日产4000吨水泥熟料工厂设计
日产5000吨水泥熟料生产线工厂设计
日产5000吨水泥熟料生产线工厂设计一.概述水泥熟料是水泥生产中的首要原料，通过熟料生产线进行制备。
本文将对日产5000吨水泥熟料生产线的工厂设计进行详细阐述。
二.工厂布置1.地理位置选择工厂宜选择不远离原材料矿山和市场的地理位置，方便原料采购和产品销售。
同时要考虑交通便利、基础设施完善的地区。
2.厂区规划与布局厂区面积应根据生产线产能和相关设施需求进行规划，包括原料库、熟料库、办公楼、车间、仓库和生活区等。
同时要保持厂区的整体美观和环境友好。
三.生产线布局1.原料准备原材料主要包括石灰石、粘土和铁矿石等。
应设立原料破碎机、研磨机和混合机等设备，对原料进行粉碎和混合。
2.系统炉系统炉用于将原料煅烧成熟料。
炉体应设有进料口、燃烧器和炉膛等，炉体内部应使用耐火材料进行衬里。
3.熟料研磨熟料研磨是将熟料研磨成细度适宜的水泥粉末，以供后续水泥生产。
应设置球磨机和分选机等设备，对熟料进行研磨和分选。
4.储存和包装熟料的储存主要采用倒垛式储存方式，以最大限度地节省厂区空间。
包装方面应设置自动包装机和输送带等设备，方便产品的包装和运输。
四.设备选择1.原料处理设备原料处理设备主要包括原料破碎机、研磨机和混合机等。
应选择性能稳定、能效高的设备，以提高生产效率和降低能源消耗。
2.熟料生产设备熟料生产设备主要包括系统炉和辅助设备。
系统炉应选择经过严格检验合格的设备，确保煅烧过程的稳定和高效。
3.熟料研磨设备熟料研磨设备主要包括球磨机和分选机等。
应选择具有高效、节能、耐磨等特点的设备，以提高水泥研磨效率和产品质量。
五.环保措施1.废气处理熟料生产过程中会产生大量的废气，应设置除尘设备进行废气处理，减少二氧化硫和氮氧化物等有害物质的排放。
2.废水处理废水处理应采用生物处理和化学处理相结合的方式，使废水能够达到排放标准，减少对环境的影响。
3.噪音防治工厂应根据国家规定设置噪音防护设备，减少噪音对周边居民的干扰。
六.安全生产措施工厂应建立完善的安全生产管理制度，设立消防设备和安全警示标志等，确保员工和设备的安全。
日产4000吨水泥熟料工厂设计
题目：日产4000吨水泥熟料工厂设计班级：材料学院 430902班组员：朱欢（）曹甫（）张少林（）陈恺（）完成内容：物料平衡计算一、烧成车间生产能力 1 窑的年利用率根据最新技术窑的年利用率 η=325/365= 2 窑的型号和台数的确定用周平衡法 先令n=1，则7.1661244000241.=⨯=⨯=n Q Q d h （t/h ），查表选择型号Ф×74 其小时产208.=l h Q （t/h ），则8.0208244000=⨯=n ，则定为一台型号Ф×74的回转窑。
表1是选定窑型情况表1 选定的窑型3 回转窑产量的标定 实际窑的日产量为4000t/d748.4⨯φ的小时产量为4000/24=h,所以定日产量为170t/h 。
4 确定石膏的含量适当增加石膏量有利于提高早期强度，但过多会引起膨胀,国家标准规定三氧化硫不大于4%，换算得石膏不大于%.所以石膏加入量选为2%。
5 混合材掺量混合材掺量为30%的粒化高炉矿渣 6 烧成系统的生产能力：熟料的小时产量：h t nQ Q l h h /170,== 熟料的日产量：d t Q Q h d /408024== 熟料的年产量： y t Q Q y /132538887601h ==•η 7 工厂的生产能力水泥中石膏的掺入量d=2%，水泥中混合材的掺入量e=30%，水泥的生产损失p=3%。
()()()h t e d P Q G h /5.2423021003100170100100h =---⨯=---=水泥小时产量：()d t G G h d /58205.2422424=⨯==水泥日产量：()y t G Q h y /18906275.24289.087608760=⨯⨯=⨯=η水泥年产量：二、配料计算1 确定率值的生料的化学成分表2 硅酸盐水泥熟料配料率值和矿物组成建议范围根据要求，已知率值：KH= SM= IM=表3 生料的化学成分2 计算煤灰掺入量 利用下列公式yDWy A Q RqA G 100= A G =46.2374310010004.203150⨯⨯⨯=%，所以煤灰参入量为%。
日产4500吨水泥熟料生产工艺设计
日产4500吨水泥熟料生产工艺设计引言：水泥熟料是水泥生产的重要原料，其生产工艺设计的合理与否直接影响水泥生产的质量和效益。
