叶轮切割后泵效率的变化
叶轮切割法在电厂常用离心水泵改造中的应用
ｎ ＝［ ． ×， ｇ，） ， 。 ３５×９ ０×０． ４ ２ ６ ８ ２ ， ５
统计 ， 一个百万千瓦级电站 ， 一般其厂用电占机组容 量 的 ５ 一１％ ， 中 水 泵 的 耗 电 量 占厂 用 电 量 ％ ０ 其 ７ ％左右 ， ０ 即消耗电力 ３ — ０ ｌ ５ ７ Ｗ。因此 ， ｂ 提高水泵 工作效率 ， 降低其耗电量 ， 是减少火力发 电厂厂用电 量， 提高供 电能力 ， 降低生产成本的一个重要 因素。
—
外径 由 Ｄ 变化到 Ｄ 时 ， 其流量、 扬程、 功率的变化
如下 ：
ｇ， ｑ ＝ Ｄ２ Ｄ２ Ｉ， Ｉ Ｈ｜ Ｈ ＝ Ｄ１ Ｄ ｜
机组投运后 ， 冷却水泵出现电机轴承温度偏高 ， 实际 出口压力偏高（ ０５ 为 ．２胁 ） 出 口 管和换热器法 ， 母 兰频繁泄漏等缺 陷。据统计 ， 各换热器正常运行时 运行总流量为 １ ０ｍ ／ 左右 ， ０ ３ ０ ｈ 而其设计 总流量为 １３ ３ｈ 明显 比实际流 量大 出很 多 。 ７５ｍ ／ ， 为了节能降耗 ， 消除泄漏缺陷， 确保水泵电机和
各换 热器 能够安 全 运 行 ， 厂对 其 中一 台泵 进行 了 该
， ＝（ ２Ｄ２） Ｄ ， Ｐ Ｐ ＝（ Ｉ ２） Ｉ Ｄ２Ｄ ＇’
公 式 中 ， ｇ 日、 ｐ Ｐ 分别 表示 泵 的 叶轮 切 Ｄ 、 △、
割前的直径、 流量、 扬程、 进出口压差、 轴功率； ： Ｄ 、 ｇ 、 、 、 ， ∥ Ｐ 分别表示泵 的叶轮切 割后 的直径 、
根据 上述数 据及 公式 可计 算 出叶 轮切割 后 的叶
轮直径、 功率、 扬程和流量。具体计算如下： （） １ 切割后的叶轮直径的计算
６ ・ Ｏ
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２Ｏ 年第 ５ Ｏ６ 期
叶轮切割方式对双吸离心泵性能的影响
叶轮切割方式对双吸离心泵性能的影响赵万勇;李传振;薛亚丽;颜韶华;魏乐敏【摘要】为了研究不同切割方式对双吸离心泵性能的影响,采用理论分析的方法对工程实际应用中的泵切割进行了理论阐述,并以1200S56型双吸泵为模型进行了切割,采用Fluent软件对各切割模型进行数值模拟,分析其相应的外特性的变化并对其内部流场变化进行研究.结果表明:在工程应用中,当泵的性能不能满足要求需要对叶轮进行切割时,若叶轮出口处为圆柱形叶片时,平切效果好于V切;若叶轮出口处为扭曲叶片时,V切效果更好;且对叶轮进行切割后,其性能均下降,所以不管是平切还是V 切,切割量都不宜过大,要根据泵自身的情况选择合适的切割方式.【期刊名称】《兰州理工大学学报》【年(卷),期】2016(042)003【总页数】5页(P57-61)【关键词】离心泵;数值模拟;叶轮切割;性能变化【作者】赵万勇;李传振;薛亚丽;颜韶华;魏乐敏【作者单位】兰州理工大学能源与动力工程学院,甘肃兰州730050;兰州理工大学能源与动力工程学院,甘肃兰州730050;上海阿波罗机械股份有限公司,上海201401;兰州理工大学能源与动力工程学院,甘肃兰州730050;兰州理工大学能源与动力工程学院,甘肃兰州730050【正文语种】中文【中图分类】TH311双吸离心泵的应用非常广泛,与单吸泵相比,它有较大的流量；与混流泵比,它有较高的扬程[1].一般当泵的扬程过高需要进行叶轮切割时,平切基本上就可以满足要求[2].但是,在实际工程中对某些中、高比转速双吸离心泵的叶轮外径进行平切后,通过试验发现虽然扬程下降了,可是功率基本没变.针对这种情况,研究人员将其叶轮外径进行了V切(通常V切是指对双吸泵叶轮进行的对称斜切,以前盖板顶点为基点对叶片进行的反三角形切割),发现V切后泵的效率比平切高 [3].