制程良率报告
良率分析报告
良率分析报告1. 背景介绍本报告旨在分析和评估一个制造业公司的产品良率情况。
良率是指在生产过程中合格产品数量与总生产数量之间的比例。
通过对良率的分析，我们可以评估生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。
2. 数据收集为了进行良率分析，我们收集了一段时间内的生产数据，并记录了以下信息：•生产日期•生产批次•总生产数量•合格产品数量•不合格产品数量3. 数据处理在数据收集后，我们进行了一些数据处理和计算，以便进一步分析良率情况。
首先，我们计算了每个批次的良率，即合格产品数量与总生产数量的比例。
接下来，我们对数据进行了统计分析，包括计算平均良率、最高良率和最低良率。
这些统计数据可以帮助我们了解生产过程的整体表现和潜在的问题。
4. 良率趋势分析在本节中，我们将对良率进行趋势分析，以了解生产过程的变化和趋势。
我们根据生产日期将数据绘制成折线图，并观察良率随时间的变化。
根据折线图的趋势，我们可以发现生产过程中存在的问题和改进的空间。
例如，如果良率呈下降趋势，可能存在材料质量问题或生产设备故障。
相反，如果良率呈上升趋势，可能是由于改进的生产工艺或质量控制措施的实施。
5. 良率差异分析在本节中，我们将对不同生产批次之间的良率差异进行分析。
通过比较各个批次的良率，我们可以确定是否存在某些特定批次的问题，并采取相应的措施进行改进。
我们对各个批次的良率进行了统计分析，包括计算平均良率、最高良率和最低良率。
通过比较这些数据，我们可以确定是否存在批次之间的显著差异，并进一步分析原因。
6. 结论与建议根据对良率的分析，我们得出以下结论和建议：•生产过程整体表现良好，平均良率达到X%。
•良率存在一定的变化和趋势，需要进一步监控和改进。
•存在批次之间的良率差异，可能由于材料、工艺或设备等方面的问题。
•建议加强对材料质量的控制和监测，以减少不合格产品的数量。
•建议对生产工艺进行优化和改进，以提高整体产品质量和良率。
7. 参考文献[1] Smith, J. (2018). Quality Control in Manufacturing. Manufacturing Journal,25(2), 45-62.[2] Chen, Q., & Wang, L. (2019). Statistical Analysis of Yield in Manufacturing. Journal of Industrial Engineering, 36(4), 78-89.8. 附录良率数据表生产日期生产批次总生产数量合格产品数量不合格产品数量良率2020/1/1 Batch 1 1000 950 50 95%2020/1/2 Batch 2 1200 1100 100 91.7%2020/1/3 Batch 3 800 780 20 97.5%2020/1/4 Batch 4 1500 1400 100 93.3%2020/1/5 Batch 5 900 860 40 95.6%2020/1/6 Batch 6 800 780 20 97.5%2020/1/7 Batch 7 1000 950 50 95%2020/1/8 Batch 8 1100 1000 100 90.9%2020/1/9 Batch 9 1300 1200 100 92.3%2020/1/10 Batch 10 950 900 50 94.7%。
良率提升改善报告ppt
当前良率：具体 数 值 ， 如95%
良率影响因素： 生产工艺、原材 料质量、设备状 况等
良率提升目标： 提高良率，降低 生产成本，提高 产品质量
良率提升的必要性
降低生产成本：减少不良品 产生的浪费，降低生产成本
提高产品质量：降低不良品 率，提高产品合格率
提高生产效率：减少不良品 返工，提高生产效率
方案二：设备升级
升级目标：提高生产效率，降低不良率 设备选择：根据生产需求选择合适的设备 升级计划：制定详细的升级计划，包括时间、费用等 培训员工：对员工进行新设备的操作培训，确保生产顺利进行
