止动件冲压工艺与模具设计
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺及模具设计止动件（Stopper）是指安装在模具上用来夹紧和固定工件的一种零件，也被称为固定夹具。
冲压工艺及模具设计是指在冲压加工过程中，根据工件的形状和要求，设计出合适的冲压工艺和模具，以保证冲压加工的质量、效率和生产成本。
一、止动件冲压工艺设计：1.工件分析：通过对工件的结构、材料和加工要求的分析，确定冲压工艺的目标和要求。
2.工艺路线制定：根据工件的形状、尺寸和工艺要求，确定冲压的工艺路线，包括冲床的选择、模具的布置和冲压工序的顺序等。
3.材料选择：根据工件的材料特性和加工要求，选择合适的材料进行冲压加工。
4.模具设计：根据工艺路线确定模具的结构和尺寸，包括上模、下模、引导柱、导向套等零件的设计。
5.切割工序设计：根据工件的形状特点，确定切割工序的位置和方式，包括剪切、冲孔、剪刈等。
6.成形工序设计：根据工件的形状特点和成形要求，确定成形工序的方式和参数，包括冲裁、剪断、拉伸、压缩等。
7.装配工序设计：根据工件的结构特点，确定装配工序的顺序和方式，包括焊接、螺栓固定、粘接等。
8.设备选择：根据冲压工艺的要求，选择适合的冲床和其他冲压设备，如送料装置、送料系统、压力系统等。
9.工艺参数确定：根据冲压工艺路线和工件的加工要求，确定冲床的加工速度、压力、温度等工艺参数。
10.工艺验证：通过冲压样件的试制和测试，验证冲压工艺的可行性和可靠性，及时调整和改进工艺参数和模具设计。
二、止动件模具设计：1.模具结构设计：根据工件的形状和尺寸，确定模具的结构，包括上模、下模、模架、导柱、导套、顶杆等零件的布置和尺寸。
2.材料选择：根据模具的使用要求和工艺条件，选择合适的材料进行模具制造，包括模架的材料、摩擦副材料和导向材料等。
3.模具加工工艺设计：根据模具的结构和加工要求，确定模具的加工工艺路线，包括铣削、车削、磨削、电火花等工艺。
4.零件制造：根据模具设计和加工工艺路线，制造模具的各个零件，如上模、下模、导柱、导套等。
止动件冲压工艺与模具设计
摘要冲压是一种利用安装在压力机上的模具，对材料施加压力并使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的一种压力加工方法。
冲压加工由冲压工艺、冲压模具以及冲压设备三个要素构成。
冲压工艺包括各种冲压工序是冲压加工过程和具体方法；冲压模具则是将板料加工成冲压零件的专用工艺装备。
模具是工业生产中发展和实现无切屑加工技术不可缺少工具，也是生产中广泛使用的设备之一。
本文根据止动件的形状、材料、尺寸精度及技术要求，制定冲压加工方案，设计冲压模具，选着冲压设备。
全面的应用冲压工艺与模具设计的知识，巩固和深化所学知识。
关键词：止动件；冲压模具；冲压工艺；模具设目录摘要 (1)绪论 (1)第一章止动件图的绘制 (2)第二章止动件的冲压工艺分析 (3)2.1 材料分析 (3)2.2 止动件形状分析 (3)2.3 止动件尺寸精度 (3)第三章冲压方案的确定 (4)3.1 冲压方案 (4)3.2 冲压方案的选择 (4)第四章模具类型 (5)4.1 模具类型的选择 (5)4.2 定位方式的选择 (5)4.3 导向方式的选择 (5)4.4 卸料、出料方式的选择 (5)4.5 推件装置的选择 (6)4.6送料方式的选择 (6)第五章主要工艺参数的计算 (7)5.1 排样方式 (7)5.1.1 排样方式的选择 (7)5.1.2 确定搭边值和料宽 (7)5.1.3 排样方式图 (8)5.2 送料步距和利用率的计算 (8)5.2.1 送料步距的计算 (8)5.2.2 材料利用率的计算 (9)5.3 冲压力的计算 (9)5.3.1 冲裁力的计算 (9)5.3.2 卸料力、推件力的计算 (10)5.4 压力机的选择 (11)5.5 压力中心的确定 (11)5.6 模具刃口尺寸计算 (13)5.6.1冲裁间隙 (13)5.6.2 凸、凹制造公差的计算 (14)5.6.3 冲孔凸、凹模刃口尺寸计算 (14)5.6.4 落料凸、凹模刃口尺寸计算 (15)第六章模具设计 (18)6.1 冲孔凸模设计 (18)6.1落料凹模设计 (19)6.3 凹凸模设计 (20)6.4 其他模具零件结构 (21)6.5 典型零件加工工艺方案如下 (21)第七章模具闭合高度校核 (23)第八章绘制模具总装图 (24)第九章设计总结 (25)参考文献 (26)绪论近年来，随着先进制造技术的不断发展，将冲压工艺与现在高新技术相结合，使得冲压工艺在深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。
止动片冲压工艺与模具设计