近年来,随着计算流体力学及CFD等相关软件的广泛应用,国内外学者对泵的叶轮切割开展了大量研究.MARIO等[4]研究了叶轮切割对离心泵效率的影响,分析得到随着叶轮直径的减小,离心泵效率显著下降.赵万勇等[2]对一台离心泵依据相似定律推导出了切割后的相似工况点,绘出了相似曲线,并通过切割公式得到了切割量，为其他原型泵的叶轮外径切割量提供了参考依据.宇晓明等[5]在叶轮切割已取得成果的基础上,对某一离心泵的叶轮外径采用正切、正向斜切和反向斜切三种方式,通过Fluent软件进行数值模拟,探究了不同切割方式对离心泵性能的影响.目前,针对叶轮切割技术的研究主要集中在数值模拟和现场试验中,而且迄今的研究大多针对叶轮的平切.本文从泵的基础理论出发,分析了平切和V切两种切割方式对泵性能的影响,然后通过对叶轮外径分别采用平切和V切的某一双吸离心泵进行数值模拟,分析对比了泵的性能曲线,以及蜗壳内部的流场,对本文所提叶轮切割理论进行了验证,进而为今后泵的叶轮切割提供了理论指导,同时为工程实践提供了参考.分析流体在叶轮中的运动时,时常采用把整体化为局部的方法,即把叶轮内的流动分层.假设每层间的流体互不掺杂,当分层数比较多时,便得到了微元流层,显然,叶轮前、后盖板的内旋转面分别是两个边界流面,其间还可以分出任意多个类似流面[6],如图1所示.在对叶轮进行切割前,叶片进、出口处各点速度的大小和方向相同,根据理论扬程计算公式：可知各点的理论扬程相等.式中Ht为泵的理论扬程；u2为叶片出口的牵连速度；vu2为叶片出口处的绝对速度在圆周方向上的分量；u1为叶片进口的牵连速度；vu1为叶片进口处的绝对速度在圆周方向上的分量；g为重力加速度.当对叶轮进行切割后(见图1),叶轮外径和叶片出口位置发生了变化,切割前后a、c 流线及其出口处的局部放大图如图2所示.由图2可知，在对叶轮进行切割前a、c流线的出口外径和出口角度是一致的,出口速度的大小和方向也相同,所以流体进入涡室(压水室)后平稳的流动,能量消耗较少,效率较高.当对叶轮平切后,a、c流线的出口外径发生等量的减小,出口处的牵连速度变小,当a 流线出口角β2a1和c流线出口角β2c1相等时,a、c流线的出口速度的大小和方向仍相同,基本能满足切割要求,但是当β2a1β2c1时,a、c流线的出口速度开始变得不同,其出口处的速度三角形如图3所示.由图3可知：平切后叶轮外径等量减小,但是叶片出口各处的牵连速度仍然相等,而绝对速度在圆周方向上的分量vu2a1vu2c1,故有u21vu2a1u21vu2c1,a流线处的扬程小于c流线处的扬程.此时,绝对速度的大小也发生了变化,a流线的绝对速度v2a1小于c流线的绝对速度v2c1,因为出口处扬程和速度的变化,流体会在涡室内形成大量的涡,从而消耗了大量能量,大大降低了泵的效率.此时平切已经不能满足切割需求,针对这种情况将其叶轮外径进行了V切,如图1所示,V切后,叶片出口处各流线出口外径不再相同,出口处的速度三角形如图4所示.V切后,a流线不受切割影响,出口与原模型泵一致.c流线出口外径减小,牵连速度减小,出口角β2c2变大,出口处的绝对速度在圆周方向上的分量uu2c2变大,所以牵连速度和绝对速度在圆周方向上的分量的乘积的变化可正可负.当u2avu2a=u2c2vu2c2时,a、c流线的理论扬程相等.c流线的出口处的绝对速度方向变化,但是大小无法判定.当v2a=v2c2时,V切后流体进入涡室的速度仍然相等,相比平切时,产生的涡量较少,流动消耗的能量较少,功率较高.一般设计者在进行泵的设计时,叶片出口都设计成圆柱形,当泵的性能达不到要求需要切割时,平切就可以满足要求.