方案三：人员培训
培训目标：提高员工技能和素质，提升良率 培训内容：生产流程、质量控制、设备操作等 培训方式：内部培训、外部培训、在线培训等 培训效果评估：定期考核、反馈、改进等
优化生产流程：减少浪费，提高效率
总结提升经验：分享成功案例，推广 至其他部门
实施效果评估
良率提升幅度：具体数值 实施周期：具体时间 成本节约：具体金额 生产效率提升：具体百分比
实施中遇到的问题及解决方案
添加标题
问题：生产过程中 出现质量问题
添加标题
解决方案：加强 质量管理，提高员 工技能水平
添加标题
问题：设备故障导 致生产效率下降
添加标题
解决方案：定期 维护设备，及时更 换故障部件
添加标题
问题：原材料供应 不足
添加标题
解决方案：加强 供应链管理，确保 原材料供应稳定
添加标题
问题：员工士气低 落
添加标题
解决方案：加强 员工培训，提高员 工满意度，增强团 队凝聚力
良率提升成果
提升后的良率数据
良率提升时间：从原来的3 个月缩短至1个月
CNC品质评估研究报告
产出: 98.5% 300-0.55龙尾
98.5% 1212 1194 18 9 9
良率示意图
不良: 1.5%
不良明细
NO.2
型号: 良率: 投入: 产出: 不良: 崩边: 亮边: 调机: 刮伤:
382-0.7青玻
96.6% 9010 8705 305 106 151 48
因素是跟覆膜的粘度有关，有 住片。
不良分析
主要跟覆膜有关，有些磨 过程中会使片发生偏移，进
粘度合适的。
不良分析
膜粘度不够，CNC过程中易 边亮边，其二，人员技能 少调机损耗。
粘度合适的。作业人员需 作机台设备。
粘度合适的。作业人员需 作机台设备。
良率示意图
不良: 3.4%
不良明细
产出: 96.6%
96.6%
脏污:
制程品质评估研究报告
2.总结
300-0.55龙尾:25号A班-26号A班 订单:1000 投:1200 耗时:2个班次。 382-0.7青玻 :26号A班-28号A班 订单:7400 投:9000 耗时:5个班次。
玻璃损耗/板/片 58/21 76ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/12
调机: 15.7%
脏污: 刮伤 0.0% 崩边: 34.8%
2.改善：选膜要选粘度合适的。作业人员需 认真学习，熟练操作机台设备。
亮边: 49.5%
2.改善：选膜要选粘度合适的。作业人员需 认真学习，熟练操作机台设备。
49.5%
00 00
耗时:2个班次。 耗时:5个班次。
割机的刀头需更换为更为锋
不良分析
1.问题：亮边崩边主要跟覆膜有关，有些磨 粘度低在CNC生产过程中会使片发生偏移，进 而出现亮边崩边。
五金冲压注塑成型行业制程良率分析报告
五金冲压注塑成型行业制程良率分析报告一、引言制程良率是指在制程过程中产品达到设计要求的比例。
五金冲压注塑成型行业是制造业中的重要部门，其制程良率对产品质量和企业经济效益具有重要影响。
因此，对五金冲压注塑成型行业的制程良率进行分析，可以帮助企业发现问题和改进制程，提高产品质量和效益。
二、五金冲压注塑成型行业的制程良率现状1.设备老化：部分企业的生产设备因长时间使用而老化，导致设备精度下降，造成制程良率降低。
2.材料质量不稳定：五金冲压注塑成型行业使用的材料质量未能保持稳定，有时存在质量问题，导致制程良率波动较大。
3.操作工艺不规范：操作工艺不规范导致制程良率低下的问题也比较普遍。
操作工艺不规范可能包括温度、压力、速度等参数的控制失误，以及操作顺序和方法的错误。
4.员工技能不足：五金冲压注塑成型行业需要工人熟练掌握操作技能，但有些企业的员工技能不足，导致制程良率下降。
以上问题导致制程良率低下，进而影响产品质量和企业经济效益。
三、改进五金冲压注塑成型行业的制程良率为了提高五金冲压注塑成型行业的制程良率，以下几个方面可以进行改进：1.更新设备：及时更新老化设备，提高设备的精度和可靠性，从根本上改善制程良率。
