第4章数控铣床的程序编制
数控铣床程序编制及操作
数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高精度、高效率的机床，能够对工件进行高精度的加工，其程序编制和操作是数控加工的关键环节。
本文将从数控铣床的概念、程序编制、操作等方面进行介绍。
一、数控铣床的概念数控铣床是一种采用计算机控制系统的机床，能够对工件进行三维雕刻、镂空、倒角、孔加工等复杂加工。
数控铣床具有高效精密、自动化程度高等特点，可以替代传统手工加工及普通机床加工，成为重要的制造技术手段之一。
二、数控铣床程序编制数控铣床程序编制是指将加工工艺要求汇总，导入计算机中进行处理，然后生成控制加工中心的一系列加工程序。
具体流程如下：1、了解零件图纸编制加工程序之前，必须对要加工的零件图纸进行仔细分析，了解零件的几何形状、尺寸、位置及精度要求等方面。
2、确定加工工艺根据了解的要求，确定零件加工所需的加工工艺，包括加工方式、刀具类型、加工顺序及加工方式等。
3、计算参数根据零件的各项几何数据和零件加工顺序，逐步确定加工过程中所需的各个参数，如切削深度、切削速度、进给速度、刀具的路径等。
4、程序编写在加工程序编辑器中输入计算所得的加工参数，用相应的语言编写加工程序，并检查程序的正确性。
5、加工模拟对编写好的程序，进行加工模拟，查看刀具路径、零件加工状态等，以确保程序的正确性。
6、工艺文件汇总将零件图纸、加工工艺、加工参数、程序和加工模拟结果等整理在一起，形成一个工艺文件。
三、数控铣床操作数控铣床的操作需要进行详细规范的流程和过程，下面进行具体介绍：1、准备工作使用机床轴手轮进行零点调整，确定坐标系原点。
安装夹具或者卡盘固定工件，进行工件定位。
清理工作区域，检查机床各部分、夹具和工件的紧固性。
2、程序传输使用U盘或者网口将编写好的加工程序传入数控铣床。
3、加工参数输入根据工艺文件所列出的加工参数，手动输入或使用数控铣床的自动输入功能，将刀具、切削速度、进给速度等参数输入到数控铣床控制系统中。
第四章数控编程常用指令
第4章数控编程常用指令【教学目标】通过本章节的教学：使学生掌握数控编程常用指令准备功能G代码，辅助功能M代码及主轴功能S、进给功能F、刀具功能T代码的使用格式，各代码所表述的意义以及在编程的过程中要注意的事项。
【教学重点】 G代码、M代码、F、S、T功能代码的使用格式【教学难点】 G代码的使用格式及意义【教学时数】理论10学时【课程类型】理论课程【教学方法】理论联系实际，讲、例、练三结合【教学内容】4.1 概述1、数控编程常用的指令代码主要有准备功能G代码，辅助功能M代码及主轴功能S、进给功能F、刀具功能T代码。
2、G代码分为模态代码和非模态代码。
模态代码除了在本程序段有效外，在后续程序段也起作用，直到出现同组的另一个代码时才失效。
非模态代码只在本程序段有效，如G04，其功能仅在所出现的程序段内才有作用。
3、M功能也有模态和非模态两种形式。
另外，M功能还可以分为前作用M功能和后作用M功能。
前作用M功能是在程序段中编制的轴运动之前执行，后作用M功能是在程序段中编制的轴运动之后执行。
表4.1为我国JB3208-1983准备功能G代码。
表4.2为我国JB3208-1983辅助功能M代码。
4.2 与坐标和坐标系有关的指令4.2.1 工件坐标系设定指令G92指令用来设定刀具在工件坐标系中的坐标值，属于模态指令，其设定值在重新设定之前一致有效。
程序段格式为：G92 X Y ZX、Y、Z为刀位点在工件坐标系中的初始位置。
例如：G92 X25.0 Z350.0；设定工件坐标系为X1O1Z1；G92 X25.0 Z10.0；设定工件坐标系为X2O2Z2。
以上两程序段所设定的工件坐标系如图4.1所示。
工件坐标系建立以后，程序内所有用绝对值指定的坐标值，均为这个坐标系中的坐标值。
必须注意的是，数控机床在执行G92指令时并不动作，只是显示器上的坐标值发生了变化。
图4.1 工件坐标系设定4.2.2 工件坐标系选择指令工件坐标系选择指令有G54、G55、G56、G57、G58、G59。
数控铣床程序编制及操作
数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高效、精度高、功能多样化的机床，广泛应用于各个行业。
与传统的手动铣床相比，数控铣床拥有更高的加工精度、更广泛的应用范围、更低的人力成本等优点，因此被越来越多的制造企业所采用。
数控铣床的使用需要进行程序编制和操作，下面我们就来详细介绍一下。
一、数控铣床程序编制数控铣床的程序编制通常分为以下几个步骤：1. 工件的输入首先需要在数控铣床上输入工件的程序，这可以通过直接输入坐标、打开CAD文件等方式实现。
输入后，工件将会在机床上显示。
2. 定义工件坐标系在铣削之前需要先定义工件的坐标系，这可以通过输入坐标或使用机床的坐标系功能实现。
