叫入子)大小设计制作:4.8.1.做入子的目的:其主要目是方便维修:由于许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪里毛边偏大只需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫片即可.可果不做入子,那么整个模板要折下来,再把刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模式中,那些易崩裂的刀口和产品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修,不过,并不是所有的模具做入子,因为一做入子,模具的成本,将会增加 1.5~3倍,因此具体情况还要看产品的要求精度以及生产批量和模具类型式.下面简要说明要不要做入子的情况:4.8.1.1.高速精密冲床模具(冲速>150次/每分钟,如端子模)脱板下模一般要做入子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做4.8.1.2.普通连续模:如果生产批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生产批量较小时,下模可以不做入子;如果产品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子4.8.1.3.工程模:一般不做入子,只有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子4.8.2.刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做行太大,步距排得较松,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口叱咤度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保证入子的强度:实践证明一般入子制作。

冲压及模具设计知识点整理

冲压及模具设计知识点整理

第一章概述冲压:室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的压力加工方法。

冲压生产的三要素先进的模具,高效的冲压设备,合理的冲压工艺冲压工序的分类:根据材料的变形特点分为:分离工序、成形工序分离工序:冲压成形时,变形材料内部的应力超过强度极限σb,使材料发生断裂而产生分离,从而成形零件。

分离工序主要有剪裁和冲裁等。

成形工序:冲压成形时,变形材料内部应力超过屈服极限σs,但未达到强度极限σb,使材料产生塑性变形,从而成形零件。

成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。

冲压模具1.冲模的分类(1)根据工艺性质分类:冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。

(2)根据工序组合程度分类:单工序模、复合模、级进模复合模:在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。

级进模:在压机的一次行程内,在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。

2.冲模组成零件冲模通常由上、下模两部分构成。

组成模具的零件主要有两类:①工艺零件:直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触,包括:工作零件、定位零件、卸料与压料零件②结构零件:不直接参与完成工艺过程,也不和坯料有直接接触,只对模具完成工艺过程起保证作用,或对模具功能起完善作用,包括:导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等.第二冲裁工艺与冲裁模设计学习目的与要求:1.了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素;2.掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法。

3.掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法;4.认识冲裁模典型结构(尤其是级进模和复合模)及特点,了解模具标准,掌握模具零部件设计及模具标准应用方法;5.掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。

第一节概述冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。

基本工序:落料和冲孔。

既可加工零件,也可加工冲压工序件。

落料:冲下所需形状的零件冲孔:在工件上冲出所需形状的孔冲裁模:冲裁所使用的模具叫冲裁模,它是冲裁过程必不可少的工艺装备。

冲压模具设计说明书

冲压模具设计说明书

冲压模具设计班级: 学号: 姓名: 指导老师:材料:08F ,厚度1.5mm ,生产批量为大批量生产(级进模)。

1.冲压件工艺性分析(1) 材料O8F 为优质碳素钢,抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能,适合冲裁加工。

(2) 结构与尺寸工件结构比较简单,中间有一个直径为22的孔,旁边有两个直径为8的孔,凹槽宽度满足b ≥2t ,即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤,即5《5x6=30。

结构与尺寸均适合冲裁加工。

2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序,可采用一下三种工艺方案。

方案一:先落料,后冲孔,采用单工序模生产。

方案二:落料——冲孔复合冲压,采用复合模生产。

方案三:冲孔——落料级进冲压,采用级进模生产。

综合考虑后,应该选择方案三。

因为方案三只需要一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求,所以应该选用方案三比较合算。

3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知,采用级进冲压,所以模具类型为级进模。

(1)确定模架及导向方式采用对角导柱模架,这种模架的导柱在模具对角位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。

导柱导向可以提高模具寿命和工件质量,方便安装调整。

(2)定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置;控制条料的送进步距采用侧刃粗定距;用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。

(3)卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm,尺寸较小,所以卸料力也较小,故选择弹性卸料,下出件方式。

4.必要的工艺计算(1)排样设计与计算=1.5mm,条料宽度为43.57mm,步距为A=88.4mm,一个该冲件外形大致为圆形,搭边值为a1步距的利用率为63.98%。

见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0(4) 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚,冲裁间隙较大,可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。

