原油动态电脱盐装置应用
原油脉冲电脱盐技术及工业应用
［ 键 词 ］ 脉 冲 ；电脱 盐 ；脱 水 ；含 盐量 ；原 理 ；应 用 关
．
［ 中图分类号］Ｔ ６ ４ Ｅ ２
［ 文献标识码］Ａ
［ 文章编号］ １０ ０ ０—９５ （００ ５— ３ ２ ０ ７ ２ ２ １ ）０ ０ ５ — ３
原油 含盐 和水是 原油开 采过 程 中的正 常状态 和普 遍现象 ，原 油 中的盐 和水对 原油 加工 过程 的危 害十
电击穿理 论 ，介质 的击 穿 电压 和作 用 时间有 关 ，作用 时间 越短 ，击穿 电压 越高 ，脉 冲 电脱 盐可 以大 幅度
提 高 电场 强度 ，达 到高 速高 效 破 乳 、脱盐 。决 定 脉 冲 电场 特 性 的参 数 有 脉 冲 电 压 、脉 冲频 率 、占空 比
等 ，它们 和原 油在 电场 中 的停 留时间决 定着 脉 冲电脱盐 技术 的破 乳 、节能效 果 。 在 电极上 施加单 向脉冲 电压 时 ，因单 向脉 冲电压 可分解 为直 流 电压与 交流 电压 的叠加 ，即原油 中的 水滴 既受 到直 流 电场 的偶 极力 聚结 作用 ，又受 到 交流 电场 的振荡 聚结作 用 ，同时 电脉 冲可使 原 油 中电场 峰值 提高 很多 ，因而高压 电脉 冲 比交流 电破乳 更有 效 ，高频 高压 脉 冲电场对 乳状 液 中的水滴 能产 生较 大 的振 荡 ，加快水 滴之 间碰 撞和 聚结 ，进 一步提 高破 乳 的能力 ¨ 。 ３ ］
分严 重 。原油脱 盐 的 目标是 要设 法将 原油 中的盐 和水 脱除 ，常采 用 电脱 盐 工艺来 脱 出原油 中的水 ，消除
盐 和水对 石油加 工过 程 的危 害 。 当今 的 电脱 盐工 艺 不仅 仅是 一 种单 纯 的 防腐 手 段 ，伴 随着 脱 盐 、脱 水 、 脱金 属技 术 的 日趋成 熟 ，它 已成 为下 游装置 提供优 质 原料必 不 可少 的原 油 预处理 工艺 过程 ，是炼 油厂 降 低 能耗 、减轻设 备结垢 和腐 蚀 、防止催 化剂 中毒 、减少 催 化剂 消 耗 以及 改 善产 品 质量 的重要 工 艺 过程 ，
原油电脱盐及基本原理
原油电脱盐的基本原理存在于原油中的水和溶于水的盐份，一般可以通过洗涤罐和沉降罐依靠油水密度差的重力沉降来脱去水和盐，但是由于原油中的水与油是以乳化液的小水滴形式存在时，仅靠此法来脱水和脱盐，则效率低，效果差，难以脱净，不能满足炼油厂深度加工对原油品质指标的要求。
国内外技术专家仔细深入地研究了原油中以乳化状态下存在的小水滴在原油中运动的种种特性，提出了施加高压电，加破乳剂，加温和注水混合等一系列综合措施与技术参数，借助物理凝聚与分离相结合的方法，可以达到高效脱净原油中水和盐的目的。
一、原油中微小水滴的受力与运动分析在原油电脱盐过程中，原油和水（含盐）的分离主要还是依靠油水密度差的重力沉降来实现的，但是这个密度差很小，水滴在粘稠的原油中沉降时受到可观的阻力，影响分离速度。
根据斯托克斯定律：粒子（小水滴）在介质（原油）中沉降时受到的摩擦阻力可以表示为：F=6πηru式中：f 为粒子在沉降中受到的摩擦阻力η为介质粘度系数r 为粒子的半径u 为粒子的沉降速度而在粘稠的介质（原油）中，粒子（小水滴）的沉降速度 u 又可以表示为：式中：d 为粒子直径△p 为油水密度差g 为重力加速度可见，增大油水密度差△p 和减小分散介质的粘度η均有利于加大水滴的沉降速度，而沉降速度又与水滴直径平方成正比，所以在原油电脱盐中，我们要力图控制各种因素，创造条件使微小的水珠聚结变大，加速水滴沉降的油水分离过程。
