汽车实际应用设计标准
(1) 车身设计及方法
汽车车身开发设计流程描述：
a：参考车型的结构分析及主断面设计（主要设计参数的收集）
b：二维效果图初步工程校核（问题点汇总，造型特征的可行性分析，储备额断面分析，主要尺寸校核，配套厂介入）
c：三维工程校核，（主要尺寸校核，主要断面分析，造型特征的可行性分析，简易数模验证，车身运动件的校核，配套厂介入）d：ClassA 曲面工程分析（间隙、段差、圆角的确定，简易数模的表面替换，细部造型特征的确定和工艺分析，配套厂介入）e：车身详细结构设计（在确定了内饰，附件，底盘电气的设计硬点后进行详细的结构设计）
f：车身CAE分析
g：车身工艺数据（根据CAE分析，配套厂的工艺建议及其他硬点的变更及改善）
h：车身样车试制
i：车身数据修改，NC数据（根据试制过程中发现数据问题及时改善）
j：模具样车试制及小批量生产
k：样车性能实验
l：批量生产
（2）汽车内饰介绍
a：内饰整体概述
车室内部可见的零部件称为内饰件，主要有：仪表板、副仪表板、地毯和行李箱仓垫、遮阳板、扶手、顶盖内护板、车门内护板、空调系统出分口、拉手、烟灰盒、座椅安全带等。
轿车车身内部是驾驶员和乘员乘坐的地方，其内饰件设计的好坏直接影响到乘坐者的心情和精神状态，所以轿车内饰件既有他自身的使用价值，又有它的商品价值，内饰件该有它个性化及多样性的特点。
内饰的设计要求各种装备协调一致，色彩调和追求高质量的轻量化。
主要以塑料件作为装饰材料
b：仪表板
仪表板是汽车内饰件的最主要的组成部分，也是车厢内最引人注意的地方，一方面它在行车过程中为驾驶员提供各种信息的方便，另一方面仪表板的造型设计也体现了轿车的个性。
仪表板的相关硬点一般包括：车身、翼子板内板，前围板、前挡风玻璃，前风挡下横梁，地板，转向管柱总成，排挡杆总成，手刹总成
电气原件包括：组合仪表、气温表、CD/DVD收放机、GPS及其显示屏、GPRS及其手机、天线、免提喇叭、点烟器、线束等。
空调包括：主机、风道及风口以及A柱护板，前门户板等。
A柱护板总成
A柱护板总成有A柱护板及卡扣组成，边界条件，A柱内板，前挡风玻璃，密封条，门框密封条，顶棚，仪表板，线束等。
检查注意事项：
前挡风玻璃间隙3~4mm（轿车）6~8mm（MPV、SUV等）
A柱护板在前门框外通过密封条压住，A柱护板应允许密封条压入，留有间隙0.5~1mm。A柱护板侧面斜角应该大于密封条压边自然状态下的角度，20度左右。
A柱护板通过卡扣连接到A柱内板上，A柱内板应该起凸台或者凹坑，其过孔表面法向与其卡扣中心轴线平行，卡扣弹性球面会弹0.5mm A柱护板在上部，压在顶棚上，不留间隙，压边重叠宽度应大于
20mm
B柱护板总成
B柱护板总成有B柱上护板，B柱下护板，卡扣组成。边界条件：B柱内板，顶棚，前后门框，密封条。前座椅安全带开降器总成，安全带卷缩器等。
检查注意事项：
a：B柱上护板与B柱内板之间留足够的前安全带开器总成的空间，B柱下护板与B 柱加强板之间安装安全带卷缩器。
b：B柱上护板与B柱内板距离为16~18mm
c：B柱下护板与安全带蜷缩器距离大于8mm
d：柱护板在前门框外通过密封条压住，B柱护板应允许密封条压入，留有间隙0.5~1mm。B柱护板侧面斜角应该大于密封条压边自然状态下的角度，20度左右。
f：B柱护板在上部，压在顶棚上，不留间隙，压边重叠宽度应大于20mm g：B柱下护板若考虑使用包在密封条上的结构，因为护板表面需要做皮纹，模具分型线的拔模斜度较小的一侧大于5度。
C柱护板总成
C 柱总成有C柱上护板，C柱下护板，卡扣组成
边界条件：C柱内板，C柱加强板，顶棚，三角窗玻璃，后门框密封条，后背门门框密封条（有后背门的车型）
检查注意事项
1. C柱上护板与三角窗玻璃或后挡风玻璃之间间隙3~4mm（轿
车）6~8mm（MPV、SUV等）
2. C柱上护板与C柱加强板之间间隙不小于5mm，C柱下护板与轮
罩之间间隙不小于5mm。
3. C柱上护板通过卡扣装到C柱内板上，C柱内板应起凸台，或
者凹坑，凸台平面法线与卡扣中心线方向平行，卡扣弹性球
面回弹量0.5mm侧围压缩量0.75mm
4. 对于有后背门的车型，C柱上护板和C柱下护板在门框处压入
密封条，留有间隙0.5~1mm
5. C柱上护板压在顶棚上，不留间隙，压边重叠宽度应大于
