橡胶压延工艺
橡胶压延(1)
2020/11/20
橡胶压延(1)
第2章 压延效应 2.1 胶料在辊筒缝中的受力情况及流动状态
2.1.1 胶料在辊筒中的受力情况
橡胶压延(1)
从表面上看，压延过程只是胶 料的造型的变化，但实质上它 是一种橡胶黏流体流动过程。 在压延过程中，胶料一方面发 生黏性流动，一方面发生弹性 变形。
3．7．1从细炼车供给供胶车胶片温度85士5"C： 3．7．2供胶车供压延胶片温度90士5"C。
橡胶压延(1)
橡胶压延(1)
橡胶压延(1)
橡胶压延(1)
产生原因： 1.l整经辊磨损或磕碰伤： 1．2压力辊与3#辊间隙不合适或间隙不一致； 1L-4辊筒间积胶过多(指2#和3#辊之间)：
1。5帘线张力不均； 1．6胶料的粘度过大或过小；
(8)压延胶片缓慢冷却，不进行急剧冷却。 （9）括当撂离停放温度和延长停放时I司。
橡胶压延(1)
第3章 压延工艺 3.1 压延前的准备工艺
3.1.1 胶料的热炼
胶料可塑度是反映胶料可塑性大小得指标可塑度愈大，胶科 的可塑性愈大、流动性愈好、黏性也愈好，但不能太大，否 则胶料的强度小。有时也用胶料的黏度来表示可塑性的大小， 但黏度愈大，胶料的可塑性愈小。因而胶料可塑度(或黏度) 对压延作业有主要的影响，因此供压延用胶料应具有辊距和压延帘布覆胶厚度 压延帘布覆胶厚度是根据帘帆布规格品种和轮胎结构设计施工标准的要求 确定的。帘布覆贴的上下两面覆贴的薄胶片的厚度分别是由l#2#和4#3#压 延辊筒辊距的大小来确定的。因此，在压延施工标准中都规定了覆胶胶片
的厚度和压 延辊筒辊距。2#3#压延辊筒辊距以满足压延胶帘布的厚度和压延质量为准。 其辊距过小，帘布不易通过，压延的胶帘布厚度低于技术标准或将帘帆布 压坏；若辊距过大，则失去辊筒压力的作用，胶层与帘布附着力差及压延 的胶帘布厚度大于技术标准。压延的胶帘布的厚度精度是要求很高，若覆 胶厚度大于技术标准时，耗较量增大，同时造成外胎胎体增厚，在使用中 生热大。若覆胶厚度小于技术标准，因覆胶不足，易造成帘布层间附着力
塑料橡胶压延成型工艺
小结：
材料最大松驰时间大，回复慢，收缩大；松驰 时间短，回复快，收缩小。 温度高，回复快，收缩小；温度低，回复慢， 收缩大。 转速慢，胶片在辊筒表面停留时间长，变形时 间长，回复充分，收缩小。
5.弹效应
高聚物实际上是一种粘弹体，兼 有粘性和弹性两种性质。 在压延过程中物料的形变如（图 4-22），包括弹性形变（AB段）， 粘弹性形变（BC段）和粘性流动 （CD段）。 外力取消后物料进行回复，包括 弹性回复（DE段），粘弹性回复 （EF段），热弹性回复（FG段） 和永久变形（GH）段。
结论：
在中心钳住点O处具有最大的速度梯度，当 物料流过此处时，受到最大的剪切作用， 物料被拉伸、流动、辗延而成薄片。 当物料离开O点后，由于弹性恢复的作用而 使料片增厚，最后所得料片的厚度大于辊 间距。
5.2.4 物料在压延中的粘度效应
1.物料的粘度效应 物料的流动性与其粘度大小有关，在 压延中其粘度会随压延条件，如剪切 速率、温度等因素而变化。生产中要 使压延顺利进行要求物料有良好的流 动性，粘度越小，流动性越好。
2.辊筒的半径要足够大
Δh=h1-h2 ，当R1=R2=R时 Δh/2=R-O2C2=R(1-COS α) Δh/2=R(1-COS α) h1= Δh+e α 越大h1越大，但α 必须小于 β 。当辊距e一定时，辊半径R越 大，能进入辊间的供料最大厚度h1 就越大。 是否通过提高e来提高h1呢？
是压延机的主要部件它与物料直接接触并施压和加热， 制品的质量很大程度受辊筒控制。
对辊筒的要求
有足够的刚度和强度，辊筒的弯曲变形不超过允许值。 表面有足够的硬度，耐磨、耐腐蚀。 有较高的加工精度，保证尺寸精度和表面粗糙度。 辊筒的加热冷却装臵可通入蒸汽、过热水或冷却水来控 制辊筒表面温度。
橡胶的成型工艺
橡胶的成型工艺
橡胶的成型工艺主要有以下几种：
1. 压延成型（Rolling Process）：将橡胶料通过压延机辊轧制
成所需形状。
2. 注塑成型（Injection Molding）：将加热熔化的橡胶注入到