冲模设计--尺寸标注篇资料

冲模设计--尺寸标注篇资料
標注比例改變時,1項,2項,4項, 文字高度要隨比例放大或縮小.
冷沖模設計手冊
E-3: LAYOUT標準
L03A(LAYOUT) 工站排樣圖
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E-4: LAYOUT標準
A01A(PROGRESSIVE(P&D)DIE 工站排樣圖
1: P 2: S 3: D
從左到右排列 從上至下排列
4: 模板名稱與厚度
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列印預覽
說明注解線條太粗,整張圖面這個地方最顯眼
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H-2:不規範標注範例
標注不統一
825-858
825-859
825-863
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H-3:不規範標注範例
標注不統一
825-766
825-795
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H-4:不規範標注範例
頭部尺寸不清楚明了,也沒有放大圖.
2, 對齊模板邊緣
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F-5: 模板標注標準
說明注解文字放在模座或模板的右邊中間位置
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F-6: 模板標注標準
M10正面,反面沉頭孔
∮ 17的深度隨模座,模板厚度改變而可以改變
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F-7: 模板標注標準
∮14.20的銷套孔 50.0MM厚模座
∮ 15.0的深度隨模座厚度改變而改變 保證∮ 14.30的長度 = 35.0mm
標注比例 改變時,文 字高度要 隨比例放 大或縮小.
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E-1: LAYOUT標準
L01A(FINAL FORMING) 展開圖 1: 視圖包括: 主視圖 仰視圖 右視圖 (立體圖) 2: 毛刺方向(BURR DIRECTION) 3: 折彎線處放置折彎形狀 4: 折彎展開數據 5: 展開圖 標注比例改變時,2項,4項文字高度要隨比例放大或縮小.

冲模资料

冲模资料

1.冲压工艺分析1.1材料的特性设计要求,零件图如图1-1所示。

该制件的材料为10#,用于制造汽车车身及受力不大的焊接件,具有较好的冲压性能。

生产批量:大批量 材 料:10# 材料厚度:t=2mm图1-1表1-1 牌号力学性能硬度HBS ≤ /b a MP σ/sa MP σ 5/(%)δ /(%)ψ未经处理 10#33520531551371.2零件结构零件简单、对称,比较适合冲裁。

1.3尺寸精度分析由于图1-1未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查金属的公差表,得尺寸的公差:00.6250φ-,0.62044φ+,0.62036φ+,0.36010φ+,0.2502R +(0.3004φ+) 1.4冲裁方案的确定1.4.1 分析制件的工序该制件可分两个工序完成:冲中间的四个孔;还有落料。

方案一:先冲孔,后落料。

采用单工序模生产。

方案二:采用落料--冲孔同时进行的复合模生产。

方案三:冲孔--落料级进冲压。

采用级进模生产。

1.4.2方案的比较方案一 模具结构简单,制造方便,但需要两道工序,两副模具,成本相对较高,生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,进入第二道工序必然会增大误差,使工件精度、质量大打折扣,达不到所需的要求,难以满足生产需要。

故而不选此方案。

方案二 复合模具生产的制件精度高,效率也高,但是该制件的凸模和凹模布置起来紧凑,不易布置其位置。

方案三条料在级进模中,一次冲裁可完成两个乃至十几个冲压工序。

它与复合模生产的不同之处在于,条料是在凹模的不同位置上完成不同的冲压工序,因而形成冲裁的连续生产。

级进模有初始挡料装置级进模和侧刃定距连续冲裁模之分。

由于模具能完成多道工序形成连续生产,生产效率很高,而且适于自动送料,故应用相当广泛。

若采用该模具,制件的精度能达到要求,并且生产量也可满足要求。

1.4.4模具结构形式的确定根据制件的特点,要求先冲孔,后落料,故凸模的设计尤为重要。

冲压模具设计——第一章PPT课件


第二节 冷冲压设备
1
第一章 冲压加工概述与冲压设备
第一节 冲压加工概述 一、概念
• (冷)冲压——指在室温下,利用安装
在压力机上的模具对材料施加压力,使
其产生分离或塑性变形,从而获得所需
零件的一种压力加工方法。
加工对象:主要金属板材 加工依据:板材冲压成形性能(主要是塑性) 加工设备:主要是压力机 加工工艺装备:冲压模具
21
第一章 冲压加工概述与冲压设备
压力机技术规格 • (1)标称/公称压力:
• (2)滑块行程长度:成形拉深件和弯曲件应使滑 块行程长度大于制件高度的2.5~3.0倍。
• (3)行程次数
• (4)工作台面尺寸 长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸,每边留出
60~100mm(50~70mm)。
22
第一章 冲压加工概述与冲压设备
“一模一样”的关系。冲模没有通用性。
冲模是冲压生产必不可少的工艺装备。它决定
着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手
段,决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。
4
第一章 冲压加工概述与冲压设备
冲 压 生 产 场 景
5
第一章 冲压加工概述与冲压设备
• 典型冲压模具
三、冲压工序分类
• 分离工序——是指坯料在冲压力作用下,变形部分 的应力达到强度极限σb以后,使坯料发生断裂而产 生分离。
• 分离工序主要有剪裁和冲裁等。
• 成形(变形)工序——是指坯料在冲压力作用下,
变形部分的应力达到屈服极限σs,但未达到强度极 限σb,使坯料产生塑性变形,成为具有一定形状、
尺寸与精度制件的加工工序。 • 成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。