此外，设备的维护和保养也十分重要，定期维修设备，确保其正常运行。
2.材料质量管控：与供应商建立良好的合作关系，确保供应的材料质量可靠。
同时，对材料进行严格的验收，及时排除有质量问题的材料，并采取措施提高材料的稳定性。
3.规范操作工艺：制定完善的操作工艺规程，明确各个参数的控制范围，确保操作过程的稳定性和可控性。
对操作工艺进行培训和考核，提高员工技能水平。
4.加强质量管理：引入先进的质量管理理念和方法，建立制程良率监控系统。
通过监控制程环节的数据，及时发现问题和异常，采取纠正措施，确保制程良率的稳定提高。
四、结论五金冲压注塑成型行业的制程良率对产品质量和经济效益有着重要的影响。
然而目前行业中普遍存在着设备老化、材料质量不稳定、操作工艺不规范、员工技能不足等问题，导致制程良率低下。
FPC良率提升持续改善报告
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
銅見え
不良割合 累計不良率
13.2% 13.2%
導体欠け メッキビッド 導体凹み
12.6%
9.4%
8.6%
25.9%
35.3%
43.9%
金面キズ 7.5% 51.4%
12月前五大不良推移图
不良割合
80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
不良率% 1.28%
3.06% 1.87% 0.60% 1.11% 0.51%
各不良 所占% 15.15%
36.36%
22.22% 7.07% 13.13% 6.06%
不良描述
现象：不良处表面铜被过蚀， 周边铜 面平整 大小：凹陷程度不一 位置：无面次
现象：不良处有底铜,周边铜面呈不规 则凸点状 凸点大小：1-2mil 位置：无面次
数据来源: FQC 报表
Goal (2月)
① ② ③ ④ ⑤ 统合
3.1% 2.0% 0.5% 1.0% 1.0% 10.0%
改善率 为
60%
统合步留 不良率: 7%(Q2)
8
四、良率提升改善小组改善小结（阶段性）
改善项目 1.线路不良
2.露铜不良
3.导体变色 4.CVL异物 不良 5.金面划伤 不良
100%
80%
69.14%
60% 37.33%
40%
20%
0% 9月(样品)
10月
67.06%
11月
74.47%
12月
原定(9月)计划良率2008/11达到90%； 目前实际步留(12月)为:74.47%； 09年1月将对良率提升的关键工序：黑 孔线进行改造及制订的相关对策在09年 2月份才能实施； 重新制定良率目标计划 (09年2月良率目标:90%).
良率改善报告参考文档
57.2
95.81%
682.5
630.5
52
92.38%
1417.5
1336.5
81
94.29%
1320
待机生产 外贸订单 共计11H
1020
300
77.27%
【主要原因】 一、5#待机246H（生产外贸订单）电机坏
二、3#链条断裂、
三、4#整灯输送带电机坏
四、1#机待机中试日本订单10H
【应对措施】
【本周改善计划】
项目
序号 （No.)
工作内容（What)
目标(Why)
工作步骤/方法(How)
完成时间(When)
责任人 (Who)
人
1
吴江多能工、物 料人员的最后确 定与换岗换位
完成人员的更 换
本周对大灯的多能工与物料人员进行选 定与人员的更换，制定2周的学习实施计 划
2012年4月13日 星期五
11周 105.50% 100.85% 109.94% 106.50% 110.64%
第12周 83.00% 106.00% 106.00% 108.62% 112.00%
导入后 13周 83.90% 109.32%
109.30% 111.68%
14周 88.27% 109.46%
106.30% 111.62%
周别
改善点
步骤/内容
责任人
完成情况
上周完成
面罩+边框前置加工& 1.对前置的面罩+边框进行前置加工； 配送（全线推广） 2.按每箱进行配送上线.