模具中，通过冷却固化后取出成型。
3. 压缩成型（Compression Molding）：将加热软化的橡胶放入模具中，再施加压力使其填充整个模具腔体，冷却后取出成型。
4. 喷涂成型（Spray Molding）：将橡胶料喷涂在模具内壁上，通过加热后或者化学反应固化成型。
5. 挤出成型（Extrusion Molding）：将加热软化的橡胶料通过
挤出机的螺杆和模具形成连续的截面形状。
以上是常见的橡胶成型工艺，具体选择哪种工艺主要取决于产品形状、尺寸、要求以及生产批量等因素。
第四章橡胶压延成型
*
➢按辊筒数目可分为： 两辊压延机 三辊压延机 四辊压延机 五辊压延机
*
➢按辊筒的排列形式可分为： “I”型压延机 “Δ”型压延机 “L”型压延机 “Г”型压延机 “Z”型压延机 “S”型压延机
*
2、规格表示
例如：φ 610 × 1730mmГ型四辊压延机
Г型φ 610 × 1730四辊橡胶（塑料）压延机 X(S)Y－610－1730 X(S)Y－610× 1730 X(S)Y－4 Г 610 × 1730
树脂中的灰分、水分和挥发分的含量不能过高，会降低薄 膜的透明度及产生气泡。
本体聚合的树脂产品透明度好，吸收增塑剂效果也好。此外通过树脂 与其它材料的掺合改性和单体接枝成段共聚，从而得到性能更好的树脂， 如在聚氯乙烯中加入丙烯酸类均聚物，可提高加工速度和生产片材厚度 至0.8毫米的硬片，由于主体有较高的强度，压延时就允许有较大的牵引 速度和以后热成型时可以有较大的牵伸度，而且可以在较低的温度下加 工。
*
2、压延辊筒的结构：
L+X L
D
*
中空式辊筒
*
中空式辊筒中空式辊筒根据制造方法不同分整体式和组 合式两种。
中空式辊筒结构较简单，制造较方便，成本低； 但辊壁较厚，传热面积小，传热效率差； 沿辊筒长度上的温度分布不一致，辊筒表面中部与边上的 温差有时大于10℃。
*
钻孔式辊筒 是在辊筒表面淬火层附近，但需避开淬火层，沿其圆
*
橡胶压延: 压片-胶料；挂胶、擦胶-帘布；贴合、贴胶-胶片；压型-胶
胚。橡胶压延是轮胎、输送带生产中必不可少的一步
塑料压延： PVC薄膜、人造革、装饰纸、地板、树脂片材、无纺布 而且随着压延成型设备、成型理论、加工技术的进步， 树脂改性和配方技术的提高，塑料压延成型范围越来越大。
教学课件第十一章压延工艺介绍
△
人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
三辊压延机单面贴胶
三辊压延机双面贴胶
四辊压延机双面贴胶
（二）压力贴胶—帘布挂胶 通常用三辊压延机来完成。
工艺方法与贴胶工艺基本相同，差别在于在纺 织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，以 增加胶料对纺织物的挤压和渗透，从而提高胶料对 布料的附着力。
（三）擦胶—帆布挂胶
一般采用三辊压延机完成 。 1．包擦法（厚擦法）—薄而细的帆布
缩率低。 d.含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 e.辊筒速比: 中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等
速,保证胶片的光滑程度。 f.生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延
要困难一些。
（四）胶片压延常出现的质量问题
1、气泡 原因:（1）胶料和配合剂含水率高，挥发份含量高；
中辊表面全部被胶料包覆。
2．光擦法（薄擦法）—厚而粗的帆布 当纺织物通过中、下辊缝隙后，
包于中辊表面的胶料全部附着于织 物上。
3、纺织物擦胶的影响因素
a.含胶率：最少不得低于40%，有时可超过70%。 b.压延温度：温度要求比较高，一般在90~110℃。 c.辊速与速比：辊速大，生产能力大，但收缩大,可提高胶
热炼的作用 使胶料进一步均化
橡胶加工工艺