冲模设计设计说明书

1 绪论2冲压工艺与模具设计2.1工艺性分析2.11冲裁工艺性分析该冲裁件结构简单,无凹槽、悬臂、尖角等,符合冲裁工艺要求;内孔和外形尺寸的精度等级均属于一般精度要求,采用普通冲裁即可冲出;所冲孔的尺寸20mm,孔边距Amin=5mm>1.5t,均满足最小值要求,可以采用复合冲压;Q235是常用的冲压材料,具有良好的冲压工艺性。

因此,该件的冲裁工艺性好,适合冲裁。

2.12弯曲工艺性分析该工件结构简单,适合弯曲;工件弯曲半径3mm,由表4-2查得rmin=0.8t=2.4mm(垂直于纤维方向),即能一次弯曲成功;该工件时一个弯曲角度为90度的弯曲件,所有尺寸精度均未注公差,而当r/t<5时,可以不考虑圆角半径的回弹,所以该工件符合普通弯曲的经济精度要求;孔边距30-6=24mm>r+2t=9mm,所以可以先冲孔后弯曲;Q235是常用的冲压材料,塑性较好,适合进行冲压加工。

因此,该工件的弯曲工艺性良好适合进行冲压加工。

综上所述,该工件的冲压工艺性良好,适合进行冲压加工。

2.2冲压工艺方案的确定2.21方案的确定该零件需要落料、冲孔、弯曲三道工序才能成形,有一下可能的工艺方案。

方案一:采用单工序模生产,先落料、再冲孔、再弯曲。

方案二:先采用落料冲孔复合模,再采用单工序模。

方案三:采用级进模生产,即冲孔-弯曲-落料。

2.22方案的分析与选择方案一模具结构简单,但需要三道工序,三副模具,生产效率较低,难以满足中小批量生产时对效率的要求;方案二只需两副模具,工件的几何精度和尺寸精度容易保证,生产效率比方案一高;方案三需一副模具,但模具的结构复杂,操作不方便。

综上所述,该件的冲压生产采用方案二为佳。

2.23模具结构的选择复合模选用:正装复合模有压料作用,因此能冲制出表面平直度较高的零件;倒装复合模不具有压料作用,但废料推出比正装复合模更方便。

单工序弯曲模选用:工件时两直边不相等的L形件。

若由定位板对毛坯外形进行定位,坯料在弯曲过程中易发生移动,所得弯曲件的精度不高,所以尽可能采用由定位销通过工艺孔对毛坯进行定位,可以有效防止弯曲时坯料的偏移,为平衡单边弯曲时产生的水平侧向力,需设置一反侧压块。

冷冲模具设计及钣金零件展开标准

研讨提案的提出
目标值确定;要望申请
展开图
展开图完毕后,展开担当者必须
仔细校对,直至主,副展开图完全 无误后,展开图打印
排样图标注相关尺寸 出图时按1/1打印
重要,仔 细!!
排样图 工程图
研讨,确认,经理承认,签字
重要结构需画断面图 接刀图
重要,仔 细!!
材料仕样书 及时,准确的提交
OK
平面图,断面图
抽孔设计参 考数据标准
-------------------------------
攻丝的设计 标准
-------------------------------
折弯部给油 结构标准
-------------------------------
间隙值确定 标准
-------------------------------
No:
APS设计标准目录
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