熊贤辉/ 8条线全部推广（12陈科科 13线暂未实施）
本周计划
面罩周转样板车的设 计与制作（2辆）
年度良率总结报告(3篇)
第1篇一、前言在过去的一年里，我司紧紧围绕“提高良率、降本增效”的工作目标，积极开展技术攻关、设备改造、管理优化等一系列措施，取得了显著的成果。
现将本年度良率情况总结如下：一、良率概况1. 总体良率：本年度我司产品总体良率为95%，较去年同期提高了2个百分点。
2. 关键部件良率：本年度关键部件良率为98%，较去年同期提高了1个百分点。
3. 次要部件良率：本年度次要部件良率为93%，较去年同期提高了3个百分点。
二、良率提升措施1. 技术攻关：针对影响良率的关键因素，我司组织技术人员开展技术攻关，成功解决了多项技术难题，降低了不良品率。
2. 设备改造：对生产线上的老旧设备进行升级改造，提高了设备稳定性和精度，降低了设备故障率。
3. 管理优化：加强生产过程管理，严格执行工艺规程，降低人为因素导致的不良品率。
4. 培训与考核：加强员工培训，提高员工技能水平，同时对员工进行考核，激发员工积极性。
5. 供应商管理：加强与供应商的合作，提高原材料质量，降低原材料不良品率。
三、存在的问题及改进措施1. 问题：部分关键部件良率仍有下降趋势。
改进措施：针对关键部件，进一步加大技术攻关力度，优化生产工艺，提高设备精度。
2. 问题：部分员工对工艺规程执行不到位，导致不良品率上升。
改进措施：加强员工培训，提高员工对工艺规程的认识，严格执行工艺规程。
3. 问题：原材料质量不稳定，影响产品良率。
改进措施：加强与供应商的合作，提高原材料质量，确保产品良率。
四、展望新的一年，我司将继续以提高良率为核心，不断优化生产工艺、加强设备管理、提升员工素质，努力实现以下目标：1. 产品总体良率达到97%以上。
2. 关键部件良率达到99%以上。
3. 次要部件良率达到95%以上。
4. 降低不良品率，提高客户满意度。
总之，我司将继续努力，为实现年度目标而努力拼搏，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
第2篇一、报告概述尊敬的领导，亲爱的同事们：本报告旨在对2022年度公司良率情况进行全面总结，分析存在的问题，并提出改进措施。
良率专案报告模板
良率专案报告模板1. 摘要良率是制造企业非常重要的性能指标之一，它反映生产过程中所生产出的符合标准的产品数量与总产量的比值。
提高产品质量和降低成本是制造企业的核心任务之一，而提高良率可以在一定程度上实现这一目标。
本文档从以下几个方面详细分析了我司在生产过程中不良率高的问题，并提出相应的解决方案，旨在提高公司的生产效率和经济效益。
2. 研究背景我司生产的产品种类繁多，规模庞大，生产线长且复杂，如何提高产品的良率和生产效率一直是制造企业需要解决的重要问题之一。
由于机器、人工、原材料等环节存在的问题，公司的良率一直处于相对较低的状态，严重制约了公司的经济效益。
因此，研究如何提高产品的良率是当前非常紧迫的问题。
3. 研究目的本文的主要目的是针对我司的生产状况，提出一些具有针对性的方案，寻求解决不良率高的问题，提高产量和质量水平，为公司的发展提供更多的保障。
4. 研究方法本研究通过对公司生产过程中的各个环节进行详细的调查和分析，结合实际情况，提出相应的解决方案。
•（1）通过对生产环节进行全面分析，找出产生问题的关键环节和机器。
•（2）制定相应的解决方案，根据当前的生产情况专门针对存在问题的环节和机器进行优化。
•（3）推行相应的措施和方法，根据实际情况调整和改善方案。
5. 研究结果经过调查和研究，我们发现：•（1）运用数据分析工具，对生产过程中的数据进行深入分析可以准确找出生产过程中废品的生产原因。
•（2）开展工艺改善和员工技能培训对提高产品良率和减少废品的产生有着重要的作用。
•（3）建立起完善的品质管理体系可以使公司的管理和监督更为科学、规范。
6. 结论针对我公司的实际情况，提出了以下解决方案：•（1）对生产过程中产生问题的针对性进行分析，找出问题的关键环节和机器，进行相应的修复和维护。
•（2）在每一道工序中加强品质管理，完善品质控制体系，减少生产损失和废品。
•（3）对员工进行技能培训，提高员工自我调控和解决问题的能力。
关于多层板良率之报告
深圳市盛吉星电子有限公司Shenzhenshi Senes Eiectionic Co.,LTDTO:生产/工程/品质各部经理CC:邱总/羊总/马总FM：工艺黄文龙APPR: 陈飞跃DATE：2011-09-13SUB：关于多层板开短路分析改善报告一目的：针对近期产线重新启动多层手机按键板大批量生产以来，其电测良率在70%-85%之间波动不稳，工艺就此异常寻求有效提升改善途径。