但是对于某些中高比转速泵,其叶轮出口叶片有扭曲,此时平切无法满足切割要求,往往将其叶轮进行V切.以某泵厂生产的1200S56型双吸离心泵为模型,通过数值模拟对理论分析进行验证.泵的基本结构参数为：叶轮叶片数6、出口宽度224 mm,叶轮进口直径730 mm,叶轮出口直径1 150 mm.设计工况下该泵的性能参数为：扬程56 m,流量10 800 m3/h,转速600 r/min,功率2 240 kW,效率88%,比转速131.为了使所选择的不同切割方式具有可比性,在对所建立模型的叶轮进行不同方式的切割时,需要保证切割后叶轮的平均外径相同.比转速与最大允许切割量[7]的关系见表1,表中切割比为原模型叶轮外径D2与切割模型叶轮外径D2′的差值与原模型外径的比值.本文所采取的具体方案是：平切时切割比为0.02,V切时切割比为0.04,这样切割后叶轮平均半径基本一致,可比性高.3.1 建模与网格划分通过Pro/E软件建立原模型及各种切割方案下的泵模型,将所建模型导入ANSYS ICEM划分网格,本课题选择的是六面体结构化网格[8].在结构较复杂的情况下,采用结构网格技术可以获得更高的网格质量,保证收敛精度、模拟的准确性.其中原模型泵的网格划分结果如图5所示,网格数为3 174 252,节点数为3 166 550.3.2 边界条件1) 进口边界：假定进口速度沿垂直于进口面的方向均匀分布,大小由流量和进口面积[9]计算得出;2) 出口边界：采用自由出流边界条件;3) 壁面边界：固定采用无滑移边界条件,动静耦合面采用MRF(multiple referenceframe)模型，近壁处采用标准壁面函数法修正湍流模型[10].3.3 控制方程在本分析域中,蜗壳和吸水室的设置为静止坐标系.由于叶轮内部流体随叶轮旋转,在静止坐标系中被视为瞬态问题,因此选用运动参考系[11].在进行数值模拟时,采用雷诺时均N-S方程和标准k-ε湍流模型,建立如下控制方程[12]：连续方程：雷诺时均方程：湍动能方程：湍动能耗散率方程：其中：式中：ρ为流体密度；μ为动力黏度；k为湍动能；ε为湍动能的耗散率；μt为涡黏系数；Cu、Cε1、Cε2、σk、σε为湍流模型常数,根据Launder等的推荐值以及后来实验的验证,分别取Cu=0.99,Cε1=1.44,Cε2=1.92,σk=1.0,σε=1.3.4.1 平切和V切的性能对比为了对比不同切割方式对所选双吸离心泵性能的影响,根据模拟结果制作叶轮切割前后各模型的性能曲线,如图6所示.从图6性能曲线可以看出,切割后各模型的变化规律是一致的.切割后泵的扬程、功率和效率都下降(V切时,0.6qV工况下泵的效率上升除外),但是V切时泵的扬程、功率和效率基本大于平切,所以对于该双吸泵,当泵的性能不能满足使用要求,需要进行切割时,V切的效果比平切好.4.2 蜗壳内部的流场分析通过平切和V切的性能对比分析可知,对该泵的叶轮进行切割时,V切效果比平切好,为了更深一步探讨这种变化的机理,分别对蜗壳内如图7所示的断面的流动进行监测分析.为了观察切割后各模型蜗壳内部流动的变化规律,这里分别选取设计工况下平切和V切模型的第Ⅱ、Ⅷ、Ⅻ断面的速度矢量图来进行分析,如图8所示,左侧为平切后各断面速度矢量图,右侧为V切后各断面速度矢量图.casing models由图8可知,第Ⅱ断面中,涡室的断面面积较小,流体的流动分析起来比较困难,但是可以看出平切和V切模型在第Ⅱ断面的流体流动均成对称的旋涡状,且平切时涡量较大,消耗的能量也多.当流体进入第Ⅷ断面时,涡室的断面面积变大.因为平切后a流线处的扬程小于c流线处的扬程,使得流体在涡室内形成了对称布置的旋涡,涡量较大,且中间流体的速度大,消耗能量较多;而V切后,涡量较少,a流线出口直径大于c流线出口直径.