坐标系定义好之后，机床上的刀具将以此坐标系进行移动和铣削。
3. 设定加工参数设定加工参数是程序编制的重要步骤，具体包括刀头的转速、进给速度、进给量、切削深度、铣削方向等参数。
这些参数需要根据实际加工需求进行调整，以确保加工效果满足要求。
4. 编写铣削程序在设置好加工参数后，即可开始编写铣削程序。
铣削程序通常使用G代码编写，可以通过手工输入或使用CAM软件编写。
铣削程序应包括工件坐标、加工参数和刀具路径等信息。
5. 复核和修改程序编写好程序后，需要进行复核和修改。
在复核时需要检查程序中的数值是否正确、加工路径是否符合要求、刀具路径是否合理等，以确保程序的正确性和可行性。
如有必要可以进行修改，直至满足要求。
二、数控铣床的操作数控铣床操作复杂，需要进行以下几个步骤：1. 上料和刀具更换在进行铣削操作之前，需要进行上料和刀具更换。
首先需要将待加工的工件放置到机床的工作台上，然后再将所需刀具安装到刀库中。
2. 程序加载和调试将编写好的铣削程序通过存储介质（如U盘）导入机床，并在机床上进行加载和调试。
调试包括检查程序的正确性、刀具路径是否符合要求等。
3. 开始铣削确认程序无误后，方可开始铣削操作。
首先需要将加工台臂移至合适的位置，然后进行加工。
数控铣床的程序编制
前角
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
双负前角 双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后 角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击 性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需 要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。 由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料 时易出现积屑瘤和刀具振动。
3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。
加工台阶面铣刀
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。
加工槽类铣刀
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。 4.铣刀结构选择 1)平装结构(刀片径向排列)
平装结构铣刀
正负前角(轴向正前角、径向负前角) 这种铣刀综合了 双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的 形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。 此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余 量铣削加工。WALTER公司的切向布齿重切削铣刀F2265就 是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。
槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证 其切削功率在机床允许的功率范围之内
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
8.铣刀的最大切削深度 不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切
削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从 节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的 最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需 要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度 时的需要。 9.刀片牌号的选择
数控铣床和加工中心 加工：只需把工件的 基准面A加工好，可 在一次装夹中完成铣 端面、镗
数控铣程序编制教案
数控铣程序编制教案
一、教学课题：数控铣程序编制
二、教学目的与基本要求
1.理解数控铣的基本工艺以及编制流程；
2.熟练掌握数控铣程序编制的基本方法；
3.熟练描述CNC铣床使用的G代码及M代码；
4.熟练操作数控加工系统，将编制的程序转换为控制程序；
5.了解自动化数控技术在加工场景中的应用。
三、教学内容和基本要求
第一部分、数控铣的原理及基本工艺
1.了解数控加工基本概念