本文将以日产4500吨水泥熟料生产工艺设计为标题，详细介绍该工艺的主要流程和关键环节。
一、原料准备水泥熟料的主要原料包括石灰石、粘土和铁矿石等。
首先，对原料进行采掘和储存，在确保质量的前提下进行筛分、破碎和混合。
然后，根据配比要求将原料送入预热系统，进行预热和预分解，以提高熟料的产率和质量。
二、熟料烧成熟料烧成是水泥生产过程中的核心环节。
将预热系统中的原料送入旋转窑中，利用高温下的化学反应使原料逐渐煅烧成熟料。
旋转窑内部设置有适当的均热区、煅烧区和冷却区，以确保熟料的均匀煅烧和冷却。
熟料烧成过程中，需要控制煅烧温度、保持窑内气氛的均衡，并对煅烧过程中产生的烟气进行处理，以减少对环境的污染。
三、熟料磨矿熟料磨矿是将烧成的熟料进行细磨，以获得水泥所需的细度和特性。
熟料经过磨矿机的研磨和分级，得到所需的水泥磨料。
同时，通过控制磨矿工艺参数，如磨矿时间和磨矿介质的选择，以获得理想的磨矿效果。
四、水泥包装熟料经过磨矿后，需要进行包装和贮存。
包装过程中，采用自动化包装机进行定量包装，并在包装过程中加入适量的矿物掺合料，以调整水泥的性能。
包装好的水泥袋装或散装储存，以备出厂销售。
总结：日产4500吨水泥熟料生产工艺设计包括原料准备、熟料烧成、熟料磨矿和水泥包装四个主要环节。
在设计过程中，需要充分考虑原料质量、熟料烧成温度和磨矿工艺参数等因素，以确保水泥生产的质量和效益。
未来，随着科技的进步和环保要求的提高，水泥生产工艺将继续优化和改进，以实现更高效、低能耗和低排放的生产方式。
日产3000吨熟料水泥厂全厂总平面布置设计
日产3000吨熟料水泥厂全厂总平面布置设计一、厂区总体布局二、原料准备区原料准备区是熟料生产的起始地，包括石灰石破碎设备、石灰石储备库、粉煤灰仓储区、石灰石和粉煤灰供给系统等。
在原料准备区应保证原料的储备、输送、加工和供给的高效性。
三、熟料生产区熟料生产区是整个水泥生产过程的核心区域，包括矿石预热系统、旋窑熟料生产系统、冷却系统、烧结机、熟料磨设备等。
旋窑熟料生产系统应布置在厂区的中央，以便于原料的进料和产物的排放。
熟料磨设备则布置在熟料生产区的边缘位置，方便原料的输入和水泥的输送。
四、水泥磨煤燃烧区水泥磨煤燃烧区包括水泥磨设备和燃煤系统，用于对熟料进行粉磨和燃烧。
磨煤系统应始终位于水泥磨设备附近，以保证燃料的供给和排放。
五、热风炉设备区热风炉设备区包括热风炉、除尘器、风机等，主要用于产生高温热风供给旋窑。
热风炉设备应集中放置，确保产热能的有效利用和排放的安全性。
六、水泥仓储区水泥仓储区是将生产出来的水泥进行储存和包装的区域，应设有水泥储备仓、包装设备、码放设备和运输设备等。
水泥仓储区应位于厂区的边缘位置，以便于货物的运输和出货。
七、办公区域办公区域包括厂区的办公楼、员工宿舍、食堂、车辆停车场等。
办公楼应位于厂区的进出口附近，方便管理和交流。
员工宿舍、食堂和车辆停车场应根据需求布置在办公楼周边。
八、环保设施为保护环境，厂区应设有环保设施，如除尘器、废气处理设备、废水处理设备等。
这些设备应根据生产工艺的需要，合理布置在厂区内。
总之，日产3000吨熟料水泥厂全厂总平面布置设计应以生产流程为核心，合理布置各个功能区域，提高生产效率，保证环境安全。
同时，也需要考虑到员工的生活和办公条件，提供舒适的工作环境。
日产6000吨新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间工艺设计
日产6000吨新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间工艺设计一、前置工序1. 原材料处理2. 破碎、混合及研磨3. 烧成及制粉二、水泥生产工艺1. 干法水泥熟料生产线工艺流程1.1 原材料预处理1.2 破碎、混合及研磨1.3 熟料生产2. 水泥粉磨车间工艺流程2.1 水泥粉磨系统概述2.2 储存与输送系统概述2.3 粉磨系统概述三、干法水泥熟料生产线工艺流程1. 原材料预处理原材料预处理主要包括：原材料的贮存、输送和称量。
原材料主要有：石灰岩、黏土、铁粉等。
这些原材料需经过称量后，按比例混合，形成均匀的混合物。
2. 破碎、混合及研磨经过预处理的原材料进入制备系统，进行初步的粉碎和混合。
然后将初步制备好的物料送入球磨机中进行细磨，形成粉末状的原料。
3. 熟料生产将细磨后的原料送入旋转窑中进行烧成，形成熟料。
在旋转窑中，原料经过高温下的化学反应，形成新的化合物。
经过冷却后，得到烧成好的熟料。