二开短路报废诊断：此次就电测测出开短路报废品进行深入剖析研究发现：二钻孔与一钻孔错位（两个坐标系不重合）不能同时对准外层菲林，导致要么是一钻孔要么是二钻孔发生偏孔破环开路或孔与相邻导线焊盘桥接短路，此种后果最为严重（基本为整张性报废）；外层因贴膜不紧引起的开路断线或内层皱折引起的曝光不良连线及外层抽真空曝光欠蚀不良引起的短路连线一旦控制不好一张板上就会有数个PCS遭殃：其次为内外层常规线路制作过程所遇到的定位或不定位开短路;还有个别为孔不导通的问题（包括压板分层，钻屑胶渣塞孔，沉镀铜孔破孔铜断裂，蚀刻破孔等）三制程异常调查发现：第一，在制作内层线路阶段偶有因开短路返洗返修不良比例就已偏高（一张板才12PCS，共有四层线路决定报废，不容其中任何一层线路出现哪怕一处开路或短路）其中因铜板皱折折痕引起曝光不良及暗房本身产生的定位或不定位开短路真的很难通过开路补点银油或短路刀尖割断方式彻底修好。
第二，因有些板暂停堆积滞留的时间过长或先后批次板因材料变更原因引起的板涨缩变形较不稳定所致的对偏破孔机率加大，增加了开短路的不确定性。
第三，暗房里各个料号的G2,G3内层菲林版本套数太多，有按原始资料1：1的，有做收缩多个比例的，很难保证G2,G3两个内层生产出来尺寸大小一致。
例如：S35875内外层线路及阻焊全收缩X-2.5Y-1.5：S45672全套资料均为1:1：S45673B版内层G2面有两套资料，一套X-2.5Y-1.5，另一套X-5.5Y-4.5，其余G3面内层及G1，G4，GTL,GBL均为X-2.5Y-1.5，GTS,GBS阻焊1:1；S45673C版内层G2面有两套资料，一套1:1，另一套X-3Y-3:,内层G3面及外层菲林为1:1：S46364内层G2,G3面各两套，一套1:1，另一套X-5Y-5，S46365内层G2,G3面各两套，一套1:1，另一套X-5Y0，此两款材料完全一样，内层菲林却各不相同！！！，其余资料均为1:1：S45289内层G2，G3面为X-7.5Y-3.5，外层菲林为X-2.5Y-1.5，但经材料沉镀铜涨缩测试，此款12/20无胶电解材料变形相对最小，只需控制皱折及板面平整S48290，S48291为新单量产，内层菲林按工程原始资料1:1在生产。
制程优化数据分析报告(3篇)
第1篇一、摘要本报告旨在通过对某企业生产制程的深入分析，揭示现有制程中存在的问题，并提出相应的优化方案。
通过对生产数据的收集、整理、分析和对比，评估制程效率，找出瓶颈，为提高生产效率和产品质量提供数据支持。
二、背景与目的随着市场竞争的加剧，企业对生产效率和产品质量的要求越来越高。
为了提高企业竞争力，降低生产成本，减少资源浪费，本报告对某企业生产制程进行优化数据分析，旨在：1. 识别生产制程中的瓶颈和问题；2. 提出针对性的优化方案；3. 提高生产效率和产品质量；4. 降低生产成本，提高企业竞争力。
三、数据收集与处理1. 数据来源：本报告所使用的数据来源于企业生产管理系统、设备运行数据、员工操作记录等。
2. 数据处理：- 对原始数据进行清洗，去除无效、错误数据；- 对数据进行分类整理，建立数据仓库；- 对数据进行统计分析，找出规律和趋势。
四、制程分析1. 制程流程：以某企业某产品生产制程为例，分析其流程如下：- 原材料采购- 物料入库- 预处理- 成形- 检验- 包装- 出库2. 制程瓶颈分析：- 原材料采购：原材料采购周期长，供应商不稳定，导致生产计划难以执行；- 物料入库：物料入库速度慢，库存积压严重；- 预处理：预处理设备老化，效率低，导致生产进度延误；- 成形：成形设备故障率高，维修时间长；- 检验：检验流程繁琐，效率低；- 包装：包装效率低，产品破损率高；- 出库：出库速度慢，物流成本高。
3. 数据分析：- 原材料采购：通过分析采购周期、供应商稳定性等指标，发现采购周期过长，供应商稳定性不足；- 物料入库：通过分析入库速度、库存积压等指标，发现入库速度慢，库存积压严重；- 预处理：通过分析预处理设备运行时间、故障率等指标，发现设备老化，效率低；- 成形：通过分析成形设备故障率、维修时间等指标，发现故障率高，维修时间长；- 检验：通过分析检验流程、检验效率等指标，发现流程繁琐，效率低；- 包装：通过分析包装效率、产品破损率等指标，发现效率低，破损率高；- 出库：通过分析出库速度、物流成本等指标，发现出库速度慢，物流成本高。