方案一：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求；方案二：该方案经计算可冲孔落料复合完成，只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦；方案三：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
三、本课题研究内容
本次设计的内容为止动片级进模的排样和模具设计,重点介绍了零件的排样、工艺方案的确定、模具刃口尺寸的计算等，最后画出零件图，及装配图。
具体步骤分为:
1、冲压件的工艺分析与设计
2、冲裁件的排样
3、冲裁间隙的选用
4、冲压力的计算
5、确定模具压力中心
6、计算凸、凹模具的刃口尺寸
7、冲裁部分及零件的设计
一、选题依据及意义
1.主要依据
冲压是一种先进的金属加工方法，具有生产率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。但对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点ห้องสมุดไป่ตู้生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。
8、绘制总装配图及零件图
四、本课题研究方案
本次设计按照工艺分析——工艺方案确定——模具结构设计的思路进行。
1）方案对比该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一:先落料，后冲孔。采用单工序模生产；方案二：落料—冲孔复合冲模。采用复合模生产；方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。
止动片冲压工艺分析及模具设计_毕业设计论文
编号：毕业设计(论文)说明书题目：止动片冲压工艺分析及模具设计题目类型：☐理论研究☐实验研究☐工程设计☑工程技术研究☐软件开发第I页共53 页摘要本设计是对给定的模具产品图进行冲压模工艺分析和模具设计，在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度和精确度等诸多因素的基础上进行冲压工艺分析与计算的，并提出了合理的工艺方案和结构形式，介绍了模具设计中的排样与送料方式和卸料与导向方式，讨论了主要工作件间隙的确定和刃口尺寸及冲压力的计算，并选择合适的压力机，设计中主要对模具工作部分尺寸进行计算和主要零部件的设计以及加工工艺的制定。
该模具提高了制件质量和生产效率，降低了模具成本，制件质量符合生产要求。
关键词：复合模工艺分析冲孔落料AbstractThis design is to the product chart which assigns carries on flushes the die mold design and mold design process analysis. In the overall evaluation efficiency, the components ramming technology capability as well as the complex degree and accuracy and so on in many factor foundations carried on the ramming craft analysis and the computation, a reasonable process was proposed. The blanking layout and feeding styles, unloading way and guiding method were introduced, and the main components of the mold design and process technology development .The determination of the clearance between working parts and the calculation of punching and blanking compound die were expounded.This compound die improved product qualities and production efficiency with lower costs. The reliable product quality is achieved.Key words:Compound Die; Process Analysis; Punching; Blanking目录引言 (1)1止动片冲压工艺分析及模具设计 (4)1.1设计题目设计一止动片，零件图如下: (4)1.2冲压件工艺分析 (4)1.3冲压工艺方案的确定 (4)1.4模具结构形式的确定 (5)1.5排样设计 (5)1.6冲压力的计算 (7)1.6.1冲压力 (7)1.6.2卸料力 (8)1.6.3顶件力 (8)1.6.4模具总冲压力为 (8)1.7压力中心的计算 (8)1.8初选压力机 (10)2模具总体设计 (11)2.1模具类型的选择 (11)2.2定位方式的选择 (11)2.3卸料方式的选择 (11)2.4出件方式 (12)2.5确定送料方式 (12)2.6导向方式的选择 (12)3模具工作部分尺寸计算 (13)3.1 工作零件刃口尺寸计算 (13)3.1.1冲载间隙分析 (13)3.1.2 落料模具工作零件刃口尺寸计算 (13)3.1.3冲孔模具工作零件刃口尺寸计算 (14)3.2.