➢ 化学塑解剂：塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合 成橡胶则应增大到2~3%。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶种
天然胶 丁苯胶 氯丁胶 丁基胶 丁腈胶 顺丁胶 三元乙丙胶 氯磺化聚乙烯 氟橡胶23—27 丙烯酸酯橡胶
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
2. SBR ➢ 软SBR的初始门尼粘度一般在54~64之间，不需进行塑炼。 ➢ SBR采用机械塑炼效果不大，比较有效的方法时采用高温
塑炼法，以130~140℃温度最好，温度过高易生成凝胶。 3．BR ➢ BR一般不需要进行塑炼。 4．CR ➢ CR的初始门尼粘度都较低，一般不需要进行塑炼。但在储
➢ 物料在密炼室中主要受到几种作用： 转子间及转子与混炼室内壁间的作用；
转子棱间的搅拌作用；
转子轴向的往复切割作用。
➢ 优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低
➢ 缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
密炼机
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
存过程中其可塑性会下降，因此CR仍需经过塑炼加工，才 能获得所要求的可塑性。 ➢ CR宜采用开炼机进行塑炼，低温薄通塑炼效果最好。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
5．IIR ➢ 门尼粘度在38~75之间的品种一般不需要塑炼。 ➢ IIR采用机械塑炼效果不大，但用密炼机在120℃以上，并
且加入塑解剂进行高温塑炼则可取得较好的塑炼效果。 6．NBR ➢ NBR的塑炼应采用开炼机在低温（40℃以下）、小辊距
橡胶的压延工艺
橡胶的压延工艺1压延工艺及压延原理在制造橡胶制品中，预先将混炼胶料制成一定厚度、宽度或一定形状的胶片，或在纺织物上挂薄胶层的工艺过程称做压延。
运用压延可以完成压片、压型、贴胶、擦胶、贴合、薄通和滤胶等作业。
压延原理：当胶料加入到压延机的两个工作辊筒之间时，由于辊筒的旋转，把胶料带入辊隙中，将胶料辗延成具有一定厚度和宽度的胶片。
压延过程中，胶料一方面发生粘性流动，一方面又发生弹性变形。
因此，压延中的各种工艺现象与胶料的流动性有关，又与胶料的粘弹性有关。
2压延机有哪几种？规格和型号如何表示？压延机是比较精密复杂的机械设备，各类很多。
分类方法有下列几种：按工作辊筒数来分：双辊、三辊、四辊。
按用途来分有：压片压延机：用于压片或纺织物贴胶，通常为三辊或四辊，各辊转速相同。
擦胶压延机：用于纺织物擦胶，通常为三辊，各辊之间有一定速比。
通用（万能）压延机：这种压延机兼有上述两种压延机的功能，通常为三辊或四辊，各辊的速比可借辅助齿轮调节。
压型压延机：用于制造表面带有花纹或有一定形状的胶片，其中有一个辊筒刻有花纹。
钢丝压延机：用于钢丝帘布的贴胶，由四个辊筒组成。
按辊筒的排列形式有：I型、△型、T型、L型、Z型、S型等。
压延机规格可用辊筒外直径×辊筒工作部分长度来表示，如压延机规格Φ610×1730。
我国压延机型号可表示为XY —4T—1730。
其中XY 表示橡胶胶压延机，4T表示四辊筒型排列。
1730表示辊筒工作部分的长度（mm）。
3在设计压延机时为什么需采用补偿措施在压延机加工过程中，当胶料通过辊距时，给予辊筒的横压力很高，加上辊筒自身的重量，致使辊筒会产生一定的弹性弯曲（其弯曲度称为挠度）结果使压延胶片出现中间厚两边薄的现象。
为了克服为种弊病，通常在设计压延机时，都采取一些补偿措施，以确保压延的精密度，常用的补偿方法有；凹凸系数法（中高法）；轴交叉法和反弯曲法（予负荷法）等。
4什么叫压延效应，它对制品的性能有何影响？压延后的制品在纵横方向性能差异的现象叫做压延效应，即沿胶片纵方向（压延方向）的扯断强度大，伸长率小，收缩率大；而沿胶片横向的扯断强度小，伸长率大，收缩率小。
橡胶的压延工艺
压延工艺