2.了解数控铣的原理及基本工艺
第二部分、数控铣程序编制
1.了解数控加工系统
2.掌握CNC铣床使用的G代码及M代码
3.熟悉数控铣程序的编制方法
4.编制简单的数控铣加工程序
四、设备准备
1.数控铣床
2.光学测量仪
3.加工软件
五、教学步骤
1.向学生介绍数控加工的基本概念，了解数控铣床的原理及基本工艺；
2.演示CNC铣床使用的G代码及M代码，详细讲解数控铣程序的编制
方法；
3.完成简单加工零件，并完成程序调试；
4.通过光学测量仪算出加工精度，精确测量零件大小；
5.讨论总结，引导学生了解自动化数控加工技术在加工场景中的应用
方式。
六、教学考核。
数控铣床的程序编制基本指令
基本指令编程及应用
1 加工坐标系的设定指令
（1）G92——预置寄存指令，即建立坐标系，机床（刀 具、工作台）不产生运动，通过该指令设定起刀点即 程序开始运动的起点。 格式：G92 X Y Z ；
式中X、Y、Z尺寸字是指起刀点相对于加工原点的位 置。 应用： 应用：G92 X20 Y10 Z10 示意图如右图
超链文件\用户宏程序应用举例.doc
6 编程时应注意的问题
§4.3 图形的数学处理
1 直线轮廓的图形处理
两平行铣削平面的数学处理 两相交铣削平面的数学处理 定斜角直线轮廓的处理
2 空间曲面的数学处理
铣削空间曲面的方法 确定行距与步长(插补段的长度)
行距S的计算方法 确定步长L
§4.4 典型零件的程序处理
平面凸轮的工艺分析及编程 应用宏功能指令加工空间曲线 铣削软件模拟（1）:熟悉铣削加工仿真软件的 1 : 使用 铣削软件模拟（2）:能进行一般零件的铣削加 工仿真
平面凸轮的工艺分析及编程
平面凸轮的工艺分析及编程
1 工艺分析 2 加工调整(超链文件\数控加工工序卡.doc） 3 数学处理（超链文件\平面凸轮数学处理方法.doc）
式中：X、Y、Z--比例中心坐标(绝对方式），P-比例系数。
（2）各轴以不同比例编程 编程格式：G51 X～ Y～Z～ I～J～K～ G50
式中：X、Y、Z --比例中心坐标；I、J、K -- 对 应X、Y、Z轴的比例系数 （3）镜像功能(比例及镜像功能)
§4.2.2 基本指令编程及应用
9.坐标系旋转功能 G68、G69
1 加工坐标系的设定指令
（3）G54、G55、G56、G57、G58、G59 这些指令可
第四章FANUC系统数控铣床与加工中心编程
6)固定循环指令和辅助功能在同一程序段中，在定位前执行M功能。进给次数 指定(K)时，只在初次送出M码，以后不送出。
7)在固定循环模式中刀具半径补无效。 8)在固定循环模式指定刀具长度补偿(G43、G44、G49)时，当刀具位于R点时 (图4-15中动作2)生效。
一、孔加工的固定循环功能
1.孔的固定循环功能概述
(1)孔加工指令 加工孔的固定循环指令如表4-3所示
(2)固定循环的动作组成
固定循环 动作的组成
固定循环的动作组成如图所示，固定循环一般由六个动作组成，动作说明见表4-
4。
(3)固定循环的代码组成 组成一个固定循环，要用到以下三组G代码： 1)数据格式代码 G90/G91 2)返回点代码 G98(返回初始点)/G99(返回R点) 3)孔加工方式代码 G73~G89 在使用固定循环编程时一定要在前面程序段中指定M03(或M04)，使主轴起动。
G82循环
(6)深孔排屑(G83) 书写格式： G83 X Y Z Q__R__F__；
以上指令指定钻深孔循环。Q是每次切削量，用增 量值指定。在第二次及以后切入执行时，在切入到d mm(或in)的位置，快速进给转换成切削进给。指定的Q 值是正值。如果指令负值，则负号无效。d值用参数 (No.5115)设定。
G17 G02 X Y R+R1； 若编程对象为以D为圆心的圆弧时有： G17 G02 X Y R-R2； 其中R1、R2为半径值。
半径编程
(4)整圆的编程 【例4-2】如图所示，整圆程序的编写如下：
数控铣手工编程
工件
刀具
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
左刀补：沿着刀具前进方向刀具在工 件轮廓左侧的补偿
右刀补：沿着刀具前进方向刀具在工 件轮廓右侧的补偿
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
指令格式：
刀具半径补偿的建立：
XY
XZ
D
YZ
刀具补偿号
刀具补偿起刀时必须为G00或G01 左、右刀补的设置
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
螺旋线进给G02/G03
说明 1.X, Y, Z 中由G17/G18/G19 平面选定的两个坐标为螺旋线投影圆弧的终点 意义同圆弧进给第3 坐标是与选定平面相垂直的轴终点其余参数的意义同圆弧进 给。 2.该指令对另一个不在圆弧平面上的坐标轴施加运动指令对于任何小于360 的 圆弧可附加任一数值的单轴指令。