四、水泥粉磨车间工艺流程1. 水泥粉磨系统概述水泥粉磨系统主要由一台立式辊压机、一台球磨机、一台高效分级器和相关输送设备组成。
立式辊压机用于初步粉碎和干式分类，球磨机用于细碎和混合。
2. 储存与输送系统概述水泥生产完成后，需要进行储存和输送。
储存设备包括水泥仓、自动配料仓等。
输送设备包括皮带输送机、斗式提升机等。
3. 粉磨系统概述经过储存和输送后的水泥进入球磨机中进行细碎和混合。
然后通过高效分级器进行分类，并将符合要求的产品送入储存设备中。
五、工艺优点1. 干法水泥熟料生产线采用先进的工艺，能够提高生产效率和产品质量。
2. 水泥粉磨车间采用立式辊压机和球磨机相结合的工艺，能够提高水泥的细度和均匀度。
3. 储存与输送系统采用自动化控制，能够提高生产效率和产品质量。
六、总结以上是日产6000吨新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间的工艺设计。
该工艺采用先进的设备和自动化控制技术，能够提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
日产4000吨水泥熟料预分解窑熟料粉磨系统的初步设计文献综述
文献综述一、毕业设计的目的、意义、范围及所要达到的技术要求毕业设计的目的和意义在于培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，提高分析、解决问题的能力；提高查阅文献和收集资料的能力，计算机加护和外语应用能力；使我们系统、熟练的掌握好水泥厂工艺流程相关的知识及应用，并具有进行水泥厂主要车间初步设计计算、编写设计说明书等工作能力；进而培养我们的创新精神和实践能力，为今后的实际工作打好基础。
我的毕业设计题目是日产4000t水泥熟料预分解窑熟料粉磨系统的初步设计。
物料受外力作用的粉碎机理既与物料的颗粒形态、粉磨特性、入磨粒度与产品细度等有关，也与粉磨设备、生产工艺等密切相关，而且不同生产条件的影响因素各不相同，所以应该有针对性的选择生产工艺和设备。
总之，在满足生产线日产的基础上，对设备的大型化和工艺的先进性进行慎重的选用，在降低能耗和保护环境方面也要给予足够的重视。
二、国内外对于熟料磨系统使用现状及问题目前，以悬浮预热和窑外分解为核心的新型干法水泥生产技术已经成为当今水泥工业发展的主导技术和最先进的工艺。
目前，日本、德国、法国等发达国家新型干法技术已占 95% 以上，其他的发达国家也达到 80% 以上，而我国的新型干法技术只占到 55% ，其余的全是立窑和其他落后的生产方法，因此发展我国的新型干法水泥技术任重道远。
在我国，新型干法水泥起步于上世纪70年代，至今已有30多年，但发展步伐较小，速度缓慢。
进入新世纪以来，随着我国国民经济的飞速发展，我国新型干法水泥生产的发展进入了快车道。
通过技术引进、科研开发等一系列措施，生产线的技术装备水平和规模得到长足发展。
装备上从完全进口到现在日产4000t、5000t以下生产线的完全国产化达到95%及日产8000t、10000t 生产线的基本国产化，表明我国建材机械工业发展已经进入了发展的新阶段。
一批自行设计建设的3000 t/d、4000 t/d、5000t/d及10000 t/d熟料生产线已投入运行，建设投资和生产耗能大大降低。
熟料新型干法水泥生产线毕业设计资料
熟料新型干法水泥生产线毕业设计资料一、项目背景与概述水泥是建筑材料中最重要的一种，广泛应用于房屋、道路、桥梁等建筑工程中，具有举足轻重的地位。
随着人们对建筑品质要求的提高，对水泥的质量也有了更高的要求。
熟料新型干法水泥生产线是一种新型的水泥生产工艺，具有能耗低、环保、产品质量高等优点，被广泛应用于水泥生产行业。
本设计旨在设计一条熟料新型干法水泥生产线，以满足市场对高质量水泥的需求，并实现生产线的良好经济效益。
二、设计要求1.产量：设计日产水泥熟料5000吨。
2.产品品质及规格：满足GB175-2024标准的水泥熟料要求。
3.能耗：低能耗是熟料新型干法水泥生产线的一大特点，设计要求能耗达到国家标准要求。
4.环保：设计要采用尽可能少的环境污染措施，以保证生产线的环境友好性。
5.自动化程度：设计要实现生产线的自动化程度高，以提高生产效率和降低人工成本。
三、设计方案1.原材料处理系统：包括物料的收集、选矿、粉碎、研磨等工序，确保原材料的质量和粒度要求。
2.升温系统：使用最新的石灰石预热技术，最大限度地回收热能，以降低能耗。