冲模结构及设计

2 + 弹簧构成了该模具的弹性卸料装置。
6
5.1 冲模的分类和组成
4.导向装置 功能——保证上、下模正常运行,使之不产生位置偏移。例: ❖ 落料-冲孔复合模(落料-冲孔复合模组成)中的导柱3、导套
4构成了模具的导向装置。 ❖ 带小导柱的冲孔模(带小导柱的冲孔模组成)中的导柱5 +
导套6、小导柱3 + 弹性卸料板(导板)2构成了模具的双重 导向装置。
模8即为该模具的工作部分。
4
5.1 冲模的分类和组成
2.定位及挡料部分 功能——确定条料或毛坯及半成品在冲模中的正确位置。例: ❖冲孔-落料连续模(冲孔-落料连续模)中的导料板、始用挡 料销、固定挡料销构成了该模具的定位及挡料部分。 ❖悬臂式冲孔模(悬臂式冲孔模组成)中的凹模支架4、定位销 5、定位螺钉6构成了该模具的定位及挡料部分。
仅以侧刃定位的连续模。因此,工位的安排宜少不宜多。 ❖ 相互位置要求较高的部分尽可能在同一工位上冲出。这样既能
保证相互位置精度,又能减少工位数量。对间距太近的孔可分 步冲出,但应先冲低精度或尺寸大的孔,后冲精度高或尺寸小 的孔。 ❖ 对形状复杂的零件可分解为简单形状分步冲出,以便于模具制 造与维修,提高模具使用寿命。 ❖ 为增加凹模强度,在排列工位时可设置空工位。 一般当步距 时16需mm设置空工位。 冲孔、弯曲-落料、落料、弯曲连续模中有一个空工位
部分、定位及挡料部分、卸料及推件部分零件。 2.辅助结构零件
是完成工艺过程的可靠保证,包括导向部分和连接固定部分零 件。
上模部分——装在上模板(或上模座)的全部零件 下模部分——装在下模板(或下模座)的全部零件
10
5.1 冲模的分类和组成
三、对冲模的要求 设计冲模时应注意满足以下几点要求:
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r
Rd
A), Vo1.1=0.785*di *to Vo1.2=0.785*(do -di )*h Vo1.3=0.785*D *t (Vo1.3)=(Vo1.1)-(Vo1.2) D=1.128* Vo1.1 Vo1.2
to Vo1.1 Vo1.2
]/to
2002/10/10
Vo1.3 A 16
***
A
B
T
T
PUNCH
1.33 A+0.5K 1.34
A+0.5K-T L
8 ) L=A-T+B-T+4K =A+B-2T+4*0.4T =A+B-0.4T (K=0.4T) 1.33 90 1.34: 90 A+2K-T
1.35 B 1.36 A B+K
A+2K
1.37 A+2K 1.38
T
PUNCH
/2-2* *r =4.94*R*D=6.28*R
a
D/4+H
H
d *r*d=9.87*r*d d
*(D*S-2*H*R)*R
r
d *(d*S+2*h*r) s=0.017*r*a 2002/10/10 A 16 11
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PD
H F -X C A N G E
ti H8 h
1.0
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A
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ABCD =EFGA H=3P R=EF 2.21 T*AB= H-EF *EF+A* EF /4 AB={H*EF+ /4-1 *EF }/T =D-2AB T 0.5 EF=100 % T 0.5<T<0.8 EF=70 % T T 0.8 EF=65% T 2.21
c u-tr a c k
.c
Hmax H=Hmax 45 4mm T=1.2 Hmax=4T T=0.8 T=0.7 0.6 Hmax=8T 4mm Hmax
.
45
135
2002/10/10
A
16
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H F -X C A N G E
PD
H F -X C A N G E
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R R
/4*D=0.785*D
*R*d=9.87*R*d
/4* D+d =0.785*(D+d)
*r*D=9.87*r*D
*r =6.28*r *d*h
*r*h=6.28*r*h *t* D+d /2
*r*H=6.28*r*H *R*D /2-2* *R=4.94*R*D=6.28*R D H
*r*d
(mm)
R/t y
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8
3.0 0.5
3.2 0.5
0.44 0.46 0.48 0.49 0.5
4)
set back
L=1.5 +2R-t =R-y*t
a mm 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 10.0 0.3 0.13 0.1 0.07 0.04 0.0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.6 -0.9 -1.1 -1.5 -1.9 -2.3 -3.2 -4.0 0.4 0.18 0.15 0.12 0.09 0.05 -0.1 -0.1 -0.2 -0.4 -0.6 -0.8 -1.00 -1.4 -1.8 -2.3 -3.1 -4.0 0.5 0.22 0.2 0.18 0.15 0.12 0.0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.5 -0.7 -0.9 -1.3 -1.8 -2.2 -3.0 -3.9 0.8 0.37 0.35 0.33 0.31 0.28 0.18 0.11 0.04 -0.1 -0.3 -0.5 -0.7 -1.1 -1.6 -2 -2.8 -3.7
……+ C C
2002/10/10
A
16
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H F -X C A N G E
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L=A+B+a L:
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B)
Burring) : h=0.16*dm D=(dm -4*dm*h)1/2 ti=to(D/dm)1/2 p=1.1* *to(dm-D)* z z: (kg/mm ) dm: (mm)
90 °
a= (R+h)-0.86 R×r
2
0.14r
2
h
2
R 2002/10/10 A 16
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: SB-B012
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1.24)
1.21 1.22
1.23
1.24 2002/10/10 A
1.25 16 12
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H F -X C A N G E
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Rd 1.5T) (PA-P-PB) 1.5T D/2=[ r+T/3
Rd
+2
r+T/3
h+T/3 ]1/2
r
2(Rd 1.5T) (PA-P-PB) 1.5T L= h+T/3 +0.57*(Rd-2T/3)D/2+ { (r+T/3)+2(r+T/3)*(h+T/3)-0.86*(Rd-2T/3) *[(r+T/3)+0.16*(Rd-2T/3)1/2 }
PD
H F -X C A N G E
PD
H F -X C A N G E
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