G90 时为中间点在工件坐标系中的坐标。 G91 时为中间点相对于起点的位移量。
G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间 点返回到参考点。
一般G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指 令之前应取消刀具半径补偿和刀具长度补偿。
自动返回参考点G28
利用G28从当前点直接回参考点：
该指令使刀具以F指定的进给速度插补加
工出任意斜率的直线， 指令格式如下： G01 X__ Y __ Z __ F __ ；
其中， X、 Y、 Z为直线的终点坐标， 可以是绝对坐标， 也可以是增量坐标， 不移动的坐标轴可以省略； F为刀具移 动的速度， 单位为mm/min。
直线插补（G01）
直线插补编程实例：
圆弧半径 圆弧终点的坐标值
圆弧插补G02/G03
圆弧的终点位置与圆心
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(4)镶硬质合金立铣刀可用于加工凹槽、窗口面 、凸台面和毛坯表面。
(5)镶硬质合金的“玉米”铣刀可以进行强力切 削，铣削毛坯表面和用于孔的粗加工。
(6)加工精度要求较高的凹槽时，可采用直径比 槽宽小一些的立铣刀。
(7)在数控铣床上钻孔，一般不采用钻模，钻孔 深度为直径的5倍左右的深孔加工容易折断钻 头，可采用固定循环程序，多次自动进退，以 利于冷却和排屑。
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2、 刀具
选用数控铣刀时应注意以下几点。 (1)在数控机床上铣削平面时，应采用可转位硬质合金刀 片铣刀。一般采用两次走刀，一次粗铣，一次精铣。当 连续切削时，粗铣刀直径要小些以减少切削扭矩 (2)高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽，最好不要用于 加工毛坯面 (3)加工余量较小，并且要求表面粗糙度较低时，应采用 立方氮化硼(CBN)刀片端铣刀或陶瓷刀片端铣刀。
(1) 行切加工法 (2) 环切法加工
行切加工法
行切法
环切法
第4章 数控铣床的程序编制
(2) 三坐标联动加工
三坐标联动加工
第4章 数控铣床的程序编制 4.1.3数控铣床的工艺装备
1、 夹具 凸轮夹具
（1）数控铣床在铣削加工时用的夹具都有哪些？
平口钳、三爪卡盘、四爪卡盘、螺钉压板以及专用 夹具。
（2）数控铣床的分类
A、按主轴的位置分类：
数控立式铣床 数控卧式铣床 立卧两用数控铣床
第4章 数控铣床的程序编制
前言 2、数控铣床的命名、分类及应用 （2）数控铣床的分类 B、按构造上分类： 工作台升降式数控铣床、主轴头升降式数 控铣床、龙门式数控铣床
主轴头升降式数控铣床
龙门数控铣床
工作台升降式数控铣床
凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣 刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩 刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦应优先选用双 负前角铣刀。
第4章 数控铣床的程序编制
双正前角 双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角 小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率 较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜 用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性 差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结 构件时，也应优先选用双正前角铣刀。 正负前角(轴向正前角、径向负前角) 这种铣刀综合了 双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的 形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。 此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余 量铣削加工。WALTER公司的切向布齿重切削铣刀F2265就 是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。
第4章 数控铣床的程序编制
2、 刀具 （1）铣刀类型选择
1） 加工曲面类零件时.