二、破乳剂对原油电脱盐的作用微小水珠聚结变大成大水滴的主要障碍是其表面有一层坚固的乳化膜，而破乳剂具有亲水亲油两种基因结构，它比乳化剂形成乳化膜具有更小的表面张力和更高的表面活性，使用破乳剂更可破坏乳状液的稳定性，使小水珠易于聚结。
乳化液的具体特性与原油及其中存在的乳化剂有关，目前国内外尚无广谱效力的破乳剂可供工业上通用，因而对每一种原油而言，均要通过具体的实验评价，才能选出一种（或几种）有针对性的有效破乳剂型号，其评选的标准是破乳速度快，油水界面清楚，脱后油中含水少，脱出水中含油少，用量少，价格低，毒性小。
原油电脱盐脱水新技术研究和应用进展
67原油脱盐脱水技术的效果会直接影响炼油厂加工设备的质量安全、运行周期的长短以及效率的高低。
1 高速电脱盐、脱水技术1.1 特征该技术始于20世纪90年代，为增加单套电装置的原有处理量而开发的[1]。
高速电脱盐电脱水技术下的进油分配装置，应包含：油管、电源以及油罐。
其特征在于：电源是通过在罐体中央部分设下高压电极板连起来的；进油分配装置的喷头设在高压电极板中间，并与油管相连。
喷头做成扁仿锤体形，并与管体中央的高压电极板相平行。
锤体形喷头的两端做成喷口，这样一来，原油的喷射面积变广，电场的利用率就能提高。
1.2 在实际中的应用中石油某分公司利用了Ⅲ套常减压设备，将2台直径为φ3600mm×19560mm高速电脱盐罐连接起来，加工阿拉伯地区的轻质原油。
但从2009年起，该装置逐渐用于加工伊朗重油，其结果显示脱盐效果不是很理想，脱盐能力变差，各喷头所喷出的油水乳化液流量不一致，在油水的分界处出现了较为明显的乳化层。
这是由于当加工密度大于0.88g/cm 3的较重原油时，会使其脱盐能力减弱，甚至会出现送电不正常的情况[2]。
遇到这种情况时，应重新设计喷头以及电场分布，以改变原油喷出的分布效果，提高对电场利用的程度，增加原油的停留时间。
2 双进油双电场的电脱盐、脱水技术2.1 特征双进油双电场的电脱盐技术是不改变罐体容积的情况下，对罐体的内外结构进行改变，将电脱盐罐的上下空间充分利用，设立两个独立的电场，电场进油管路也是独立分开，原油在进入管道后同时加入破乳剂、洗涤水，然后两条支管再次分配原油，进油支管上又可以控制原油量的阀口，这样一来，电脱盐罐内的上下电场对原油处理的数量能得到人工控制。
上下部电场分别是一个重油深度脱盐装置，电脱盐脱水设备占地面积小、处理量大，又能达到电脱盐脱水、脱盐率高的效果。
2.2 实际应用中石油某分公司炼油厂采用第六套常减压装置，设计加工能力为8.0Mt/a，加工的是一些重原油的混合油，一开始采用的是高速电脱盐技术，但在操作过程中发现，原有的脱水、脱盐效果不好，合格率较低。
原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展
原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展引言随着全球对能源需求的不断增长，石油成为了最重要的能源之一。
然而，原油中的盐和水分含量对于石油的质量和加工过程起着至关重要的作用。
