数控铣床程序编制
数控铣床程序编制及操作
数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高精度、高效率的机床，能够对工件进行高精度的加工，其程序编制和操作是数控加工的关键环节。
本文将从数控铣床的概念、程序编制、操作等方面进行介绍。
一、数控铣床的概念数控铣床是一种采用计算机控制系统的机床，能够对工件进行三维雕刻、镂空、倒角、孔加工等复杂加工。
数控铣床具有高效精密、自动化程度高等特点，可以替代传统手工加工及普通机床加工，成为重要的制造技术手段之一。
二、数控铣床程序编制数控铣床程序编制是指将加工工艺要求汇总，导入计算机中进行处理，然后生成控制加工中心的一系列加工程序。
具体流程如下：1、了解零件图纸编制加工程序之前，必须对要加工的零件图纸进行仔细分析，了解零件的几何形状、尺寸、位置及精度要求等方面。
2、确定加工工艺根据了解的要求，确定零件加工所需的加工工艺，包括加工方式、刀具类型、加工顺序及加工方式等。
3、计算参数根据零件的各项几何数据和零件加工顺序，逐步确定加工过程中所需的各个参数，如切削深度、切削速度、进给速度、刀具的路径等。
4、程序编写在加工程序编辑器中输入计算所得的加工参数，用相应的语言编写加工程序，并检查程序的正确性。
5、加工模拟对编写好的程序，进行加工模拟，查看刀具路径、零件加工状态等，以确保程序的正确性。
6、工艺文件汇总将零件图纸、加工工艺、加工参数、程序和加工模拟结果等整理在一起，形成一个工艺文件。
三、数控铣床操作数控铣床的操作需要进行详细规范的流程和过程，下面进行具体介绍：1、准备工作使用机床轴手轮进行零点调整，确定坐标系原点。
安装夹具或者卡盘固定工件，进行工件定位。
清理工作区域，检查机床各部分、夹具和工件的紧固性。
2、程序传输使用U盘或者网口将编写好的加工程序传入数控铣床。
3、加工参数输入根据工艺文件所列出的加工参数，手动输入或使用数控铣床的自动输入功能，将刀具、切削速度、进给速度等参数输入到数控铣床控制系统中。
数控铣床的程序编制
数控铣床的程序编制数控铣床是一种非常重要的机械加工设备，它能够对各种复杂的零件进行精确的加工。
而在数控铣床的工作过程中，程序编制则是非常重要的一步。
本文将详细介绍数控铣床的程序编制过程。
一、数控铣床的概述数控铣床是一种通过计算机程序来控制铣刀的运动轨迹的机床。
数控铣床能够通过预先编好的程序，在铣刀的移动轨迹中加以控制，从而实现对工件的高精度加工。
二、数控铣床的程序编制步骤1.选择合适的编程语言在进行数控铣床的程序编制之前，需要先选择合适的编程语言。
目前常用的编程语言有G代码和M代码两种。
其中，G 代码用于控制铣刀在工件表面的轨迹，M代码用于控制铣刀的速度、旋转方向、加速度等方面的参数。
一般来说，数控铣床所需的程序编制主要是G代码的编写。
2.准确绘制零件图纸在开始编制程序之前，需要首先准确绘制出零件的图纸，确定零件的尺寸、形状、材料等方面的内容。
只有在清晰的图纸基础上才能编写出准确的加工程序。
3.将零件图纸转化为加工程序在进行加工程序编制时，需要将零件图纸转化为可被数控铣床识别的程序语言。
此时需根据零件图纸的要求，依次编制出各个工序的G代码，包括铣刀的直线和圆弧轨迹等方面的内容。
同时还需设置合适的加工参数，如铣刀的转速、进给速度、切屑推力等方面的内容。
4.进行程序调试在编写出完整的加工程序后，需要对程序进行调试。
通过对G代码程序的编辑和调整，进一步优化程序的运行效果，以保证精度和加工质量的需求。
5.进行加工经过程序调试之后，即可进行实际的加工操作。
在加工过程中需要保持监控，随时观察加工效果，及时进行调整。
三、数控铣床程序编制的注意事项1.零件图纸必须准确，加工程序必须与零件图纸一一对应。
2.在进行编程前，要先理解数控铣床的原理和操作规程，避免出现错误操作。
3.在进行加工过程中，要注意刀具的选择和合适的工件固定方式。
4.在加工过程中，要根据铣削的情况，及时对加工速度和行程进行调整。
5.加工结束后，应检查工件的质量和精度是否符合要求，如有不合格，请调整程序并重新加工。
数控铣床固定循环编程
1）高速钻深孔循环G73和钻深孔循环指令G83
说明：Q：每次进给深度；
k：指令执行重复次数。G73 用于Z 轴的间歇进给，使深孔加工时容易排屑，减少退刀量， 可以进行高效率的加工。G73 指令动作循环见上图。注意：Z、K、Q 移动量为零时，该指令不执行。
G73(G83) X_Y_Z_R_Q_F_K_
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例 使用G88 指令编制如图所示的螺纹加工程序：设刀具起点距工作表面 100mm 处，切削深度为10mm。