• 贴合： • 贴合是通过压延机将两层胶片贴合到一起的工艺 过程。通常使用于制造厚度较大、质量要求较高 的胶片以及不同材质的胶片和夹布层胶布等。 • 贴合的工艺方法： • 胶片贴合的工艺包括两辊压延贴合、三辊压延贴 合以及四辊压延贴合等工艺。
压延工艺
• 压型： • 压型是将塑料制成一定断面形状的半成品或表明 带有花纹的工艺过程，如制造胶鞋大底、力车胎 面等。 • 对压型的质量要求： • 规格准确、花纹清晰、制品密实。
橡胶的压延工艺
朱志勇
压延工艺
• 压延是橡胶加工中重要的基本工艺过程之一，包 括压片、贴合、压延以及纺织物的挂胶等作业。
压延工艺
压延工艺特点
• （1）连续操作，机械化 程度高 • （2）成型速度快，生产 效率高； • （3）制品尺寸精确度高， 制品厚度的误差范围在 0.1~0.01mm
压延制品的质量要求
• （1）表面光滑、花纹清 晰； • （2）内部密实、无气泡； • （3）断面几何形状准确、 厚度精确
压延工艺
• 胶片压延： • 胶片的压延是通过压延机将胶料制成具有规定断 面形状的、表面光滑的胶片，包括压片、贴合及 成型。
三辊压延机压片工艺示意图
压延工艺
• 压片： • 压片是将已热炼好的胶料，用压延机在辊速相等 的情况下，制成具有一定断面形状的胶片，胶片 的厚度一般在3mm以下。 • 影响压片质量的因素： • 生胶的种类、胶料的可塑度、配方的含胶率、辊 温、辊速、速比等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
橡胶压延工艺压延是指将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、帖合、压型和纺织物挂胶等作业。
一：压延机压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置等组成。
压延机种类很多，为适应不同的工艺要求，共组辊筒有两个、三个和四个不等。
两辊排列形式有立式和卧式。
三辊排列形式有直立型、L型、三角型等。
四辊排列形式有L型、Z型和S型等多种。
辊筒的数量及其排列形式对各种工艺操作的难易、压延半成品质量的高低都有很大影响。
按工艺用途来分，主要有压片压延机、擦胶压延机、通用压延机、压型压延机、贴合压延机、钢丝压延机等。
压片压延机：用于压延胶片或纺织物贴胶。
大多为三辊或四辊，各辊速度相等。
擦胶压延机：用于纺织物的擦胶。
通常为三辊，各辊间有一定的速比，中辊速度大于上下辊的速度。
胶料借助中、下辊之间的速比擦入纺织物中。
通用压延机：也称万能压延机，兼有上述两种压延机的作用。
通常为三辊或四辊，各辊间的速比可以改变。
二：压延工艺1：压延前的准备工艺在进行压延前，需对胶料及纺织物进行预加工，即准备工艺。
1.1 胶料的热炼及供胶胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺过程称之为热炼或预热。
热炼的目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加胶料的可塑性，提高胶料的温度，增大热可塑性。
热炼过程一般分两步，都是杂开炼机上进行，第一步叫粗炼，通过低温薄通，使胶料变软而均匀；第二步叫细炼，辊距较大，辊温较高，以提高胶料温度，获得较大的热可塑性。
同时增进胶料与纺织物的粘合性。
粗炼辊温一般为40℃-45℃；辊距2-5mm;薄通7-8次。
而细炼辊温一般是60℃-70℃；辊距7-10mm;翻炼6-7次。
热炼和供胶过程：粗炼—细炼—供胶—压延机压延。
1.2 纺织物烘干为了提高胶料与纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对纺织物进行烘干，减少纺织物的含水量，一般控制含水率在1%-2%之内，含水率过大将降低橡胶与纺织物的粘附力，但过于干燥会使纺织物变硬，在压延过程中受损伤，降低强度。
另外在烘干过程中，使纺织物温度升高也有利于橡胶分子通过热运动渗透到纺织物缝隙中，增进橡胶和纺织物的粘合。
纺织物的烘干一般在立式或卧式干燥机上进行，干燥机是一系列干燥辊组成。