3.分解系统：将石灰石加热至高温，进行分解，得到熟料粉末。
4.燃烧系统：采用煤粉燃烧技术，将煤粉燃烧为高温燃气，以提供石灰石分解所需的高温。
5.过滤系统：对燃烧产生的烟气进行过滤处理，以达到环保排放标准。
6.粉磨系统：将熟料粉末磨成水泥粉，保证水泥的细度和品质。
7.包装系统：对生产的水泥进行包装，以便销售和运输。
四、设计流程1.原材料处理系统：原材料收集→原材料选矿→原材料粉碎→原材料研磨2.升温系统：原材料预热→石灰石分解3.燃烧系统：煤粉燃烧→产生高温燃气4.过滤系统：烟气过滤5.粉磨系统：熟料粉末磨制水泥粉6.包装系统：水泥包装五、设计参数1. 原材料处理系统：原材料粉碎细度≤3mm，原材料研磨细度≤80μm，原材料处理产量≥5000 t/d。
2.升温系统：预热温度≥800℃，石灰石分解温度≥1100℃，预热系统热效率≥85%。
日产5000吨熟料水泥厂设计
日产5000吨熟料水泥厂设计设计一个日产5000吨熟料水泥厂需要考虑多个方面，包括原料准备、生产工艺、能源消耗、环保要求等。
以下是一个关于该厂的初步设计：一、原料准备：1.石灰石和粘土是生产水泥的主要原料。
需要建设一个大型石灰石矿山和粘土采矿场，确保原料供应稳定。
2.建设一个原料仓储场，保证原料的存储和配送。
3.需要建设一个原料破碎系统，将石灰石和粘土破碎成适当的粒度。
二、生产工艺：1. 采用干法生产工艺，增加能源利用效率和减少水泥生产中的energy loss。
2.设计一个原料混合系统，将石灰石和粘土按照一定比例混合。
3.设计一个窑系统，用于熟化混合料。
可以选择采用旋转窑、立式炉等熟化设备。
4.设计一个冷却系统，在熟化过程之后将水泥熟料冷却至适宜的温度，一方面可以改善水泥的质量，另一方面可以回收废热用于预热。
5.设计一个磨机系统，将熟料磨成水泥粉，可使用辊压机、球磨机等设备。
三、能源消耗：1.设计一个热能回收系统，用于收集熟料冷却过程中释放的热能。
2.可使用余热锅炉进行废热回收，用于预热原料和加热纯混合料。
3.需要安装高效低耗的电动机和照明设备，减少能源消耗。
四、环保要求：1.设计一个粉尘处理系统，用于收集生产中产生的粉尘。
可以选择筒式除尘器等设备，确保粉尘排放达到环保要求。
2.设计一个废气处理系统，用于处理烟气中的有害气体。
可以选择烟气脱硫、脱硝等技术，减少气体排放对环境的影响。
3.考虑设立一个固废处理系统，用于处理生产过程中产生的固体废弃物。
可以选择回收再利用或安全处置方式，降低环境污染。
以上是关于日产5000吨熟料水泥厂设计的初步概述，具体设计还涉及到更多的技术细节和工程方面的考虑。
设计过程需要深入了解水泥生产工艺以及相关技术和设备的选择，以确保生产厂的稳定高效运行和符合环保要求。
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题目：日产4000吨水泥熟料工厂设计班级：材料学院 430902班组员：朱欢（43090204）甫（43090205）少林（43090208）恺（43090212）完成容：物料平衡计算一、烧成车间生产能力 1 窑的年利用率根据最新技术窑的年利用率 η=325/365=0.89 2 窑的型号和台数的确定用周平衡法 先令n=1，则7.1661244000241.=⨯=⨯=n Q Q d h （t/h ），查表选择型号Ф4.8×74 其小时产208.=l h Q （t/h ），则8.0208244000=⨯=n ，则定为一台型号Ф4.8×74的回转窑。
表1是选定窑型情况表1 选定的窑型3 回转窑产量的标定 实际窑的日产量为4000t/d748.4⨯φ的小时产量为4000/24=166.7t/h,所以定日产量为170t/h 。
4 确定石膏的含量适当增加石膏量有利于提高早期强度，但过多会引起膨胀,国家标准规定三氧化硫不大于4%，换算得石膏不大于6.8%.所以石膏加入量选为2%。
5 混合材掺量混合材掺量为30%的粒化高炉矿渣 6 烧成系统的生产能力：熟料的小时产量：h t nQ Q l h h /170,== 熟料的日产量：d t Q Q h d /408024==熟料的年产量： y t Q Q y /132538887601h ==•η 7 工厂的生产能力水泥中石膏的掺入量d=2%，水泥中混合材的掺入量e=30%，水泥的生产损失p=3%。