(i) 先用G81 钻孔%1000G92 X0 Y0 Z0G91 G00 M03 S600G99 G81 X40 Y40 G90 R −98 Z −110 F200G91 X40 L3Y50X-40 L3G90 G80 X0 Y0 Z0 M05M30(ii) 再用G84 攻丝%2000G92 X0 Y0 Z0G91 G00 M03 S600G99 G84 X40 Y40 G90 R −93 Z −110 F100G91 X40 L3Y50X-40 L3G90 G80 X0 Y0 Z0 M05M30
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例2：如图3-36所示，工件材料为HT300，使用刀具T01为镗孔刀， T02为Φ13钻头，T03为锪钻。
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小结 本次课需要学生掌握数控铣床的孔加工的循环指令格式；编程方法；学会应用这些指令来
G82 X_Y_Z_R_P_F_K_G82 指令除了要在孔底暂停外，其他动作与G81 相同。暂停时间由地址P 给出。G82 指令主要用于加工盲孔，以提高孔深精度。注意：如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
3）攻丝循环指令G74(左) G84(右)
G74 X_Y_Z_R_P_F_K_G74 攻反螺纹时主轴反转，到孔底时主轴正转，然后退回。G74 指令动作循环见图。★注意：(1) 攻丝时速度倍率、进给保持均不起作用；(2) R 应选在距工件表面7mm 以上的地方；(3) 如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
数控铣程序编制教案
数控铣程序编制教案
一、教学课题：数控铣程序编制
二、教学目的与基本要求
1.理解数控铣的基本工艺以及编制流程；
2.熟练掌握数控铣程序编制的基本方法；
3.熟练描述CNC铣床使用的G代码及M代码；
4.熟练操作数控加工系统，将编制的程序转换为控制程序；
5.了解自动化数控技术在加工场景中的应用。
三、教学内容和基本要求
第一部分、数控铣的原理及基本工艺
1.了解数控加工基本概念
2.了解数控铣的原理及基本工艺
第二部分、数控铣程序编制
1.了解数控加工系统
2.掌握CNC铣床使用的G代码及M代码
3.熟悉数控铣程序的编制方法
4.编制简单的数控铣加工程序
四、设备准备
1.数控铣床
2.光学测量仪
3.加工软件
五、教学步骤
1.向学生介绍数控加工的基本概念，了解数控铣床的原理及基本工艺；
2.演示CNC铣床使用的G代码及M代码，详细讲解数控铣程序的编制
方法；
3.完成简单加工零件，并完成程序调试；
4.通过光学测量仪算出加工精度，精确测量零件大小；
5.讨论总结，引导学生了解自动化数控加工技术在加工场景中的应用
方式。
六、教学考核。
SOP-数控铣床标准化作业程序1
中国石油数控铣床标准作业程序（试行）川庆钻探工程有限公司测井公司编制目录规定作业程序流程框图岗位及职责第一章设备启动前的检查第二章设备操作2.1开机2.2调整刀具2.3装夹工件2.4回零、对刀2.5开始铣削2.6停机2.7紧急处置第三章设备维护保养3.1数控铣床每日维护保养3.2数控铣床每周维护保养3.3数控铣床每月维护保养3.4数控铣床半年维护保养3.5数控铣床年度维护保养附录一数控铣床启动前检查清单附录二设备运转记录附录三设备故障维修登记表附录四数控铣床维护保养清单（每日）附录五数控铣床维护保养清单（每周）附录六数控铣床维护保养清单（每月）附录七数控铣床维护保养清单（半年）附录八数控铣床维护保养清单（年度）规定：1. 进行数控铣床操作及维护保养作业必须执行本程序。
2. 本设备操作人员应经过培训，并取得上岗证后方可上岗操作。
作业程序流程框图:岗位和职责:A-最终责任，R-执行，C-咨询，I-告知第一章设备启动前的检查1.1操作人员上岗前应正确穿戴好劳保服、工鞋、护目镜、不准围围巾、佩戴装饰品，女工应戴工作帽。
1.2 操作人员负责设备启动前的检查,检查内容应包括：1.2.1铣头安装紧固可靠、无松动、无裂纹。
1.2.2检查定位夹具完好。
1.2.2检查各油管及接头无渗漏。
1.2.1铣床主轴箱、进给箱、变速箱润滑油油面高度≥1/2油标高度，不足应及时添加。
1.2.2冷却油箱油面高度≥2/3油标高度，不足应及时添加。
1.2.3检查机床各进给轴及其它辅助设备的连接状态良好。
1.2.4铣床电器柜门及电源开关门关闭。
1.2.5铣床床身、工作台、主轴横梁及运动部件上无工件、工具等。
1.2.6检查操作面板各按键无损坏。
1.2.7图纸、工艺卡片放置在搁物架指定位置，保持其清洁和完整。
1.2.8刀具、量具及工具整齐摆放在工作台上。