20mm
门槛护板总成
门槛护板总成由门槛护板和卡扣螺钉组成
边界条件：门槛内外板A柱内板，B柱内板，地毯，A柱下护板，B柱下护板，C柱下护板，个别装有引擎盖开启拉手，加油盖 开户拉手。
检查注意事项：
1． 前门槛护板可压在前门框密封条上，也可以压在前门框密封条下，后者应允许密封条在前门槛装好后压入，间隙为0.5~1mm
2.前门槛护板在紧固件卡扣之间加加强筋，加强筋与门槛内板之间
间隙为1.5mm
3.前门槛护板与内板之间应留足线来通过的空间，一般大于20mm
4.前门槛护板压在地毯上，压缩2mm，装有引擎盖开启拉手的和加油
盖开启拉手，其装配位置需要经过人机工程校核和运动校核，前门槛护板引擎盖开启拉手，加油盖开启拉手两机构间间隙大于6mm
左前门内护板总成
左前门内护板总成有左前门内护板本体，左前门三角护板，左前门装饰板，左内开拉手总成，左扶手总成，左前门地图袋，左前门喇叭盖组成
边界条件
左前门门内板，门锁及其拉杆，门框及其密封条，窗框及密封条，门锁止装置，防水膜，仪表板，配套电气开关等
检查注意事项
1.左前门内护板周边到左前门门框密封条间隙6~8mm周边要求间隙均
匀，在左前门槛处可略大于该间隙，处于不可见区，略大的间隙可以清除，制造误差对装配影响
2．左前门内护板周边翻边压在内护板上，不留间隙
3．左前门内护板通过卡扣拉紧在门内板上，卡扣轴向回弹0.5mm，侧面压入量压缩量0.75mm常用过孔半径为8mm（6.5mm）卡扣压入端半径9.5mm（8mm）括号内半径为推荐使用的变形补偿卡扣
4.左前门内护板有防护膜，在防水膜的粘胶区，左前门内护板与左前门内板应保持均匀间隙4~5mm在内板上若留有内护板的压槽，在前门内护板边缘应有均匀的间隙
5．前门内护板与仪表板配合处间隙6~8，要求可见间隙均匀
6.左前门内护板与左前座椅之间距离不小于16mm
7.左前门内护板与左前门内板间最小间隙大于4mm
8.门内开拉手，车门把手以及门窗玻璃开降器按钮位置需要经过人机工程校核
9.门内开拉手，车门把手均需要螺钉紧固件固定在门内板上以承受拉力
10.在门内板与内护板有200*200，范围无其他支持的，应考虑支撑结构或者泡沫支撑块
后背门内护板总成有后背门内护板塑料卡扣，螺钉组成边界条件，后背门内板门锁及拉杆，后背门框及密封条，后背门窗帘及密封件，配套电气开关，气弹簧等。
检查注意事项：
1．背门内护板周边到后背门门框密封条，以向背门槛护板之间的间隙8~10mm，一周要求间隙均匀
2.背门内护板与背门最小间距最小大于5mm，与后雨刮器机构间隙应大于6mm
3.背门通过卡扣拉紧在背门内板面上，卡扣轴向球面压缩量0.5mm
4.在紧固件之间，区域大于160*160范围无其他支持时应考虑支撑结构，或泡沫支撑块
顶棚总成
1.顶棚总成由顶棚和顶棚隔热垫组成属于总成的附件主要有遮阳板，安全拉手，驾驶员眼睛盒等
顶棚的安装方式主要有粘结和卡扣连接两种方式，根据顶棚材料的不同分为硬顶和软顶，卡扣连接两种方式，卡扣也有金属卡扣和塑料卡扣两种类型
边界条件：前风挡玻璃，后挡风玻璃（或密封条）Ａ．Ｂ．Ｃ柱内护
板，顶盖，顶盖横梁，侧围内板，风窗上横梁，阅读灯，线束等。
检查注意事项：
１．顶棚大面大体与顶盖呈偏置关系，（正向设计），间距１２～１６ｍｍ
２．顶棚在顶盖横梁处与钣金件距离３～５ｍｍ（安装零距离贴合）３．顶棚和侧围内板之间最小距离８～１０ｍｍ切允许线束通过４．顶棚在左右门框处压在门框密封条下，应允许密封条压入，留有间隙１～２ｍｍ
５．顶棚与顶盖后梁一般通过卡扣连接
６．与Ａ．Ｂ．Ｃ柱护板搭接不留间隙，并且为使外观面趋势一致，可在搭接出做成台阶面或奖顶棚边缘减薄，压边重叠宽度应大于１５ｍｍ，顶棚与ＡＢＣ柱的搭接部位应有支撑件，并且支撑件的结构要不影响线束通过
７．在前后风挡玻璃处，顶棚可直接贴玻璃面，不留间隙
九．地毯总成
１．地毯总成有前地板，后地板，塑料件卡扣等组成
边界条件：
地板侧围内板（或地板内纵梁），隔热垫，阻尼垫，侧围护板，前后门槛护板，副仪表盘，座椅，驾驶室内各操纵机构。
检查注意事项
1． 地毯通过侧围护板，前后门槛护板，塑料卡扣等压在地板上，允许侵入量１ｍｍ，与护板重叠部分宽度为１５～２０
ｍｍ
2． 通过地毯的运动的部件分座开孔，孔边界与运动件极限位置间隙为５ｍｍ