卸料装置中弹性元件的计算 (15)3.2.1 卸料块的设计 (15)3.2.2弹性元件橡胶的设计 (15)4主要零部件设计 (18)4.1工作零件的结构设计 (18)4.1.1凸凹模 (18)4.1.2落料凹模 (18)4.1.3冲孔凸模 (21)4.2其它模具零件结构尺寸 (23)4.2.1卸料板的设计 (23)4.2.2垫板设计 (24)4.2.3固定板设计 (26)4.3 模架的选用 (27)4.3.1上、下模座的设计 (28)4.3.2导柱、导套及模架的选用 (29)4.4其它标准零件的选用 (32)4.4.1模柄的选用 (32)4.4.2导料销 (33)4.4.3卸料螺钉的选用 (33)4.4.4定位零件 (33)4.4.4推件装置 (34)5压力机的校核 (37)6模具的装配总图 (38)7模具主要零件加工工艺的制定 (39)7.1落料凹模加工工艺过程 (39)7.2冲孔凸模加工工艺过程 (39)7.3凹凸模加工工艺过程 (40)7.4凸模固定板加工工艺过程 (41)7.5凸凹模固定板加工工艺过程 (42)7.6卸料板加工工艺过程 (43)7.7凸凹模垫板加工工艺过程 (44)7.8冲孔垫板加工工艺过程 (45)8总结 (46)谢词 (47)参考文献 (48)引言1冲压与冷冲模概念冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
止动环冲压工艺及模具设计
工 件 窗梁 易 扭 曲处
冲 内孔及 整 内 、外径一 发黑 处理 。工序 示 意如 图 ５
４ ．结 语
。
图 ７ 窗梁变形示意图
所示
该模 具 结 构 简 单 、实 用 ，操 作 方 便 ，生 产 出 的 零 件完 全满 足产品 图的要求 ，并 且尺寸 稳定 。ＭＷ
．
．
面 一
Ｔ．＿ ● ． ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●
１０ ｍ，端 面翘 曲严 重 ，无 法压入 第一代 汽 车轮毂轴 ．ｍ
承 的外 圈。为 了使 止 动环 能够 顺 利 压 入 第一 代 汽车 轮毂 轴 承 的外 圈 ，而 又 不 至 于松 脱 ，并 经 以往 类 似 压入 转 向节
２ ．工 艺 分 析
移 ，从 而 实 现 轮毂 轴 承 ３第一 车轮 承 ． 代汽 毂轴 外圈 的轴 向定位 。 ４装配 ． 件
为 了使 止 动 环 具有 良好 的 弹性 ，采 用具 有 良好
汽 车轮 毂轴 承止 动环关 键尺 寸如 图 ４ 示 。 所 １ ．结 构 尺 寸 分 析 由于 止 动 环 卡 位 外 径 较 装 配 件 导 向 内 孔 大
止动环冲压工艺及模具设计
韶关 东南轴承有 限公 司 韶关学 院 （ 东 广 （ 东 广 ５２ ２ ） 孟国飞 雷继 兵 １０ ９ 肖耘亚 ５２ ０ ） １０ ５
止动 环 是 具 有 恒 定截 面 的单 口环 ，装 在 环 形 沟 里 ，使滚 动轴 承 在 外 壳 内或 轴 上 进 行 轴 向定 位 。传
１０ ｍ，为 了使 其能 够顺序 压人 装配 件 ，所 以止动 环 ．ｍ
’
．
．
图 ４ 汽车轮毂轴 承止动环零件 图
冲压工艺过程设计与冲压模具设计
冲压工艺过程设计与冲压模具设计冲压工艺是指通过冲压模具对金属板材进行加工，使其在一对上下模具的作用下，经过冲压力的作用，产生变形或分离，从而得到需要的零部件。
冲压工艺过程设计和冲压模具设计是冲压工艺中两个重要的环节。
一、冲压工艺过程设计1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是根据产品的形状、尺寸和数量要求，确定最佳的冲压工艺流程。
一般包括产品的铣削、切割、冲裁、折弯、成形等工序，通过对各工序的分析和优化，确定最佳的冲压过程。
2.冲压工艺参数选择：冲压过程中，冲压速度、冲压力、冲压位置等参数的选择对产品的质量和效率有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据工件的材料性质和形状要求，选择合适的冲压工艺参数，以保证产品的质量和生产效率。