由图8可知,在蜗壳进口处形成了二次回流,这是由于涡室的压力在某一平均流量下是一定值,但是a流线处的扬程大于c流线处的扬程,于是在c流线处出现了负流量.当流体进入第Ⅻ断面时,各模型的涡基本消散,流体开始平稳的流出.由以上分析可知：平切时,蜗壳内部流体的流动损耗的能量多,而V切时,损耗能量少,所以该泵更适合V切.但是,无论平切还是V切,当切割量增加时,能量消耗都变大,所以切割量不宜过大.1) 应用泵的基础理论对双吸泵叶轮切割进行了理论分析,分析结果表明：当对叶轮进行切割后,由于叶轮外径减小,其性能下降,因此,切割量不宜过大.但是,切割方式要根据叶片的形状不同而不同.当叶轮出口处为圆柱形叶片时,平切效果好于V切；当叶轮出口处为扭曲叶片时,V切效果更好.2) 通过对1200S56型双吸泵的原模型及不同切割方式的模型进行数值模拟可得：当对该泵的叶轮进行切割后,其性能均下降,但是V切后该泵的性能高于平切,并对其蜗壳内部流动进行了分析,探讨了其性能的变化机理.同时对叶轮切割方法的选择理论进行了验证,为工程实践提供了参考.【相关文献】[1] 关醒凡.现代泵理论与设计 [M].北京:中国宇航出版社,2011.[2] 赵万勇,杨登峰,王磊,等.基于CFD的低比转速离心泵叶轮切割性能分析 [J].西华大学学报,2013,32(2):37-40.[3] 孟繁华,郝连俭,郝旭林.离心泵叶轮外径切割方法的探讨 [J].机械管理开发,2002,68(3):21-22.[4] MARIO ,HRVOJE K,LGOR S,et al.Improving centrifugal pump efficiency by impeller trimming [J].Desalination,2009,249(2):654-659.[5] 宇晓明,顾伯勤,邵春雷.叶轮切割方式对IS-100-65-200型离心泵性能的影响 [J].南京工业大学学报,2013,35(1):109-113.[6] 张克危.流体机械原理:上册 [M].北京:机械工业出版社,2010.[7] 姚志峰,王福军,杨敏,等.叶轮形式对双吸离心泵压力脉动特性影响试验研究 [J].机械工程学报,2011,47(12):133-137.[8] 纪兵兵.ANSYS ICEM CFD网格划分技术实例详解 [M].北京:中国水利水电出版社,2012.[9] 杨从新,董富弟,程效锐,等.含沙水流中粒径对离心泵叶轮磨损特性影响的数值分析 [J].兰州理工大学学报,2014,40(4):45-50.[10] 荆野.双吸离心泵进口流场数值模拟 [D].兰州:兰州理工大学,2010.[11] 刘在伦,张楠,程效锐,等.含沙水下单级双吸离心泵叶片磨损特性分析 [J].兰州理工大学学报,2014,40(4):56-61.[12] 杨登峰.基于CFD的低比转速离心泵叶轮切割对其性能影响的研究 [D].兰州:兰州理工大学,2012.。
水泵叶轮切割分析
水泵叶轮切割分析水泵叶轮是水泵中最关键的部件之一，其工作原理是通过叶轮旋转将液体抽送出去。
因此，叶轮的切割分析对于水泵的性能和效率有着重要的影响。
首先，叶轮的切割形状对水泵的性能有着直接的影响。
叶轮的切割形状通常可以分为封闭式和开放式两种形式。
封闭式叶轮的切割形状类似于一个圆盘，中间开有若干个叶片，这种形状适合于输送液体粘度较高、含有固体颗粒较多的情况。
而开放式叶轮的切割形状类似于一个圆环，只有外围开有叶片，这种形状适合于输送清水或者低粘度的液体。
叶轮的切割形状还会影响到水泵的静压和动压分布，进而影响到水泵的扬程和流量。
其次，叶轮的切割尺寸对水泵的效率和运行稳定性也有着重要的影响。
叶轮的切割尺寸主要包括叶片的角度、叶片的长度、叶片的宽度等参数。
