壳聚糖纤维混纺织物染色注意事项

壳聚糖纤维混纺织物染色注意事项
为解决壳聚糖纤维混纺织物在染色整理过程中壳聚糖纤维含量损失问题，从前处理、染化料选择、后处理等各项的工艺，分析各个工序产生的问题，提出解决方法和相应的工艺条件，以及各工序注意事项。

众所周知：壳聚糖纤维的分子结构与纤维素相似，所不同的是每一个葡萄糖残基上第二位碳原子连接的羟基变成了更活泼的氨基。

它不溶于水和碱溶液，但对酸性溶液十分敏感，1%的稀醋酸、稀盐酸溶液就能使其迅速溶解。

其原理是在氨基上结合酸分子或一个H+，变成了带阳电荷的聚电解质。

由于壳聚糖特有的分子结构，在壳聚糖纤维混纺织物染色整理过程中，其氨基与多种染化料中的某些基团在染色时发生反应，从而生成壳聚糖的衍生物。

以上两方面都可造成是壳聚糖纤维混纺织物在染色整理过程中含氨基的壳聚糖纤维数量减少。

另一方面壳聚糖纤维吸色能力强，致使在混纺织物染色过程中经常出现匀染性差的情况。

这也就要求壳聚糖纤维的混纺织物具有良好的均匀性。

1、染色前处理
壳聚糖纤维混纺织物的前处理根据颜色而定，浅色及鲜艳颜色需要进行炼漂，中深色一般进行精炼。

在煮炼后的清洗时，即使用轻微的酸洗（中和）也会使壳聚糖纤维含量损失。

因此不宜采用传统的加酸中和工艺方法，可通过多次的热水和冷水清洗来处理。

由于炼漂过程中要使用双氧水，而双氧水（H2O2）商品中，为保持双氧水的稳定，常常会加入一些酸剂。

所以双氧水如与壳聚糖纤维直接接触，就会使壳聚糖纤维受到损害。

另外在炼漂工艺中，加料顺序、炼漂温度和时间等，都要在经过试验后作适当的调整。

由于壳聚糖在碱液中比较稳定，不会发生溶解。

因此在前处理工艺中先加入适量烧碱，以调节浴液的PH值，防止壳聚糖纤维的溶解。

但在炼漂操作时，加料顺序须先加精炼剂和烧碱，运转10ˊ后再加入双氧水，这样可使双氧水中的酸性物质被中和，防止壳聚糖的溶解。

通常棉织物的炼漂工艺都采用高温（98℃或105℃）处理。

由于在高温时双氧水与纤维的反应较为剧烈，壳聚糖纤维会受到损害。

经试验，炼漂温度在60℃—80℃（根据对纤维不同白度的要求）是较为适宜的。

同样，双氧水的用量也应低于纯棉织物的炼漂用量。

2、染化料的选择
壳聚糖纤维混纺织物可以用直接染料、活性染料进行染色。

并不是所有的染料都适合染壳聚糖纤维与纤维素纤维混纺织物，有的染料上染后，壳聚糖纤维含量损失很大，需通过多次试验和摸索，优选合适的染料，已尽可能减少壳聚糖纤维含量的损失，最大程度的保留染色后壳聚糖纤维混纺织物中的壳聚糖纤维含量。

（1）在染浅、中色织物时，用活性染料进行染色，选择合适的染色工艺，以控制上染速率，达到匀染和减少壳聚糖纤维含量的损失，染色后织物中壳聚糖纤维含量达到原含量的90%以上；若用直接染料染色，因壳聚糖纤维竞染性强，很难达到良好的匀染效果。

（2）在染深色织物时，用直接染料进行染色，选择合适的染色工艺，染色后织物壳聚糖纤维含量达到原含量的80%以上；若用活性染料染色，染色后织物中壳聚糖纤维含量损失很大，有甚至几乎全部损失掉了。

（3）从确保壳聚糖纤维含量考虑，直接染料是比较理想的选择。

直接染料的染色工艺相对比较简单，基本上与纯棉染色相同。

但直接染料和纤维的结合并不牢固，染色牢度相对较差。

一般在染色后都要通过固色剂处理来使染色的湿处理牢度得到提高。

从整体上来说，活性染料不适宜壳聚糖纤维的染色。

但对于部分染色牢度要求较高的产品，通过染料的筛选试验，可适当选用某些活性染料来染色：⑴氯均三嗪型活性染料可用于壳聚糖纤维中浅色的染色；⑵乙烯砜型活性染料只能用于壳聚糖纤维浅色的染色；而壳聚糖纤维的深色就不能选用活性染料。