因此，开发高效的原油电脱盐脱水技术成为了当前石油行业的研究热点之一。
本文将对原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展进行全面、详细、完整且深入地探讨。
原油电脱盐脱水技术的定义和原理在开始讨论之前，首先需要明确原油电脱盐脱水技术的定义和原理。
原油电脱盐脱水技术是利用电场作用对原油中的盐和水进行去除的一种技术。
其基本原理是通过在原油中施加电场，利用电荷性质的差异将盐和水分离出来。
研究现状国内研究现状国内对于原油电脱盐脱水技术的研究自上个世纪80年代开始，经过几十年的发展，取得了一系列的成果。
以下是国内研究现状的一些重要进展：1.开发了一种基于电场强化效应的原油电脱盐脱水装置，该装置能够有效地去除原油中的盐和水分。
2.通过改进电极结构和操作条件，提高了原油电脱盐脱水的效率和经济性。
3.进一步研究了原油电脱盐脱水过程中的电场特性和机理，为技术的优化和改进提供了理论基础。
国际研究现状国际上对于原油电脱盐脱水技术的研究也取得了一些进展，以下是一些国际研究现状的例子：1.发展了一种新型的电脱盐脱水技术，利用纳米孔隙材料和电化学反应来去除原油中的盐和水分。
2.利用先进的电化学分离膜技术，实现了高效的原油电脱盐脱水过程。
3.研究了原油中不同类型盐离子的行为特性，为技术的改进提供了依据。
技术挑战和未来发展方向尽管原油电脱盐脱水技术已经取得了一些进展，但仍存在一些技术挑战和改进的空间。
以下是一些可能的未来发展方向：1.提高技术的经济性和可行性，减少设备成本和能耗。
2.进一步研究原油中不同类型盐和水分的行为特性，优化电脱盐脱水过程。
3.探索新的电场强化效应机制，提高技术的效率和效果。
4.发展新型的电脱盐脱水材料和装置，实现总体上的技术突破。
结论原油电脱盐脱水技术是一项具有重要意义的研究课题，其在石油行业的应用前景广阔。
电脱盐装置应对高含水原油加工的措施及建议
成 投产 ， 设 计加 工 能力 为 １ ． ６ Ｍｔ ／ ａ ， 以加 工 江汉一 南 阳混合 原 油为 主 ， 采 用 两级 交 直 流 电脱 盐 工 艺 ， 电
复杂 的乳 化 液 ， 即使 经 过 油 田脱 水 处 理 ， 仍难 以 被
完全 脱 除 ， 造 成炼 油 厂 加 工 原 油 的 劣 质化 ， 对 电 脱 盐装 置 的平 稳 运 行 产 生 严 重 影 响 ， 电 脱 盐 设 备 受
到较 大 冲击 ， 不仅 脱 盐 效果 明显 下 降 ， 甚 至对 安 全 和环 保产 生严 重 威 胁 。为 降 低 高 含 水 劣 质原 油 带
来 的不利 影 响 ， 电脱 盐 系统 的 平 稳 操 作 变 得 越 来 越重 要 ， 难 度 也越 来越 大 。 荆 门分公 司 ２号 常减压 蒸馏 装 置于 １ ９ ９ １年建
仅 含有 大量 水分 、 固体 杂质 ， 而且 长 期受 到原 油 中 细 菌及腐 蚀 因素作 用 ， 产生 Ｆ ｅ Ｓ等腐 蚀 产物 ， 使电 导 率增 加 、 电脱 盐 运 行 电流 升 高 ］ 。老 化 污 油 在 油 田集输 站 脱 水 后 含 水 量 仍 然 很 高 ， 油 田常 将 这
关 键 词 ：电脱 盐
原 油 含 水 量
破 剂 预 处 理