1.2.9铣床四周保持场地干燥、光线适宜，操作者步行范围内无障碍物。
1.2.10检查前一日维护保养记录，确保设备无故障。
数控铣床编程指令范文
数控铣床编程指令4.2.2子程序1、坐标轴运动（插补）功能指令(1）点定位指令G00点定位指令(G00)为刀具以快速移动速度移动到用绝对值指令或增量值指令指定的工件坐标系中的位置。
指令格式：G00X—Y—Z一；式中X—Y—Z一为目标点坐标。
以绝对值指令编程时，刀具移动到终点的坐标值；以增量值指令编程时，指刀具移动的距离，用符号表示方向。
例：图4.6使用G00指令用法如下。
如上图4.6所示，刀具由A点快速定位到B点其程序为：G00G90X120．Y60．；（绝对坐标编程）(2）直线插补指令G01用G01指定直线进给，其作用是指令两个坐标或三个坐标以联动的方式，按指定的进给速度F，从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置，插补加工出任意斜率的平面或空间直线。
指令格式：G0lX—Y—Z—F一；式中X—Y—Z一为目标点坐标。
可以用绝对值坐标，也可以用增量坐标。
F（mm／min)为刀具移动的速度。
加工时进给速度F可以通过CNC的控制面板上的旋钮在（0—120％）之间变化。
程序段G01X10．Y20．Z20．F80．使刀具从当前位置以80mm／min的进给速度沿直线运动到(10,20,20)的位置。
例3：假设当前刀具所在点为X-50.Y-75.，则如下程序段图4.7N1G01X150.Y25.F100； N2X50.Y75.；将使刀具走出如图4.7所示轨迹。
(3）圆弧插补指令G02和G03G02表示按指定速度进给的顺时针圆弧插补指令，G03表示按指定速度进给的逆时针圆弧插补指令。
顺圆、逆圆的判别方法是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴由正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03，程序格式：XY 平面：G17G02X ～Y ～I ～J ～(R ～)F ～ G17G03X ～Y ～I ～J ～(R ～)F ～ ZX 平面：G18G02X ～Z ～I ～K ～(R ～)F ～ G18G03X ～Z ～I ～K ～(R ～)F ～ YZ 平面：G19G02Z ～Y ～J ～K ～(R ～)F ～ G19G03Z ～Y ～J ～K ～(R ～)F ～式中X 、Y 、Z 为圆弧终点坐标值，可以用绝对值，也可以用增量值，由G90或G91决定。
数控铣床的程序编制基本指令
基本指令编程及应用
1 加工坐标系的设定指令
（1）G92——预置寄存指令，即建立坐标系，机床（刀 具、工作台）不产生运动，通过该指令设定起刀点即 程序开始运动的起点。 格式：G92 X Y Z ；
式中X、Y、Z尺寸字是指起刀点相对于加工原点的位 置。 应用： 应用：G92 X20 Y10 Z10 示意图如右图
超链文件\用户宏程序应用举例.doc
6 编程时应注意的问题
§4.3 图形的数学处理
1 直线轮廓的图形处理
两平行铣削平面的数学处理 两相交铣削平面的数学处理 定斜角直线轮廓的处理
2 空间曲面的数学处理
铣削空间曲面的方法 确定行距与步长(插补段的长度)
行距S的计算方法 确定步长L
§4.4 典型零件的程序处理
平面凸轮的工艺分析及编程 应用宏功能指令加工空间曲线 铣削软件模拟（1）:熟悉铣削加工仿真软件的 1 : 使用 铣削软件模拟（2）:能进行一般零件的铣削加 工仿真
平面凸轮的工艺分析及编程
平面凸轮的工艺分析及编程
1 工艺分析 2 加工调整(超链文件\数控加工工序卡.doc） 3 数学处理（超链文件\平面凸轮数学处理方法.doc）
式中：X、Y、Z--比例中心坐标(绝对方式），P-比例系数。
（2）各轴以不同比例编程 编程格式：G51 X～ Y～Z～ I～J～K～ G50
式中：X、Y、Z --比例中心坐标；I、J、K -- 对 应X、Y、Z轴的比例系数 （3）镜像功能(比例及镜像功能)
§4.2.2 基本指令编程及应用
9.坐标系旋转功能 G68、G69
1 加工坐标系的设定指令
（3）G54、G55、G56、G57、G58、G59 这些指令可
数控铣加工中心程序的编制教案
干个指令字组成。指令字代表某一信息单元，每个指令字又由字母、数字、
符号组成。如：
O1234；
程序编号
N1 G90G54G00X0Y0；
程序段
N2 S800M03；
程序段
N3 Z100.0
程序段
N4 Z5.0；
程序段
N5 G01Z-10.0F100；
程序段
N6 G41X5.0Y5.0 D1 F200；
家对使用的编号的位数和数值范围将不同，通常用 4 位数字表示，即
“0001”~“9999”,但“8000”~“9999”已被生产厂家使用，不能作为编程号