叶片的角度决定了叶轮与进口流体的角度，直接影响到叶轮的进口流道形状和出口流体的动能转换效率。
叶片的长度和宽度决定了叶轮的流道面积，影响到叶轮的流量和扬程。
叶轮的切割尺寸一般需要经过流体动力学分析和叶轮磨损预测等步骤得到最优解。
最后，叶轮的材质选择和切割工艺也需要进行分析。
叶轮通常采用金属材质，如铸铁、不锈钢等。
材质的选择需要考虑叶轮的强度、耐蚀性、耐磨性等因素。
叶轮的切割工艺一般采用数控切割或者电火花切割等工艺，以保证切割的精度和表面质量。
综上所述，水泵叶轮的切割分析对于水泵的性能和效率有着重要的影响。
切割形状、尺寸、材料和工艺等因素都需要进行综合考虑，通过流体动力学分析和叶轮磨损预测等手段得到最优化的切割方案，以提高水泵的运行效率和稳定性。
离心泵叶轮切割定律的应用
修正系数 切割量
△Ｄ，／ｒａｍ ３６ ２９ ３２ ２７ ２９
程，运行中电机也出现过电流和高温情况，利用博山
切割后
水泵厂的切割定律计算后，将叶轮直径由原来的１７５ ｍｍ车削至１６０ ｍｍ，电机电流降至ｌＯ．５ Ａ，而排污完
全能满足要求。 ７结论
外径Ｏ；／ｍｍ
３５４
Ｏ．８ Ｏ．９
２
＝
，Ｌ
ｍ３／ｈ。泵铭牌参数：额定流量
４５０
ｍ３／ｈ，扬程４０ ｍ，转速１
ｒ／ｍｉｎ，泵轴功率：
功率９０ ｋＷ，电机额定电流：１６０
现一眈，眈一巩，眈一砬
、，、，、，
功率因数０．８５，泵生产厂家：博山水泵厂。５台泵从
投产时就存在电机超电流的情况，运行过程中采用控
中、高比转数的离心泵：中比转数８０＜ｎ，＜１５０； 高比转数１５０＜ｎ，＜３００。
２）在６０ Ｈｚ电网下，使用原５０ Ｈｚ电网下设计的
的安全运行，延长了电机的使用寿命。
６推广应用实例 该公司还有２台自吸式排污泵，型号８０ＺＷ一６５
—２５，生产厂家：上海东方泵业，铭牌参数
Ｑ＝６５
ｍ３／ｈ、Ｈ＝２５
泵时，如要保证性能参数不变，也可以通过叶轮切割， 满足设计耍求。 ３）设计的新型泵，扬程参数高出设计要求，可利 用切割叶轮外径达到要求。 （下转第１５５页）
关键词
离心泵；叶轮；切割；公式；应用
文章编号：１６７２—０６５２（２００９）增刊一００９１—０３
中图分类号：ＴＤ４４２文献标识码：Ｂ
１问题的提出 离心泵已广泛应用于国民经济的各行各业。在 泵生产及应用过程中，人们经常遇到的问题是，泵的
机过负荷，既不经济也不安全。因此，决定采用上述 方法三，对该泵进行叶轮切削，看能否在满足现场运
切割叶轮对离心泵性能影响的数值模拟分析
０ 引 言
叶轮外径是影 响泵性能 的主要 因素之一 。在工 程实践 中， 经 常用切割 叶轮 的方法解 决两类 问题 ： 一
２ ０ １ ３年 ８月
农 机 化 研 究
第 ８期
式， 并通过 Ｓ Ｉ Ｍ Ｐ Ｌ Ｅ Ｃ算法修正压力场和速度场。
２ ０１ ３年 ８月
农 机 化 研 究
第 ８期
切 割 叶 轮 对 离 心 泵 性 能 影 响 的 数 值 模 拟 分 析
马新 华 ，邵 鑫， 李 浩 ，朱 家 峰
２ Ｉ ２ ０ １ ３）
（ 江 苏大 学 流 体 机 械 工程 技 术 研 究 中 心 ，江 苏 镇 江 摘
要： 基于 Ｃ Ｆ Ｄ计 算 软 件 Ｆ ｌ ｕ ｅ ｎ ｔ ， 对某 低 比转 速 离 心泵 在 切 割 叶轮 前 后 的 内部 流 场 进 行 了 叶轮 和 蜗 壳 的耦 合
采用 Ｐ ｒ ｏ ／ Ｅ软件 ， 对泵 的叶轮 与 蜗 壳 等过 流部 件 造 型 。为 了降 低边 界 条 件 对 内部 流 场 的 影 响 ， 对 叶轮 进 口和 蜗壳 的 出 口做 一 定 的延 伸 。对 三 维 模 型 进 行
网格划分 ， 并检查 网格 质量 ， 防止 网格体积出现负值 。