在 石 油加 工 过 程 中 ， 常 减 压 蒸 馏 装 置 是 第 一 道 工序 ， 是 炼油 厂 的“ 龙头” 装置 ， 电脱 盐 系 统 则 是 “ 龙头” 装置 的第 一道 工 序 。中 国石 化 荆 门分 公 司 （ 简称荆 门分 公 司 ） ２号 电脱 盐 装 置 在 正 常 生 产 过 程 中基 本 能 满 足 脱 后 原 油 盐 质 量 浓 度 不 大 于 ３
原油电脱盐成套技术及设备
原油电脱盐成套技术及设备1. 概述随着炼油加工工艺的发展，原油电脱盐/脱水工艺在炼油厂中的地位已经由单一的防腐手段而跃为原油预处理工艺，这就对电脱盐/脱水技术提出了更高的要求。
而在油田、海上原油的开采过程中，由于注入了大量的水和乳化剂，使得原油含水比较高，油水乳化程度严重，而且根据油田开发年限和强化开采方式不同，原油含水的变化范围也比较大，原油脱盐脱水的难度也越来越大，国内许多炼油厂电脱盐装置的运行已不能满足集团公司规定的技术指标（即原油脱后含盐≤3mg/L，脱后含水≤0.3%），必须开发出更加高效的电脱盐成套技术，以达到集团公司要求指标。
原油电脱盐（水）是原油经过电脱盐（水）装置，在电场、破乳剂、温度、注水混合等因素的作用下，破坏乳状液，实现油水分离的过程。
我们开发的新型高效电脱盐/脱水成套技术，其特点是原油在电场内停留时间长，电场分布合理，脱盐效率高，而且能降低电耗，适用于各种原油的脱盐、脱水。
同时还开发了系列破乳剂，适用于多种原油的破乳脱水。
本项技术共获中国专利5项：专利号ZL00125911.3、ZL93216713.6、91229941.X、ZL91100633.8、ZL92113219.0。
获中国石化集团公司科技进步一等奖1项、二等奖1项、三等奖3项，“原油深度脱盐成套装备与技术”获九五年度中国新产品发明(展)金奖。
2.SHE-2型电脱水/脱盐罐（专利号：00125911.3）根据原油电脱盐脱水的过程及基本原理，在大量的实验室研究的基础上，我们开发了新型平流鼠笼式结构的电脱盐脱水技术。
该专利技术的特点是在电脱盐罐内部采用了分段多层偏心鼠笼式组合电极，电极组合件由2～3层横断面呈圆环形的电极组成，相邻两层电极之间形成环形空间，电极组合件中相邻两层电极之间的间距从顶部到底部逐渐由小增大。
与原有电脱盐技术相比，该电脱盐罐具有如下优点：a.由于电极组合件由2～3层横截面为圆环形的电极组成，所以可以形成多层环形电场，能最大限度地占据罐内的空间，使有效电场的空间增大，且可消除电场死角，使罐内电场利用率提高。
电脱盐装置操作法
电脱盐装置操作法一、电脱盐罐变压器跳闸的原因及处理跳闸原因是因原油乳化和含水造成导电能力加强，电流增至一定程度而造成跳闸。
1、跳闸原因（1）脱盐罐油水界位过高，造成原油带水。
（2）混合强度过大，原油乳化严重，造成原油带水。
（3）原油较重，油水难以分离，造成原油带水。
（4）原油注水量突然升高，水量过大，造成原油带水。
（5）脱盐罐电器设备有故障。
2、处理措施（1）跳闸后首先要看界面、电流、温度等，判断出是什么原因，然后再采取相应的措施，争取尽快送上电。
（2）若是界面过高，先开切水副线，切水至正常位置后，脱盐罐送电，然后再检查造成界面超高的原因，联系解决。
（3）若界面正常，电流在跳闸前很高，当脱盐温度较高时，则应停掉注水，降低脱盐温度提高破乳剂注量；或降低原油处理量，以增加沉降时间，降低乳化油含水量，或减少混合强度。
（4）若原油带水或注水量突然升高则应停注水，脱盐罐加强切水，保持界面正常，才能使脱盐罐送上电。