使用，故编程号为“0001”~“7999”，并在数字前必须给出标识符号“O”。
第二行是一些准备工作，告知数控机床程序编制的方式、工件所在位置、
选用的坐标系等。N1 代表程序段号（简称顺序号），机床加工时并不起作
G90G00Z100.0；/*刀具首先快速移到 Z=100.0mm 高度的位置
X0.Y0.；
/*刀具接着快速定位到工件原点的上方
G00 指令一般在需要将主轴和刀具快速移动时使用，可以同时控制 1~3
轴，即可在 X 或 Y 轴方向移动，也可以在空间作三轴联动快速移动。而刀
具的移动速度又数控系统内部参数设定，在数控机床出厂前已设置完毕，
g代码的说明代码功能g00定位快速进给g43取消刀具长度补偿g01直线插补切削进给g44刀具长度正偏置刀具延长g02圆弧插补顺时针g49刀具长度负偏置刀具缩短g03圆弧插补逆时针g54g59工作坐标系g17xy平面选择g80固定循环取消g18zx平面选择g81钻孔固定循环g19yz平面选择g83深孔钻孔固定循环g40取消刀具半径补偿g90绝对坐标编程方式g41刀具半径左补偿g91相对坐标编程方式g42刀具半径右补偿注
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第5章数控铣床程序编制
５．１加工工艺基础
通常数控铣床和加工中心在结构、工艺和编程等方面有许多相似之处。
特别是全功能性数控铣床与加工中心相比，区别主要在于数控铣床没有自动刀具交换
装置(ACT,Autｏmatiｃ Toos Chanｇer)及刀具库,只能用手动方式换刀,而加工
中心因具备ＡCT及刀具库,故可将使用的刀具预先安排存放于刀具库内，需要时
再通过换刀指令, 有ACT自动换刀。
５.1.1 数控铣床与加工中心工艺特点
铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一,它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。
数控铣削主要
适合于下列几类零件的加工。
ﻭ1、平面类零件
平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。
图５．1所示的三个零件均为平面类零件。
其中，曲线轮廓面a垂直于水平面，可采用圆柱立铣刀加工。
凸台侧面b与水平面成一定角度，这类加工面可
以采用专用的角度成型铣刀来加工。
对于斜面ｃ，当工件尺寸不大时，可用斜板
垫平后加工；当工件尺寸很大，斜面坡度又较小时，也常用行切加工法加工,这
时会在加工面上留下进刀时的刀锋残留痕迹，要用钳修方法加以清除。
ａ）轮廓面 A ｂ)轮廓面 B ｃ)轮廓面C
图５.1 平面类零件
2、直纹曲面类零件ﻭ直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生
的曲面类零件。
如图5.2所示零件的加工面就是一种直纹曲面,当直纹曲面从截
面(１）至截面(2)变化时，其与水平面间的夹角从3°1０'均匀变化为2°3２',
从截面(２）到截面(3)时，又均匀变化为1°2０',最后到截面(４)，斜角均匀变化为0°。
直纹曲面类零件的加工面不能展开为平面。
当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时,加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。
这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。
图５.2 直纹曲面
3、立体曲面类零件
加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。
这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削,加工面与铣刀始终为点接触,若采用其它刀具加工，易于产生干涉而铣伤邻近表面。
加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床，采用以下两种加工方法。
(１) 行切加工法
采用三坐标数控铣床进行二轴半坐标控制加工，即行切加工法。
如图5．3所示，球头铣刀沿XY平面的曲线进行直线插补加工,当一段曲线加工完后,沿X 方向进给ΔX再加工相邻的另一曲线,如此依次用平面曲线来逼近整个曲面。
相邻两曲线间的距离ΔX应根据表面粗糙度的要求及球头铣刀的半径选取。
球头铣刀的球半径应尽可能选得大一些，以增加刀具刚度,提高散热性，降低表面粗糙度值。
加工凹圆弧时的铣刀球头半径必须小于被加工曲面的最小曲率半径。
ﻩ
图5.3 行切加工法
(２) 三坐标联动加工。