网格 检 查通 过 后 ， 光顺 并交换单 元面 ， 以 改 善 网 格 单
元 的连 接性 。图 １为 叶轮 和 蜗壳 的三维 造 型 图 。 研 究 用 泵 的性 能参 数 和结 构 参数 为 ：
流量／ ｍ ・ ｈ 一： ２ ０
离心泵叶轮切割定律的应用
离心泵叶轮切割定律的应用辽阳石化分公司尼龙厂在2011年进行离心机更新换代后，对PW水量需求由原先32 m3/h提升至34 m3/h，扬程需由20 m提到23 m。
整体更换输送PW水的水泵供货时间较长，并且需要大量费用，为此决定对此离心泵进行改造，提高泵的工作能力，以满足生产的需要。
1 离心泵叶轮切割定律在我们国内泵行业，通常采用下面的公式来确定叶轮的切割量：对于低比转数的泵：对于中、高比转速的泵：式中：Q、H、P、D2—叶轮切割前泵的流量、扬程、功率及叶轮直径；Q’、H’、P’、D2’—叶轮切割前泵的流量、扬程、功率及叶轮直径。
2 根据叶轮切割定律计算叶轮直径原泵的参数如下所示：型号ECP50—125，流量qv=32 m3/h，H=20 m，n=2952 r/min，电机功率P电机=5.5 KW，N=3.44 KW，η=60%，Ne=gρqH/1000=1.74 KW，叶轮D2=128 mm，该泵为单级单吸泵。
比转速公式如下所示：式中的流量单位用m3/s，扬程用m，转速用r/min，对于双吸泵的叶轮流量除以2，多级泵扬程除以级数。
计算出泵的ns=107，查表1知该泵为中比转速泵。
切割定律只是近似定律，叶轮切割后，泵的效率一般都有些变化，只有在切割量较小时才可认为效率不变。
为使叶轮切割后，泵的效率不要降低过多，通常规定了叶轮的最大允许切割量（用相对值表示）。
叶轮的最大切割量与比转数nS 有关，下表列出了不同比转数泵的叶轮允许最大切割量。
先将叶轮由128改为135进行试计算，从表二看出该泵叶轮外径的最大切割量为15%，而叶轮外径切割量为5.47%，在允许范围内，将数据代入得出Q’=33.75 m3/h，H2’=22.3 m，P’=2.04 KW。
总功率用下面的功式计算其中ηv、ηhyd、ηm分别是容积效率、水力效率、机械效率，均取最小值以确保总在功率最大情况下不大于电机功率，查表3。
那么总功率P=2.04/（0.90*0.85*0.90*0.60）=4.94<5.5，其中0.90、085、0.90分别是容积效率、水力效率、机械效率，均取最小值以验证泵功率最大情况下不大于电机功率。
比例定律离心泵叶轮的切割离心泵的比转速离心泵的汽蚀与吸入特性课件
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针对不同的工况条件，选择合适的泵壳结构，以减少 水力损失。
降低摩擦损失
通过优化流道设计，减少流体的摩擦损失，从而提高 泵的效率。
离心泵的结构与材料选择
选择合适的材料
01
根据使用环境和使用要求，选择合适的材料，如铸铁、铸钢、
不锈钢等。
确定结构形式
02
根据使用需求，确定离心泵的结构形式，如单级离心泵、多级
根据使用需求，确定流量、扬程、转速等主要设计参数。
选择合适的比转速
根据叶轮的形状和尺寸，计算离心泵的比转速，以优化水力性能。
确定叶轮的切割量
根据实际需要，对叶轮进行切割，以适应不同的工况条件。
离心泵的效率与性能提升
优化叶轮设计
通过改变叶轮的形状、叶片的弯曲度和进口直径等参 数，以提高水力效率。
选择合适的泵壳结构
离心泵叶轮切割方法与实例
离心、激光切割等。其中， 机械切割使用较为广泛，可对金属和非金属材料进行切割。 激光切割则具有高精度、高速度、高质量等优点。
离心泵叶轮切割实例