3. 染色
预碱法工艺：在染深色时，由于染料用量很大，在染色过程中，染料分子结构中某些少量的能与壳聚糖反应的基团，会与壳聚糖分子中的氨基（—NH2）反应，使壳聚糖纤维含量下降。

因此，染色前对浴液进行预碱处理，先加入纯碱调节浴液的PH，以保证壳聚糖纤维少受损失。

4.后处理
4.1 中和
在壳聚糖纤维染色的过程中，所有的染色后处理，都不能做酸洗处理，避免壳聚糖纤维发生溶解造成含量损失。

壳聚糖纤维染色的后处理中，不能采用加酸中和(可用少量有机酸中和，如：柠檬酸等)，可通过多次的热水和冷水清洗来处理。

4.2 固色
因活性染料只用于壳聚糖纤维中浅色的染色，一般不需要固色处理。

直接染料的染色牢度相对较差。

一般在染色后都要通过固色处理来使染色的湿处理牢度得到提高。

但对固色剂也要有所选择，因为大部分的固色剂都略显酸性，直接加入会损伤壳聚糖纤维。

在固色处理前需用碱液调整pH值。

5. 染色生产的注意要点
5.1壳聚糖纤维染色生产时首先要考虑的是确保壳聚糖含量在染色后不受损失
或损失较少，所以除了在染色工艺设计时要注意外，对染色生产的操作程序上也要有所要求。

因为染色中不可避免地会用到一些带酸性的化学助剂，如果操作不当也会产生不良的效果。

5.2 氧漂：先加精炼剂，后加双氧水。

5.3 染色：先加元明粉（纯碱），后加染料。

5.4 固色：先加碱液，后加固色剂。

5.5 制定合理的染色工艺，选择合适的染料、助剂、工艺参数，控制上染速率，
不仅使壳聚糖纤维含量损失控制在一定范围内，而且使染色后织物色泽均匀。

6.色纺纱：
如果是做色纺纱，海斯摩尔纤维或纤维条可以不做染色，直接与其他染色后的纤维混纺即可，如若确需染色，参照混纺织物染色工艺即可，最重要的一点就是忌遇酸。

深色纱线染色工艺：
工艺流程：煮炼（炼漂）--染色—水洗—固色—烘干---染色质量检验---壳聚糖含量检测
煮炼：由于壳聚糖在碱液中比较稳定，不会发生溶解，煮练工艺如下
煮炼剂 JL-906 1.5-3.0g/l
纯碱 0.8-1.5 g/l
98℃ *40
热水洗（两次） 60℃ *10
冷水洗（一次）常温 *10
经实验，壳聚糖含量基本保持不变，煮炼效果良好
炼漂；由于炼漂过程中要使用双氧水，所以在炼漂时混纺织物中的壳聚糖纤维很容易造成损失，因此在炼漂工艺中，要充分考虑到这些不利因素，我们在实验时，用不同的用量，加料顺序以及温度和时间做了几组对比试验，最后在尽量减少壳聚糖损失而混纺织物白度基本达到要求的情况下，确定了较为可靠的炼漂工艺：
煮炼剂 JL-906 1.5-3.0g/l
双氧水（30%） 1.5-2.5g/l
热水洗（二次） 60℃*10
冷水洗（一次）常温*10
在炼漂操作时，我们队加料顺序也做了规定，要求先加煮炼剂，运转10分钟后再加入双氧水，这样可以使双氧水中的酸性物质被中和，防止壳聚糖的溶解。

染色工艺：
直接染料 X% 元明粉：15-30g/l 98℃* 60
后处理工艺：
热水洗（两次）80℃*10 皂洗（一次）70℃*10 热水洗（一次） 60℃*10
棉用固色剂LY-WQ 3% 68℃ *20
染色牢度检测：在用直接染料做染色试验时，大部分燃料对壳聚糖纤维的染色效果不错，染色均匀度和染色深度都能达到要求且染色牢度也基本达标
结论：
1.煮炼（炼漂）时要注意加料顺序，要根据实际用量掌握双氧水的用量及炼漂
温度
2.用活性染料进行染色时，颜色鲜艳，色牢度好，但在染色过程和后处理过程
中易造成含量的损失，在染色时要精选染化料，后处理时避免接触酸性溶液。

3.用直接燃料染色时，纤维含量损失较小，染色牢度也基本满足要求，但在染
某些鲜艳的颜色时，色光仅次于活性染料。