经干燥后的纺织物直接进入压延机压延，不能停放，以免吸湿回潮，因此，实际上烘干机是与压延机组成联动装置的。
2：压延工艺流程1）压片压片是将已预热好的胶料，用压延机在辊速相等的情况下，制成一定厚度和宽度的胶片，可采用两辊、三辊或四辊压延机进行。
A:影响压片的速度分析如下λ辊温辊温取决于胶料的性质，通常含胶率高或弹性大的胶料，辊温应高些（增大热可塑性）；含胶率低或弹性小的胶料，辊温应该低些。
另外，为了使胶片在辊筒间顺利压延，各辊筒间应有一定的温差。
例如，天然橡胶包热辊，胶片由一个辊筒移到另一个辊筒时，后者的辊温应该高些；而一般合成橡胶则相反，易包冷辊，故此时辊温的顺序应与天然橡胶相反。
λ胶料可塑度可塑度大，流动性好，胶片光滑，收缩性小，但可塑性太大时易产生粘辊现象；可塑度低，流动性差，胶片不光滑，收缩率大。
λ辊速辊速快，生产能力大，但收缩率大，表面不光滑。
压延机的辊速应根据胶料的可塑度、温度而定。
B：压片中常出现的质量问题及原因压片的质量要求是：表面光滑、厚度均匀、无绉、内部胶料致密、无气泡等。
常出现的质量问题原因如下：内部有气泡：因配合剂含水率高、软化剂挥发性大、压延温度高、积胶过多、胶卷放入的不当、返回胶含水多、压延胶片太厚等。
表面皱缩：因胶料可塑度低、收缩率大、胶料与返回胶配比不均、热炼不均等。
胶片表面不光滑：因胶料的可塑度低、辊温低、压延速度快、胶料有自硫胶粒等。
胶片厚度不均：因胶料可塑度不均、胶温波动大导致收缩不均、两侧辊距不一致、卷取松紧不一样等。
2）贴合贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
通常用于制造较厚、质量要求较高的胶片和两种不同胶料组成的胶片、夹布层胶片等。
贴合方法有二辊压延机贴合法、三辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。
四辊压延机贴合效率高、质量好、精度高，但压延效应大。
3）压型压型是将胶料制成一定断面形状的半成品或表面有花纹的工艺过程，如制造胶鞋大底、力车胎胎面等。
压型可用二辊、三辊、四辊压延机进行，其中必有一个辊或数个辊筒刻有花纹。
对压型的要求是：规格准确、花纹清晰、胶料密致。
在胶料配方及工艺操作上应注意入下几点：配方中应加入适量的填充剂，以降低含胶率，使压延规格、形状准确、花纹清晰；配方中加入适当的软化剂，提高胶料的可塑性，降低弹性；必要时可加入适量的再生胶，再生胶可降低压延、压出的膨胀率，提高半成品的挺性，从而使其规格准确、花纹清晰；保证胶料有恒定的可塑度，为此对混炼胶的可塑度、热炼程度、返回胶掺用比例等都要严格控制；压型过程中采用提高辊温、降低转速等方法提高压延质量；压延出来的半成品应迅速冷却，使花纹定型、防止花纹流动变形。
4）纺织物挂胶A：挂胶方法挂胶方法可分为贴胶、压力贴胶和擦胶三种。
贴胶：是在压延机上利用两个转速相同的辊筒将一定厚度的胶片贴于纺织物上的过程。
贴胶常用三辊压延机或四辊压延机，三辊一次只能贴一面，四辊一次可贴两面。
在贴胶时，进行贴合的两个辊筒的转速应相同，但供胶的两个辊筒的转速则即可相同，又可不同，有一定速比，有利于消除气泡，贴合效果较好。
压力贴胶：这种方法形式上与贴胶相同，区别是两个贴胶辊筒之间也有一定量的积胶存在，利用堆积胶的压力将胶料压入布缝中。
此法橡胶附着力好，但帘线易受损害。
擦胶：擦胶是利用压延机辊筒速比不同所产生的剪切力和辊筒的挤压力，将胶料挤压擦入纺织物缝隙中去的过程。
它通常是在三辊或四辊压延机上进行的。
擦胶时工作辊筒的速比在1：1。
3-1：1。
5范围内，速比越大，擦入力越强，胶料的渗透就越好，但纺织物受到的伸张力也越大，擦胶通常只用于帆布挂胶。
B：挂胶工艺中的主要影响因素可塑度：可塑度大，胶料流动性好，渗透力强，胶与布附着力好，胶布表面光滑，收缩率小，但硫化胶强度低。
以天然橡胶的贴胶可塑度为0.4-0.5、擦胶可塑度为0.5-0.6较为合适。
辊温：辊温高，胶料的热塑性提高，但温度过高时易产生焦烧。
辊速：辊速大，压延速度快，生产能力大，但胶料受力时间短，而收缩率大，胶布表面不光滑。