（5）若原油乳化后严重送电困难，应降量，切除电脱盐，静置沉降，闭路送电正常后方可慢慢的把脱盐罐投入系统。
（6）若最后判断是罐内电器问题，根据性质再做相应处理（如停电、水冲、蒸罐，或进人检查等）。
二、电脱盐罐切水带油的原因1、脱盐罐切水带油一般是因为水面过低造成。
在加工重质原油时，往往会出现罐底乳化层，水位无法控制，甚至油水界面建立不起来。
此种情况下，水界面一建立，必将乳化层逼进电场，使脱盐罐无法正常工作。
水位建立不起来或油水界位极低，油水不分离或分立不好，就造成原油切水带油，如果切水控制阀或界面计失灵，使罐内实际界面过低，也会造成切水带油。
2、加工较重质原油，脱盐温度过低，也会造成油水分离不好，油水界位不清，水位无法控制。
3、混合强度过高，造成机械乳化，脱水困难而造成切水带油。
4、原油加工量过高，沉降分层时间不够，使油水界面不清，造成切水带油。
三、脱盐罐使用时的注意事项为了使脱盐罐能够正常运行，应注意以下事项：1、脱盐温度要控制在指标内，以使脱盐效果最佳。
俄罗斯混合原油电脱盐技术研究与应用
表 １ 破 乳 剂 脱 水情 况
Ｔ ｂ ｅ １ Ｄ ｗａｅ ｉｇ ｒ ｓ ｌ ｆｄ ｆ ｒｎ ｅ ｌｉ ｅ ｓ ａ ｌ ｅ ｔ ｒ ｅ ｕｔ ｏ ｉｅ ｅ ｔ ｍｕ ｓ ｒ ｎ ｓ ｆ ｄ ｉ ｆ
交 直流 高压 电源 （ ６一ｌ Ｖ） 高压脉 冲 电源 ２ｋ ， （ ｚ； ０—１ＭＨ ） 根据 电脱 盐原 理设 计制 造 的静 态试 验 装置 （ 行 温 度 、 场 强 度 、 乳 剂 、 水 量 等 进 电 破 注 工艺条 件试 验 ） 。
１ Ｌ， ０ｍ 加破乳 剂 （ 质量分 数 １ ） ．５ｍ 将量筒 ％ ０２ Ｌ，
置于 ９ Ｏ℃恒 温水 浴 中 ， 温后 将 油 水 充 分 混合 ， 恒
然 后静 置量筒 ， 观察脱 水情 况 。
１２ ２ 脱 水工 艺条 件试 验方 法 ．．
由试 验 结 果 可 以 看 出 ， 生 物 复 合 破 乳 剂 微
ｋ ・ ／ ， 水 含 油 ２ ｇ ｇ Ｗ ｈ ｔ排 ０ ／。 关 键 词 ： 罗斯 原油 电脱 盐 俄 生 物 复 合 破 乳 剂 脱 盐装 置
俄 罗斯混 合原 油密 度达 到 ０ ８ ３ ｃ 盐质 ．６ ｍ ，
１２ ３ 脱 盐工 艺条 件试验 方 法 ．．
量 浓度 为 １． １ｍｇＬ 含 盐 虽 然 不 高 ， 对 于原 ５ ７ ／ ， 但 来 加工 大庆原 油 的装 置仍 然造成 了腐 蚀 。为解决
Ｓ ７０ Ｗ一５２的破乳 性能 明显 优 于其它破 乳 剂 ， 因此 ， 在工艺 条件试 验 中重点 考察 该破乳 剂 ， 同时 ， 也选 用 其它 排水水 质较 清 的破 乳 剂作对 比。
Ｓ ７０ Ｗ一５ ２是 由聚醚 、 米 无 机 物 和 细 菌 温度 ， 一方 面可 以增 加
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泰州市奥普特分析仪器一、概述油田开采出的原油都伴有水，这些水中都溶解有NaCl、CaCl2、MgCl2等盐类。
虽然我国油田也普遍采用了脱盐脱水工艺及其装置，但由于种种原因，油田输送到炼油厂的原油含水（盐）量往往波动较大，常超出欧美各国规定进炼油厂的原油含盐不大于50mg/L，含水不大于0.5﹪的指标。