()()()h t e d P Q G h /5.2423021003100170100100h =---⨯=---=水泥小时产量：()d t G G h d /58205.2422424=⨯==水泥日产量：()y t G Q h y /18906275.24289.087608760=⨯⨯=⨯=η水泥年产量：二、配料计算1 确定率值的生料的化学成分表2 硅酸盐水泥熟料配料率值和矿物组成建议围根据要求，已知率值：KH=0.89-0.91 SM=2.4-2.6 IM=1.4-1.6表3 生料的化学成分2 计算煤灰掺入量 利用下列公式yDWy A Q RqA G 100= A G =46.2374310010004.203150⨯⨯⨯=2.6587%，所以煤灰参入量为2.6587%。
式中：A G ——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%）yDWQ ——煤的应用基低热值（kJ/kg 煤） y A ——煤的应用基灰分含量（%）q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料）R ——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%加入煤灰后熟料的化学成分如表4所示表4 熟料的化学成分KH =2.8c c ccS =0.89,45.1==C c F IM ,47.2=+=c c c F A SM 三个率值均在允许的误差围。
干原料质量比为：干石灰石:83.5%干砂岩:6% 干铁矿石:1.5% 干粉煤灰:9%三、原燃料消耗定额的计算 1 原料消耗定额 (1)考虑煤灰掺入时，1t 熟料的干生料理论消耗量：干K =4640.15119.331006587.2100100100=--=--I S (t/t 熟料) 式中：T K ——干生料理论消耗量（t/t 熟料），I ——干生料的烧失量（%），S ——煤灰掺入量，以熟料百分数表示。
(2)考虑煤灰掺入时，1t 熟料的干生料消耗定额：取生料的生产损失：生P =3% 干生料消耗定额：()熟料生干生t t P k K /5093.131004640.1100100100=-⨯=-=(3)各种干原料的消耗定额：K K X 原=生K 原——某种干原料的消耗定额（t/t 熟料）K 生——干生料的消耗定额（t/t 熟料） X ——干生料中原料的配合K 石灰石=1.5093×0.835=1.2603(t/t 熟料) K 砂页岩=1.5093×0.06=0.0906(t/t 熟料) K 粉煤灰=1.5093×0.09=0.1358(t/t 熟料) K 铁矿石=1.5093×0.015=0.0226(t/t 熟料) (4) 含天然水分的湿物料消耗定额0100K 100w K -=干湿四种物料含水分依次为1%，3%，0.5%，4%，所以湿物料消耗定额为：0235.0K 1365.0K 0934.0K 2730.1====铁矿石粉煤灰砂页岩石灰石K 2 干石膏消耗定额)t /t (0294.03021002100熟料=--=--=e d d K d3 混合材的消耗定额()熟料t t e d e K e /4412.030210030100=--=--=4 烧成用干煤消耗定额取煤的生产损失f P =3%，烧成用干煤消耗定额：()())/(136712.0310046.2374331501001001001熟料t t P Q q K f dw gf =-⨯⨯=-⨯=其中：1f K ——烧成用干煤消耗定额（t/t 熟料）， q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料），gDW Q ——干煤低位热值（kJ/kg 熟料），f P ——煤的生产损失%，一般为3%。
5 编制物料平衡表通过以上计算列出物料平衡表如5所示表5物平衡表石膏—- 0.030.03 5.00119.9538966.415.00119.9538966.41混合材0.5-0.440.44 75.001800.10584761.1975.381809.14587699.68熟料———170.04080.001326687.4———水泥— 3 1.29—242.55820.001890627.00——燃煤1.1830.140.14 23.24557.78181196.4423.52564.44183360.09注：（1）单位熟料热3150kJ/kg熟料（2）窑的利用天数为325天（3）石灰石：砂岩：铁矿石：粉煤灰=83.5：6：1.5：9（4）生料，水泥生产损失为3%。