3.材料选用与热处理：冲压过程中材料的选用和热处理对产品的质量有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和使用环境，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高产品的硬度、强度和耐磨性。
4.模具设计和选择：冲压过程中冲压模具的设计和选择对产品的形状和质量有着决定性的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的冲压模具，并选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的耐用性和精度。
5.衬板设计和选择：冲压过程中衬板的设计和选择对产品的平整度和精度有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的衬板，并选择合适的材料和工艺，以确保衬板的平整度和精度。
1.冲压模具结构设计：冲压模具的结构设计是根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的模具结构。
一般包括上模、下模、导柱、导套、导向件等部分，通过对这些部分的设计，实现产品的冲裁、折弯、成形等工艺要求。
2.冲压模具材料选择：冲压模具的材料选择对模具的寿命和精度有着重要的影响。
在冲压模具设计中，需要根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的硬度、强度和耐磨性。
止动件零件冲压工艺及模具设计
止动件零件冲压工艺及模具设计一、引言止动件是一种在机械设备中起到阻挡或限制运动的零件，通常用于保持部件位置或防止意外运动。
止动件零件冲压工艺及模具设计是确保止动件质量和可靠性的重要环节。
本文将介绍止动件零件冲压工艺及模具设计的基本原理和步骤。
二、工艺规划1.材料选择选择合适的材料是确保零件质量和可靠性的关键。
通常情况下，止动件采用的材料应具有较高的强度和硬度，并且能够耐受长期的使用和环境条件。
常用的材料包括钢、铝合金等。
2.工艺路线确定根据零件形状和要求，确定合适的工艺路线。
通常情况下，止动件的冲压工艺路线包括剪切、冲孔、折弯、拉伸等工序。
根据零件的复杂程度和生产成本，确定最佳的工艺路线。
3.工艺参数选取选择合适的工艺参数是确保零件质量和生产效率的关键。
工艺参数包括冲床的压力、速度、冲头尺寸等。
通过试验和分析，选取合适的工艺参数，以保证零件尺寸精度和表面质量。
三、模具设计1.模具结构设计根据零件形状和要求，设计合适的模具结构。
通常情况下，止动件的模具结构包括上下模、冲头、导柱、导套等。
根据零件的复杂程度和生产要求，选择合适的模具结构。
2.模具材料选择选择合适的模具材料是确保模具寿命和生产效率的关键。
通常情况下，模具材料应具有较高的硬度和耐磨性，并且要能够耐受长期的使用和冲击。
常用的模具材料包括合金钢、硬质合金等。
3.模具零件设计根据模具结构，设计各个模具零件的尺寸和形状。
根据零件的形状和要求，确定冲头的形状和尺寸，导柱、导套的尺寸，上下模的尺寸等。
设计模具零件时要考虑到零件加工和装配的便利性。
四、结论止动件零件冲压工艺及模具设计是确保止动件质量和可靠性的关键环节。
通过合理的工艺规划和模具设计，可以提高止动件的生产效率和质量，降低生产成本。
因此，对止动件零件冲压工艺及模具设计进行合理的分析和优化，对于提高零件质量和生产效率具有重要意义。
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摘要冲压是一种利用安装在压力机上的模具，对材料施加压力并使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的一种压力加工方法。
冲压加工由冲压工艺、冲压模具以及冲压设备三个要素构成。
冲压工艺包括各种冲压工序是冲压加工过程和具体方法；冲压模具则是将板料加工成冲压零件的专用工艺装备。
模具是工业生产中发展和实现无切屑加工技术不可缺少工具，也是生产中广泛使用的设备之一。
本文根据止动件的形状、材料、尺寸精度及技术要求，制定冲压加工方案，设计冲压模具，选着冲压设备。
全面的应用冲压工艺与模具设计的知识，巩固和深化所学知识。