原油含水多增加了炼制过程中热能消耗，而原油中的盐类一般也是溶解在原油所含的水中，有时也会有部分以微粒状态悬浮于原油中。
这些盐类的存在，在加工过程中危害较大，主要表现在：（一）、在换热器和加热炉中，随着水份的蒸发，盐类沉积在管壁上形成盐垢，降低传热效率，增加动压降，严重时甚至会堵塞管路，造成停工事故。
（二）、造成设备腐蚀，CaCl2、MgCl2能水解生成具有强腐蚀性的HCl，尤其是在低温设备部分由于水的存在而形成盐酸时更为严重。
（三）、原油中的盐类大多残留在渣油和重馏分中，这将直接影响某类相关产品的质量。
为此，提高原油深度脱盐的脱净率，是世界各国石油加工业的研究课题。
为提高我国炼油厂深度脱盐水平，我厂在石油化工科学研究院的支持下，研制出JDY-1动态脱盐装置。
该装置能在实验室模拟电脱盐工业现场，较快地找出适合不同原油的最佳工艺参数，选择破乳剂的种类和加剂量，客观评价不同工艺条件下的电脱盐效果，是科研部门理想的实验装置，也是石油加工业理想的产前试验装置。
二、电脱盐基本原理自美国加利福利亚大学的科研人员发现电场可以使油包水乳化液破乳，使水滴聚结并从油相沉降以来，现代脱盐脱水技术均采用了物理凝聚与分离相结合的方法，即以施加高压静电场，加破乳剂，加热和注水等一系列综合措施，达到高效脱净原油中水和可溶性盐的目的。
（一）、油水两相的自由沉降分离原油和水两相的密度差是沉降分离的推动力，而分散介质的粘度则是阻力。
油和水这两个互不相溶的液体的沉降分离，基本上符合球形粒子在静止流体中自由沉降的斯托克斯定律。
即d2（ρ1-ρ2）Wc=———————·g18Vρ2式中：Wc—水滴沉降速度， m/s；d—水滴直径， m；ρ1ρ2—水和油的密度， Kg/m3；V—油的运动粘度， m2/s；g—重力加速度， m/s2；上式只适用于两相的相对运动速度属于层流区的情况，对于直径太小的水滴，此式也不适用。
由上式可知，两相间的密度差增大和分散介质的粘度减小，都有利于加速沉降分离。
而这两个因素主要与原油的特性及其温度有关。
由上式还可以看到水滴的沉降速度与水滴直径的平方成正比，所以增大水滴直径，可以显著加快它的沉降速度。
因此在原油脱盐过程中，重要的问题是促进水滴的聚结，使水滴直径增大。
（二）、破乳剂对脱盐的作用乳状液是两种或多种以上不互溶或不完全互溶的液体所形成的分散物系。
乳状液一般是不稳定的，就必须有乳化剂存在。
乳化剂是表面活性物质，它能降低多种液相界面上的表面张力。
不同性质的乳化剂可以使乳状液成为水包油型或油包水型。
原油一般都是油包水型的乳状液，即水相以微滴形式分散于连续的油相中并为原油所含的天然乳化剂（如环烷酸、胶质、沥青等）所稳定。
为打破这种稳定状态，以便进行油水分相的自由沉降分离，就必须加入适当的破乳剂。
破乳剂本身也是一种表面活性物质。
但它的性质是和乳化剂截然相反的，是一种水包油型的表面活性剂。
破乳剂的破乳作用是在油水界面进行的，它能迅速浓集于界面，并与乳化剂竞争，从而夺取其界面的位置而被吸附。
这样，原有的比较牢固的吸附膜就被减弱甚至破坏，小水滴也就比较容易絮凝和聚结，进而沉降切出。
目前国内外尚无广谱效力破乳剂可供工业通用，因而对每一种原油而言，均需要通过具体的实验评选才能找出一种或几种有针对性的有效破乳剂型号。
（三）电场脱盐的作用采用高压静电场对原油进行破乳以提高脱盐效果，这已被国内外普遍所采用。