主机设备选型一、物料的破碎1 石灰石破碎（1）确定破碎车间的工作制度（2）根据经验数据可知，石灰石破碎车间采用一班制，每班工作6小时，每年工作300天。
根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：η===0.205式中：k——每年工作日数，2k——每日工作班数，3k——每班主机运转小时数。
（3）主机要求小时产量：===930.16（t/h）（4）设备选型青龙山的石灰石为中硬材料，为了简化生产流程，节省成本和投资，便与检修和操作，降低劳动强度，现选用单段破碎机，经一次破碎即可达到入磨粒度。
单段锤式破碎机技术参数：型号转子尺寸(mm*mm) 处理能力(t/h)锤头数量进料口(mm)入料粒度(mm) 出料粒度(mm)配套功率(kw)设备重量(t)DPC 1412 Φ1420*119480-15028 1290*132500*500*800 90%≤25200 25DPC 1616 Φ1650*163150-22032 1500*1785800*800*900 90%≤25355 43DPC 1818 Φ1850*173240-40040 1755*178800*800*1000 90%≤25560 67.5DPC 2018 Φ2018*1802350-45040 2040*1861000*1000*100090%≤25710 81DPC 2022 Φ2018*2227400-60050 2228*2461000*1000*120090%≤25800 110DLPC 2022 -1 Φ2018*2227600-80050 2228*2461000*1000*150090%≤25800 120DLPC 2022 -2 Φ2018*2227700-90050 2228*2461000*1000*150090%≤25800 1302DPC 1818 Φ1850*189800-100040*22030*2081100*1100*150090%≤75630*2 1482DPC 2022 Φ2018*22371200-150050*22670*2461000*1000*150090%≤75800*2 1452DPC 2325 Φ2300*25081600-200066*23065*26661100*1100*150090%≤751125*2204所以，应选用2DPC1818型,产量标定为940t/h。
2石膏破碎（1）确定破碎车间的工作制度根据经验数据可知，石膏破碎车间采用一班制，每班工作7小时，每年工作300天。
（2）根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率： η===0.24式中：k ——每年工作日数， 2k ——每日工作班数， 3k ——每班主机运转小时数。
（3）主机要求小时产量：=8760Gy==18.53（t/h ）（4）设备选型石膏是低硬度材料，产石膏含水量少，粒度＜300mm ，综合考虑宜采用反击式破碎机。
反击式破碎机的主要技术规格参数： 型号 规格进料口尺寸(MM)最大进料(MM)生产能力(T/H)功率(kw) 重量(t) 外形尺寸(mm)PF-1007Φ1000×700 400×730 30035-50 37 9.52400×1560×2660PF-1010Φ1000×1050 400×1080 350 50-80 75 12.6 2440×2250×2630PF-1210Φ1250×1050 400×1080 350 70-120 110 142700×2340×2870PF-1214Φ1250×1400 400×1430 350 80-160 132 18.58 2700×2440×2900 PF-1315Φ1300×1500 860×1520 500 160-260200 24.2 2860×2800×30503 煤破碎（1）确定破碎车间的工作制度根据经验数据可知，煤破碎车间采用二班制，每班工作7小时，每年工作300天。
（2）根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率： 23300270.47987608760k k k η⨯⨯⨯⨯===式中：k ——每年工作日数， 2k ——每日工作班数， 3k ——每班主机运转小时数。
（3）主机要求小时产量： η8760GyGh ===43.18（t/h ）(4) 所以应选PF-1007型。