3． 应尽量采用平面构造地毯，尽量简单化
4． 地毯一般分压制成型，若一次压型无法得到，可考虑剪缝折片或分块搭接的方式
5． 地毯理论设计厚度４ｍｍ
十．隔热垫总成
边界条件：地板总成侧围内板等
检查注意事项
阻尼版是用地板偏置面来构造，阻尼与地板间隙为零，阻尼垫形状及边界应参考样车
阻尼垫理论设计厚度为３ｍｍ
(3)车身主断面设计
范围
本标准规定了选择主断面位置的原则，车身主断面的主要要求和要求点和要求车身，主断面图的标注及检验规则。
本标准适合于本公司的所有车身主断面设计。
概述
1. 车身主断面是车身主要的关键断面
2. 主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容它能体现出部
件的焊装关系，关键尺寸要素，公差设计，工艺合理性等。诸
多设计要素是国外是国外设计公司控制车身设计品质的重要方
法。
3. 主断面设计中分三个阶段控制车身设计品质
a :第一阶段在参考样车的拆解的过程中结合测量的点云，公司数
据库，车身部件资料经专家经验，经过多次讨论完成《主断面初步设计报告》，根据不同车型一般在车身不同部位设计55~88个主断面实现全车的设计控制
b：第二阶段在车身设计中《主断面设计报告》许多指令性技术文件关窗每一个零件设计过程，设计过程中，如遇到谢天原因，与初步设计有偏差的必须更改评审手续。
c：第三阶段的工艺数模，NC数模分两次按《主断面初步设计》在车身中数模的相对位置做剖切面进行检查控制。
d：设计过程中造型变动时，主断面要一起修改
e：对于重要位置部分，要做密集断面检查
要求：
1:选择主断面位置的原则
A：应将位于剖切区域内的所有零件按配合状态（除密封条压缩按自由状态）剖切，安装密封件的剖切断面的方向为法向
B：应尽可能多的放映剖切位置的构件特征信息
C：应反应安装件的的安装方式汽车纵向对称中心平面（Y）为车身必剖断面
D：应反应密封件的安装方式
E：主断面数是55~80个
2：车身主断面设计的主要要点
A：车身结构方案
B:焊接件或安装件（包括白车身，开闭件，车身附件，内饰件，外饰件，灯具等）之间安装和配合关系，如螺纹连接，铆接粘结和卡扣等方式。
C：开闭件铰链结构，安装结构和配合间隙
D :焊接边的焊接强度
E：外观件的造型分缝以及缝隙
F：密封结构及配合间隙
G：逆向设计按原样车结构
4. 车身主断面设计的要求
（1）密封件的装配态为非压缩变形状态，密封条应安装到位
（2）对于开闭件应绘制开启和闭合两种极限状态
（3）对于左右对称件应绘制左侧主断面图
（4）在车身结构方案冻结前，应完成车摄主断面设计
（5）主断面中的标准件按机械制图绘制
（6）逆向设计以主断面为基准进行了数模设计工作
5．车身主断面的标注
（1）车身主断面位置和主断面代号在整车三视图的相应位置上标注见图
（2）每个主断面都应绘制图片文件，钣金件应按正确的方向生成料厚线
（3）标注内容
A：与内外造型有关的的各种分缝隙和段差
B：安装密封条的配合间隙与压缩量
C：造型面到前风窗玻璃前门玻璃后门玻璃后车门玻璃后背门玻璃或者后风窗玻璃和侧窗玻璃的台阶高度（设计的数值应圆整到小数点为0，或者0.5mm）
D：玻璃粘贴胶的厚度及宽度尺寸粘胶位置尺寸
E:开闭件的极限状态开合角度
F：各种玻璃外表面到安装配合上台阶的高度尺寸和表面方向尺寸G：在零件号的后面用“t=料厚“ 来表示白车身零件和玻璃的料厚单位为mm
H：侧围门框外板与内板翻边搭接宽度，外板要大于内板1mm
I：装配件涂胶部位间隙，例如，机罩内外板，顶差外板，与顶盖加强梁
K：内饰板装配后其边缘与周边件的间隙
L：包边件的包边宽度及包边后内外板的间隙
M：剖切面位置坐标
N：有套装关系的三个钣金件，中间加强板与外板的间隙
O：玻璃周边涂黑区的宽度尺寸
P：车门密封条的安装面与压缩面之间的距离
5. 检验规则
（1） 车身主断面只有经过相关经验程序合格后才能交付客户使用
（2） 断面符合检验要求
A：左右对称部分均要 做断面检查
B:检查配合是否有干涉和间隙
C：检查焊接边的结合宽度是否满足设计要求
D：检查安装密封件的配合面是否满足设计要求
E：检查开闭件配合间隙及外观分辨间隙是否满足设计要求是否均匀
F：检查尺寸标注是否有遗漏
（3） 检查项目