乳状液中的微小水滴无论是在交流或直流电场中，都能由于感应使微滴的两端带上不同极性的电荷产生诱导偶极，接触电极还会带上静电荷，从而在水滴与水滴之间，水滴与电极之间产生静电力，这种静电力能导致微滴聚结，亦称为聚结力，同样大小的球形水滴之间的聚结力F，可根据均匀电场两个介质球之间的作用力用下式表述：6KE2r6 r 4F=——————=6KE2r2（——）l4 l式中：K—由原油和水的介电系数所决定的常数；E—电场强度；r—水滴的半径；l—两水滴中心距；上式表明，r/l是影响聚结力的最重要的因素，当水滴直径增大或水滴间距离缩小时，聚结力急剧增大。
聚结力F与E2成正比。
在一定范围内，随着E 的增强，原油中水滴加速聚结。
当E小于某一临界数值时，微小水滴的聚结力就会降低，然而当超过临界电分散场强后，电场反而会使小水滴产生分散作用，此时不仅消减了水滴中的聚结力，还将增加电耗，这在本装置的实验中及工业现场实际操作中都是不可忽视的。
（四）、操作温度对脱盐的影响一般认为，只要系统处于液相，温度高些对脱盐有利，此时，原油的粘度降低，对水滴运动和沉降的阻力减小，水滴运动的速度增加。
同时，油水界面的张力降低，水滴热澎胀使乳化膜强度减弱。
某些乳化剂的溶解性在高温下才提高，所以较高的温度也能促使乳化剂稳定性降低，加快原油破乳的速度。
但另一方面，随着温度的提高，原油的导电率也随着升高，当温度大于120℃时导电率急剧增大，电耗增加，且氯化镁和氯化钙开始水解也不利于脱盐。
在高温下往往又会出现水在油相中，油在水相中溶解度增加的倾向，因而对温度条件应适当地提出上限，参照我国部分油田原油处理的文献资料，电脱盐操作温度一般在104℃～149℃之间。
最佳的操作温度应根据原油的性质来优选。
三．动态脱盐装置的结构与特点（一）、JDY-1ZD动态脱盐装置采用基本二级电脱盐结构，同时通过阀门切换可实现单路一级脱或双路并用一级脱，三种工作模式可供选择，该装置可手动操作，也可以由计算机控制。
参阅流程图。
（二）、每级进入脱罐的原油与加注的水和破乳剂均预先进入我厂自行设计的专用高剪切混合器混合，并可在线取样观察分析混合效果。
（三）、可进行在线腐蚀性能的试验。
（四）、电气部分采用仪表控制或计算机控制，自动化程度较高。
可自动测量调节各控温点的温度，通过调节仪、压力传感器、电气转换器、背压阀等构成闭环的原油接受系统，能依据系统压力变化情况，自动调节处理过的原油排出的速率，从而达到整个系统的压力平稳。
高压电场采用无源器件实现手动无级调节，高压系统采用变压器与电抗器串接形式，允许高压输出端子长时间短路，短路状况改变后能立即恢复高压电场的输出。
当温度、压力、电场任一参数超出预先设定的报警值，则整机停止运行予以保护，并报警。
从而极大地提高了整个系统的安全性、可靠性。
四．主要技术指标（一）、电源：380V±10% 三相四线（二）、额定功率：≤18KW（三）、一、二级脱罐容积：5L（四）、原油最大处理量：10L/h（五）、电场强度：0～2100V/cm（六）、系统承载压力：≤2Mpa五．操作规程（一）、开机前的准备工作：1．氮气源：要求瓶内氮气应在5Mpa以上，实际施压应在1～1.5Mpa之间。
2．试样油：根据试验要求，准备适量的试样原油进行溶化处理，并注入原油桶。
3．水及破乳剂：根据工艺要求，按一定剂量的破乳剂溶液于相应比例的纯水中，并进行充分混合，待用。
4．清洗油：准备一定量的柴油，由原料泵注入用于试验前检查管路系统是否畅通及试验完毕后清洗管路系统。