关键词：止动件；冲压模具；冲压工艺；模具设目录摘要 (1)绪论 (1)第一章止动件图的绘制 (2)第二章止动件的冲压工艺分析 (3)2.1 材料分析 (3)2.2 止动件形状分析 (3)2.3 止动件尺寸精度 (3)第三章冲压方案的确定 (4)3.1 冲压方案 (4)3.2 冲压方案的选择 (4)第四章模具类型 (5)4.1 模具类型的选择 (5)4.2 定位方式的选择 (5)4.3 导向方式的选择 (5)4.4 卸料、出料方式的选择 (5)4.5 推件装置的选择 (6)4.6送料方式的选择 (6)第五章主要工艺参数的计算 (7)5.1 排样方式 (7)5.1.1 排样方式的选择 (7)5.1.2 确定搭边值和料宽 (7)5.1.3 排样方式图 (8)5.2 送料步距和利用率的计算 (8)5.2.1 送料步距的计算 (8)5.2.2 材料利用率的计算 (9)5.3 冲压力的计算 (9)5.3.1 冲裁力的计算 (9)5.3.2 卸料力、推件力的计算 (10)5.4 压力机的选择 (11)5.5 压力中心的确定 (11)5.6 模具刃口尺寸计算 (13)5.6.1冲裁间隙 (13)5.6.2 凸、凹制造公差的计算 (14)5.6.3 冲孔凸、凹模刃口尺寸计算 (14)5.6.4 落料凸、凹模刃口尺寸计算 (15)第六章模具设计 (18)6.1 冲孔凸模设计 (18)6.1落料凹模设计 (19)6.3 凹凸模设计 (20)6.4 其他模具零件结构 (21)6.5 典型零件加工工艺方案如下 (21)第七章模具闭合高度校核 (23)第八章绘制模具总装图 (24)第九章设计总结 (25)参考文献 (26)绪论近年来，随着先进制造技术的不断发展，将冲压工艺与现在高新技术相结合，使得冲压工艺在深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。
目前，冲压工艺在高效精密冲压、柔性模（软膜）成形、无模多点成形、超塑性成形、爆炸和电磁等高能成形以及冷冲压技术等方面取得了重大的进步。
随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，三维 UG、Pro/Engineer等国际通用软件，个别厂家还引进了C-Flow、DYNAFORM、MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
冲压模具作为冲压工艺中的一个重要因素，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
它作为工业生产的主要工艺装备是大批量生产同形产品的重要工具，是形成金属或非金属制件的基础工艺装备，它生产零部件所具有的生产效率高、节约原材料、操作简单等优点以及模具生产制件所具备的成本低、稳定性好、良好的互换性、使用寿命长是其它加工制造方法所不能比拟的。
现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
第一章止动件图的绘制如下图1-1所示，利用CAD，根据止动件尺寸及技术要求所绘制的工件图。
图1-1 止动件图第二章止动件的冲压工艺分析2.1 材料分析止动件材料为常用的金属钣金材料B3钢，和Q235普通碳素结构钢的性质差不多。
含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能具有较好的配合，适合用来制作垫片等零件，也适合用来冲压。
2.2 止动件形状分析材料厚度0.5mm，止动件结构简单工、序数目少，模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
止动件外部为长65mm、宽20mm的矩形与一段圆弧组合而成的形状，中间为φ9mm的两个关于矩形垂直对称轴对称的圆孔，满足冲压的条件。
故可以利用冲裁加工获得这种止动件。
2.3 止动件尺寸精度零件图中尺寸均未标注尺寸精度和位置精度，冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级，普通冲压的冲孔精度一般在IT11~IT12级以下，所以精度能够保证，可用一般精度的冲裁，故设公差等级取IT14级。
由于工件的粗糙度没有特殊要求，故选择一般的粗糙度Ra=3.2μm。
第三章冲压方案的确定3.1 冲压方案花垫圈从结构形状与要求来看，只要通过冲孔和落料两个基本工序即可。
有以下三种工序方案选择：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔同时在多个工位上完成，采用级进模生产。
方案三：落料—冲孔同时在一个工序上完成，采用复合模生产。
3.2 冲压方案的选择方案一模具结构简单，制作容易，但需要两副模具，增加了模具的制作成本，同时要进行两道工序，导致生产效率降低，难以满足大批量生产。
方案二只需要一副模具，减少模具和设备的数量，降低了模具制作成本，生产效率高，操作方便，生产效率较高，精度也能满足要求，易于实现自动化。
但级进模轮廓尺寸比较大，结构比单工序模复杂，成本高。
方案三只需要一副模具，模具轮廓尺寸较小结构紧凑，冲出的制件精度高，平整。
板料定位精度低，但能满足止动件的要求精度。
通过对三种方案的分析和对比可以确定方案三为最佳方案。
第四章模具类型4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，模具类型为复合模，能在同一副模具的相同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序。