以某型号离心泵为例，通过切割叶轮，将泵的流量由原来的 100m³/h减小到80m³/h，同时扬程由原来的32m降低到 25m。根据比例定律，可以预测切割后泵的性能参数变化。
02
离心泵的比转速
比转速的定义与计算
比转速是指离心泵的流 量、扬程和功率等性能 参数之间的比例关系。
01
02
比转速 = (3.6*10^6/π^2 * Q^2 * H^(3/2) * N)^(1/5)
03
04
通常使用以下公式来计 算比转速
其中，Q为流量，H为 扬程，N为功率。
离心泵的比转速与性能关系
离心泵叶轮切割定律的应用
离心泵叶轮切割定律的应用离心泵是一种常见的液体输送设备，被广泛应用于工业、建筑和生活中。
离心泵的核心部件之一是叶轮，其设计和制造对泵的性能起着决定性的影响。
离心泵叶轮的设计中应用了离心泵叶轮切割定律，本文将对离心泵叶轮切割定律的应用进行探讨。
离心泵叶轮切割定律是离心泵叶轮的设计原理之一，其基本思想是通过改变叶轮的几何形状和叶片的角度来达到提高泵的效率和性能的目的。
在离心泵叶轮的设计中，切割定律主要应用于叶轮的出口端。
离心泵叶轮切割定律的核心概念是叶轮出口的速度三角，即速度三角法。
速度三角法是通过分析叶轮进口、出口处的流体速度和方向来确定最佳的叶轮叶片角度。
根据速度三角的设计原理，可以调整叶轮的出口流角和进口流角，以获得最佳的泵性能。
在离心泵叶轮切割定律的应用中，首先需要确定泵的设计工况参数，包括流量、扬程和转速等。
这些参数将影响叶轮的尺寸和几何形状。
根据设计工况参数，可以采用速度三角法计算叶轮的出口速度三角形状，进而确定最佳的叶轮出口流角和进口流角。
离心泵叶轮的切割定律还可应用于叶轮的叶片数目和叶片形状的确定。
叶片数目的选择与叶轮的流量和扬程有关。
一般情况下，叶片数目越多，流量越大，扬程越小。
叶片形状的选择与流体的性质、工作条件和叶轮的速度等因素有关。
通常情况下，叶片的前缘较薄、后缘较厚，能提供较高的效率。
离心泵叶轮的切割定律还可应用于叶轮的进口和出口截面形状的确定。
进口截面形状通常选择圆形或矩形，其目的是减小进口损失和提高进口流量。
出口截面形状通常选择背曲线或导流叶片等，以减小离心泵的出口损失和提高泵的性能。
除了叶轮的设计，离心泵叶轮切割定律还可应用于叶轮的制造和检测。
在叶轮的制造中，需要根据离心泵的设计要求和叶轮的几何形状，进行铸造或加工。
在叶轮的检测中，需要根据离心泵的工作参数和叶轮的几何形状，进行流量、扬程和效率等性能指标的测试和分析。
综上所述，离心泵叶轮切割定律在离心泵叶轮设计、制造和检测中起着重要的作用。
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叶轮切割后泵效率的变化
泵是工业生产中广泛使用的一种流体输送设备，它可以将液体或
气体按照一定压力和流量送往需要的地方。
叶轮是泵的重要组成部分，它直接影响泵的输出效率和运行稳定性。
在泵使用过程中，叶轮的切
割对泵的效率也有着很大的影响。
叶轮切割是指在原有叶轮设计的基础上通过切割叶片来改变叶轮
的几何形状，以达到调整泵的性能的目的。
叶轮的切割可以分为增加
和减少叶片数量、改变叶片角度和形状等多种方式。
通过切割叶轮可
以提高流量、降低压力、提高效率等目的。
但是，在叶轮切割后，泵的效率也会随之发生变化。
叶轮切割后，由于叶片数量或形状的改变，流量和压力会相应地发生变化，特别是
在低头和高头条件下，泵效率的变化更加明显。
此外，在切割后还需
要对泵的出口截面积等参数进行相应调整，以保证泵在工作过程中稳
定输出。
总之，叶轮切割是一种进行泵性能调整的有效手段，但需要注意
该调整对泵效率的影响。
在实际操作中，需要对叶轮切割工艺进行细
致的研究和调整，以确保泵能够达到最佳的操作效果。