5．电源：装置采用三相四线制供电。
电压：380V±10%频率：50HZ功耗：满负荷时≦18 KW（二）、开机运行：1.通电：（1）接通总电源开关（柜内空气开关）。
（2）将各支路控制开关置于工作位置，正常运行过程中不得改变。
（3）选择控制方式，将“选择开关”拨到所选用控制方式位置。
（4）接通仪表电源开关。
2.设定温度：根据工艺要求，分别设定装置中的各控制点的所需温度。
3.样品及试样剂量：对试验原油及注入水进行去皮计重并作记录。
4.进气：打开气源补压阀看各级压力是否一致，检查管道是否畅通。
5.排空气:为确保安全，装置运行时应对一、二级脱盐罐进行空气排放二次以上（此过程在一级、二级注满原油前进行）。
具体操作如下:（1）打开一级旁路阀（因一级有止回阀，不打开此阀无法补气）。
（2）打开氮气瓶阀，将压力调至1Mpa。
（3）打开稳压阀，观察压力表，使压力与氮气瓶压力一致即可。
（4）打开仪表盘上的补压阀，使仪表盘压力指示与氮气瓶压力相符。
（5）关闭补压阀，打开排气阀，待罐内气体排尽。
（6）重复操作(4)、（5）项2～3次。
7．进样：（1）原油泵的试运行：a.打开原油泵下面的排空阀，关闭一级进样阀，启动原油泵。
b.关闭原油罐出口阀，打开柴油注入阀，先将柴油注入原油泵。
c.观察排空口，待有柴油排出且无气泡出现时，关闭柴油注入阀，打开原油罐出口阀，试运行完毕。
（2）正式进样：a．打开原油罐出口阀，观察泵下面排空阀，待排空阀完全排出原油时，关闭排空阀（注：进样前，先选择好是并联使用还是串联使用，然后打开、关闭相应的阀门）。
b.打开一级进样阀，原油开始进入脱盐罐（此操作应迅捷，否则会加大原油泵的输出压力，损伤泵及压力表输出管道）。
c.在原油进入装置过程中，应密切观察原油泵下面压力表的压力，如发生压力突发性上升或大于脱盐罐压力表压力时，说明装置管路系统有堵塞现象，应关闭原油泵，排除堵塞后方可继续运行。
此时应检查：（1）管路保温是否正常；（2）相应的阀是否打开。
如以上正常，打开注油泵下面的排空阀，将罐内压力调至1.5Mpa左右，将氮气从排空口排出。
d.观察一、二级脱盐罐的出口温度指示值，当接近所对应罐内温度值时，说明各级脱盐罐已注满原油。
8.补压：(1)打开排空阀，再次进行排气二次后关闭排空阀。
(2)打开氮气瓶阀，对装置进行补压，根据试验要求将系统补压至1～1.5Mpa。
9.处理量及注水量的确定：(1)根据工艺要求，调整原油泵的进样速度，样品含盐量高应降低进样速度，反之可适当提高进样速度。
(2)打开仪表盘上的混合速度开关，观察混合速度表，分别调整在适当位置，一般在700～1200之间，亦可根据实验值来确定此值。
(3)开启一、二级进水泵电源，根据工艺要求确定进水量，并调整注水泵速度，使之符合要求。
10.施加电场：根据工艺要求，分别调整一、二级脱盐罐的电场，一般情况是通过观察电流表对应值来确定(在施加电场800V～1000V/cm时观看电流表数值)，即各级电流表电流值≤500mA时可逐渐加大电场电压，一般为1200V/cm为宜。
11.排水：本装置装有自动下水指示及自动排水装置，为确保及时可靠地排水，当下水指示灯亮后，应及时从电磁阀出口处接水，而不可依赖自动排水。
也可将电磁阀上端排水阀控制在微量出水状态，使之平衡排水，对整个系统的压力平衡亦有益处。