倒装式复合模具结构相对正装简单，加工更容易，制作成本相对低，故选择倒装式复合模具。
4.2 定位方式的选择通过模具的材料是条料，所以选用定位销来实现对冲裁条料的定位。
4.3 导向方式的选择为提高模具寿命和工作质量，安装调整方便，模具结构更简单，该复合模采用后侧导柱的导向方式。
4.4 卸料、出料方式的选择卸料装置分为刚性卸料装置、弹性卸料装置和废料切刀三种。
刚性卸料装置卸料力大，工作可靠，常用于材料较硬、厚度较厚、精度要求不是很高的工件。
但在卸料时，由于板料没有受到压料力的作用，导致冲裁带孔部分有明显的翘曲现象。
弹性卸料装置主要由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡皮）等构成；主要用于材料较薄（小于或等于 2mm）、硬度较小、精度要求高的冲裁；冲裁时弹性元件对板料有预紧作用力，故冲压件的平整度比较高。
弹性元件提供的卸料力比较小。
废料切刀主要用于大、中型零件冲裁或成形切边时，卸料力要求大，利用废料切刀将废料切开，达到卸料的目的。
止动件厚度 0.5mm，相对较薄，尺寸较小，制件重量较轻，卸料力要求不大；垫片的平整度要求也不能过低；故采用弹性卸料。
在倒装式复合模具中，弹性卸料装置安装在下模。
为了使模具结构简单，采用向下出件方式。
4.5 推件装置的选择推件装置分为刚推件料装置和弹性推件装置。
刚性推件装置适用于对推件力要求大的制件；要使弹性推料装置就要选择好一点的弹性元件，这样增大了模具的制作成本。
为了推件平稳可靠，成本低，选用刚性推件装置。
4.6 送料方式的选择对于大批量生产的复合模，一般选用自动送料机构送料。
第五章 主要工艺参数的计算5.1 排样方式5.1.1 排样方式的选择零件结构简单，条料从右至左送进，落料凸模的冲压力比较均匀，零件形状精度容易保证，为简单方便选择单列直排方式。
5.1.2 确定搭边值和料宽止动件为非圆形，可根据下表5-1选择搭边值。
表5-1 手工送料时冲裁非圆形金属制件最小搭边值料厚t=1.5mm ，搭边值a=2mm ，a1=1.5mm 。
该冲模选择有侧压装置，材料的料宽：0max 0)a 2(∆-∆-+=D B （5-1）式中： Dmax 一条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a —侧搭边值；△ 一条料宽度的单向偏差。
采用纵向排列，故Dmax=20mm ；a=1.5mm 得：(m m )325.1220a 2max =⨯+=+=D B △值可根据表5-2选择：表 5-2 普通剪床用带料宽度偏差△（mm ）由t=0.5mm得：△=0.5所以5.0max023)a2(-∆-∆-=+=DB5.1.3 排样方式图如下图5.1所示：图5.1排样方式图5.2 送料步距和利用率的计算5.2.1 送料步距的计算按图5.1的排样方式，送料的步距为止动件的宽度与搭边值的和，用S表示：）（mm 5.215.120a 1max =+=+=D S为方便令S 取整：S=22mm 。
5.2.2 材料利用率的计算材料利用率是衡量材料是否合理利用的重要指标，在保证制件质量的前提下，也决定板料的冲裁是横向还是纵向。
一块板料的材料利用率：%100nAA 0⨯=η (5-2)式中:A 0—一个制件的有效面积；A 一一块板料的面积；n —一块板料所冲制件的总数。
一块板料的材料利用率为%1.67%10011483.5995.32=⨯⨯=η 结构废料有工件的形状决定，无法避免，材料的利用率满足要求，故排样方式合理。
5.3 冲压力的计算5.3.1 冲裁力的计算冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中，最主要的是冲裁力的确定。
冲裁时，凸模给材料施加压力，材料对凸模产生反作用力，通常这种反作用力被称为抗力，材料对凸模的最大抗力就是冲裁力。
只有知道冲裁力才能保证正确的压力机和合理设计模具。
为了使结构简单，选择一般平刃冲裁，平刃冲裁时的冲裁力：t τKL F = （5-3）式中：K—安全系数，K=1.3；t—材料厚度；τ—材料的抗剪强度；L—冲剪断面的周长。
材料抗剪强度0τ可从材料手册的机械性能中查出，，B3的性质和Q235性质相似，Q235未退火状态在室温下的0τ=310～380MP，取380Mp。
冲裁力为：NNF k8.4268.428393805.044.1733.1==⨯⨯⨯=5.3.2 卸料力、推件力的计算在冲裁结束后，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，使冲落部分的材料卡在凹模内，而余下的材料则紧箍在凸模上，为使冲压工作能继续进行，必须将卡在凹模内的这些材料推出，将紧箍在凸模上的材料卸下。