而且由于受力时间短，胶料渗透到布缝中的能力下降，胶与布的附着力下降。
辊速慢则效果相反。
一般辊速视胶料的可塑度而定，可塑度大，辊速快；可塑度小，辊速慢。
辊距：压延时，上、中辊起供胶作用，其辊距大小根据挂胶厚度来定。
中、下辊起贴合作用，其辊距大小直接影响挂胶质量。
如中、下辊辊距过小，则纺织物不易通过或者易被压坏；若辊距过大，则失去辊的压力作用，胶层不能很好地贴在纺织物上，附着力差。
C：挂胶中常见的质量问题及原因掉胶：即胶层剥落下来。
原因：纺织物干燥不好，含水率高；布面有油污、灰尘等杂物；胶料热炼不均，可塑度小；压延温度低、速度快、辊距过大等。
帘布跳线、弯曲：胶料可塑度不均；布卷过松；中辊积胶过多，局部受力过大；帘布纬线松紧不一。
出兜：这是帘布中部松而两边紧的现象。
原因：纺织物受力不均，中部受力大于边部；纺织物本身密度不均匀，伸长率不一致。
压偏、压坏、打折：压偏是由于辊距一边大一边小、递布不正、辊筒轴承松紧不一致造成；压坏一般是由于操作不当所致，如辊距、速度、积胶控制不好等原因造成。
打折则是由于垫布卷取过松、挂胶布与冷却辊速不一致引起的。
表面麻面或出现小疙瘩：原因一般是胶料热炼不足、可塑度小；热炼不均匀；温度过高产生自硫或胶料中含有自硫胶粒等。
三、几种常用橡胶的压延特性1）天然橡胶热塑性大、收缩率小、压延容易。
天然橡胶易粘附热辊，压延时应适当控制各辊的温差，以使胶片能在辊筒间顺利转移。
2）丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料必须充分塑炼。
由于丁苯橡胶对压延的热，敏感性很显著，其操作与天然橡胶有所不同，压延温度应低于天然橡胶（一般低5℃-15℃），各辊温差由高到低。
3）顺丁橡胶压延温度应比天然橡胶低些，压延的半成品较丁苯橡胶胶料光滑、紧密和柔软。
4）氯丁橡胶通用型氯丁橡胶在75℃-95℃时易粘辊，难于压延。
压延应采用低温法（65℃以下）或高温法（95℃以上）。
压延后要迅速冷却。
若在胶料中加入少许石蜡、硬脂酸或掺用少量顺丁橡胶可减少粘辊现象。
5）乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内（80℃-120℃）连续作业，温度过低时胶料收缩率大，易产生气泡。
另外，压延胶料应选择适当的门尼粘度。
6）丁基橡胶在无填料时不能压延，填料多时则较易压延。
丁基橡胶粘冷辊，脱热辊，压延时各个辊筒应保持一定的温度范围。
7）丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料中加入填充剂或软化剂可减少收缩率。
当填充剂的重量占生胶重要的50%以上时，才能得到表面光滑的压延胶片。
丁腈橡胶胶料粘性小，易粘冷辊。
四、橡胶压延的注意事项橡胶的压延工艺包括将胶料制成一定厚度和宽度的胶片；在胶片上压出某种花纹，以及在作为制品结构骨架的织物上覆上一层薄胶（如插胶、贴胶）等。
根据产品的种类和外观的不同，具体压延工艺有压片、压型、帘布贴胶和帆布擦胶。
橡胶经压延制作出的成品（橡胶气囊、堵水气囊等）使橡胶本身的特性加强。
用作压延的胶料，应要求有良好的包辊性，流动性，焦烧性和收缩性。
在进行配方设计时，应注意以下几点：1、各种生胶的压延特性：天然生生胶强度高，包辊性好，流动性好，易于进行压延，顺丁胶次之，氯丁胶包辊性好，但对热敏感性大，易产生粘辊，丁苯胶和丁晴胶流动性差，比较难以进行压延，压延胶片收缩性大，无论选用哪种生胶，都须有足够低的粘度值，才能获得良好的流动性；2、填料的选择：在一般压延中，都要配入一定量的填料，有利于压延操作，炭黑，白炭黑，碳酸钙都很适用。
陶土不宜使用，再生胶有利于压延；3、加入软化剂可取得良好压延效果，但应根据具体的压延作业的要求加以选用，压片要求胶片有一定的挺性，不易变形，采用增塑作用不太大的软化剂：如油膏。
固体古马树酯，沥青，松香等；4、硫化体系：压延制作通常在较高温度（90-110℃）下进行，、对于硫化体系的选择首先应考虑不易焦烧。
通常压延胶料的门尼焦烧时间应控制在20-25分钟以上。