加工曲面类铣刀
球头铣刀
机夹式球头铣刀
球头铣刀曲面铣削方式
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球头立铣刀
通用性：仿形铣 和曲面铣，以坡
旋 走铣或螺旋插补 转 铣加工型腔适用
于高速加工
刀 具 的 选 择
第4章 数控铣床的程序编制
2） 铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度， 一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。
的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角 越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随 之减小。
第4章 数控铣床的程序编制
主偏角
第4章 数控铣床的程序编制
2)前角γ 铣刀的前角可分解为径向前角γf 和轴向前角γp,径向前角γf主要
影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方 向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。径向前角γf和轴向前
多功能圆刀片铣刀
刀片可多次转位，切削刃强
度高，切削刃强度高；随切
旋 转
深不同，其主偏角和切屑负 载均会变化，切屑很薄，最 适合加工耐热合金
刀
具
的
选
择
第4章 数控铣床的程序编制
5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。
（2）铣刀结构选择
1)平装结构(刀片径向排列)
平装结构铣刀
第4章 数控铣床的程序编制
K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及 非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。 其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切 削速度则应越小。
直线铣削 斜线铣削 立铣刀切削方式 圆弧铣削 螺旋铣削 钻式铣削
第4章 数控铣床的程序编制
4.1.4数控铣削的工艺性分析
1、选择并确定数控铣削加工部位及工序内容 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关
中齿铣刀 系通用系列，使用范围广泛，具有较高的 金属切除率和切削稳定性。
密齿铣刀 主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给 速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利 用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时 多为专用非标铣刀)。
第4章 数控铣床的程序编制
(5)铣刀直径的选择
2)立装结构(刀片切向排列)
立装结构铣刀
刀片的安装：
第4章 数控铣床的程序编制
(3)铣刀角度的选择
铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满 足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主
要的是主偏角和前角
1)主偏角Kr 主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图。铣刀的主偏
角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。 主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力
第4章 数控铣床的程序编制
(4)铣刀的齿数(齿距) 选择
铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强 度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有 相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有 粗齿、中齿、密齿三种类型。
粗齿铣刀 适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或 切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳 定，也常选用粗齿铣刀。
第4章 数控铣床的程序编制
4.1数控铣床程序编制的基础 4.1.1数控铣床的主要功能 1、 点位控制功能 2、 连续轮廓控制功能 3、 刀具半径补偿功能 4、 刀具长度补偿功能 5、 比例及镜像加工功能 6、 旋转功能 7、 子程序调用功能 8、 宏程序功能
第4章 数控铣床的程序编制
4.1.2数控铣床的加工工艺范围 1、平面类零件 2、 直纹曲面类零件 3、 立体曲面类零件
P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材料， 如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号越 大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越 小。
第4章 数控铣床的程序编制
M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色 金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合 金铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削 深度，而切削速度则应越小。
槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证 其切削功率在机床允许的功率范围之内
第4章 数控铣床的程序编制
（6）铣刀的最大切削深度 不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大
切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因 此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按 加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当 然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最 大切削深度时的需要。 （7）刀片牌号的选择
角γp正负的判别见图4.16。 常用的前角组合形式如下：
前角
第4章 数控铣床的程序编制
双负前角 双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后 角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性 好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要 较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由 于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时 易出现积屑瘤和刀具振动。
1)平面铣刀 选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床
功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面 铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时， 也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 2）立铣刀
立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并 保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立 铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切 削速度(60m/min)。 3）槽铣刀
气动卡盘
铣削用三爪卡盘
用螺钉压板装夹零件
铣削用四爪卡盘
（2）对零件的定位、夹紧方式需要注意的：
（a）选用夹具要综合考虑产品的生产批量、生产效 率、质量保证及经济性等问题。 （b）零件定位、夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、 刀具更换以及重要部位的测量。 （c）夹紧力应力求通过靠近主要支撑点或在支撑点 所组成的三角形区域内。 （d）零件的装卡、定位要考虑到重复安装的一致性， 以减少对刀时间，提高同一批零件加工的一致性。
保证刀具所需功率在机床额定
刀
功率范围以内。如系小直径立 铣刀，的最低切
的
削速度要求
选
择
面铣刀的直径应比 切宽大20%～50%
两次走刀铣削平面，轨迹之间须有重叠部分
90°面铣刀 适用于薄壁零件、装夹较
差的零件和要求准确90 °
旋
成形场合，进给力等于切
转
削力，进给抗力大，易振 动，要求机床具有较大功
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２、选择工件坐标系时应注意：
1）工件零点应选在零件的尺寸基准上，这样便于坐标值 的计算，并减少错误；
2）工件零点尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加 工零件的加工精度；
3）对于对称零件，工件零点设在对称中心上； 4）对于一般零件，工件零点设在工件轮廓某一角上； 5）Z轴方向上零点一般设在工件表面； 6）对于卧式加工中心最好把工件零点设在回转中心上， 即设置在工作台回转中心与Z轴连线适当位置上； 7）编程时，应将刀具起点和程序原点设在同一处，这样 可以简化程序，便于计算。