麻花钻钻孔中常见问题和解决办法
麻花钻切削分析及改进
垂狂虽
赢牺钻头 图一 麻 花钻 的 结构 图
３ 麻 花钻 的缺点 ３ ．１ 不利 于切 削的 曲 卷 。因 为 主切 削 刃各 点 前 角 、刃 倾 角 、 切削 速度 、方 向的差 异 ，因而在 各点 处 切 屑流 出方 向不 同 ，并 存在
１ ．１ 刀体 。刀体 是钻头 的工 作 部 分 ， 由切削 部 分 与导 向部 分 共 同组 成 。
２ ０ １ ７年 ６月
西 部 皮 革
工艺 与 技 术
麻 花 钻 切 削 分 析 及 改 进
何剑汇
（ 山东科 技 大学 ，山东 青 岛 ２ ６ ６ ５ ９ ０ ）
摘 要 ：麻花 钻是 通过 其相 对 固定 轴 线的旋 转切 削 以钻 削工件 的 圆孔 的 工具 。 因其 容屑 槽 成 螺旋 状 而形 似 麻 花 而得 名 ，是 最
美键词：麻花钻｛分析；改进
申图分类粤ｉ Ｇ 童
文献标志码：Ａ
文章编号 ：１ ６ ７ １ —１ ６ ０ ２（ ２ ０ １ ７ ）１ ２— ０ ０ ０ １ 一 ｏ １
渐增 大。 ２ ．５ 主 、副偏 角。钻 头切 削刃 上选 定 点 的 主偏 角是 切 削 刃 在
１ 麻 花钻 的结 构 麻花钻的组成如下图所示 ，由刀柄 （ 颈部 ，尾部）和刀体 （ 切
常 用的 钻孔 刀具之 一 。它适 合加 工低精 度 的孔 。也可 用 于扩孔 。螺旋 槽有 ２槽 、３槽或 更 多槽 ，但 以２槽 最 为常见 。麻 花 钻 可被 夹 持 在手 动 、电动的 手持 式钻孔 工具 或钻 床 料 一般 为 高速 工具 钢或 硬 质 合金 。本 文通 过 对 麻花 钻的 组成部 分 、几何 参数 优缺 点等进 行 分析 ，进 而提 出相应 地 改进 措施 。
麻花磨钻头的方法和技巧
麻花磨钻头的方法和技巧麻花磨钻头是一种常见的工具磨削方法，适用于各种材料的钻头磨削。
下面将从方法和技巧两个方面，详细介绍麻花磨钻头的步骤和注意事项。
一、方法1. 准备工作：（1）选取合适的磨头：根据需要磨削的材料和孔径大小，选择适合的磨头。
（2）准备磨头夹具：使用专用夹具将钻头固定住，保证磨削过程的稳定性。
（3）准备磨石：选择合适的磨石，根据钻头材料的硬度和孔径大小来选择不同的磨石。
2. 固定磨头：（1）将钻头夹持到磨头夹具上，尽量确保夹持牢固，避免在磨削过程中出现松动情况。
（2）将磨头夹具固定在台钻、磨床或其他磨削设备上，保持稳定，以免产生不均匀的磨削效果。
3. 磨削过程：（1）调整磨削参数：根据钻头材料和需求，合理调整磨削机床的转速、进给速度等参数，确保磨削过程的均匀性。
（2）开始磨削：将磨石轻轻接触到钻头的刃口上，确保磨削过程平稳开始。
（3）按麻花磨削方式进行：以圆弧状的路径进行磨削，尽量保持磨头与磨石的接触面积均匀，避免磨削过程中集中在一点，导致刃口不均匀。
（4）掌握磨削时间：根据钻头的材料硬度和磨削需求，合理掌握磨削的时间，避免磨削过度或不足。
4. 磨削后处理：（1）清洁钻头：磨削结束后，用工具清洁钻头的表面，清除刃口上的余渣和铁屑等杂质。
（2）检查钻头质量：通过目视和手感，判断钻头的质量是否符合要求，如刃口是否均匀锋利、孔径是否满足标准等。
（3）记录和整理：将磨削过程中的相关数据记录下来，并整理归档，以备后续参考和分析。
二、技巧1. 磨削应均匀进行：在磨削过程中，麻花磨削方式可以有效保证磨头的均匀磨削，避免出现刃口不均匀的情况。
2. 注意磨削深度：根据磨削需求和钻头的剩余长度，合理控制磨削的深度，避免磨削过度导致钻头的寿命缩短。
3. 磨石的选择和维护：根据材料的硬度选择合适的磨石，定期检查磨石的磨损情况，及时更换磨石。
4. 控制磨削时间：磨削时间过长容易导致钻头过热，影响钻头的质量，因此在磨削过程中应合理控制磨削时间。
各种材料在钻孔中产生的问题(及解决方法)
群钻的各种钻型基本型群钻在钻通用结构钢材料时，获得了良好的切削性能。
但是加工材料日益多样化，各类材料的加工性千差万别，加工零件的结构形状、工艺条件也有着很大的变化。
工件材料变了，孔的要求变了，促使钻型也必须跟着变，要有灵活性。
要正确分析和估计客观情况，并采取有效的措施。
本章将着重分析和总结各种情况下的钻孔经验和初步规律。
第一节钻孔中产生的问题钻孔中遇到的问题很多，下面从加工材料和工艺条件两个方面列举些实例，说明用普通麻花钻钻孔时所暴露出来的问题。
一、加工材料不同所产生的问题(1)钻强度大、硬度高的钢材时(如各种高强度合金钢、淬火钢等)，负荷大，钻不动，勉强钻下去，钻头很快磨钝、烧坏。
(2)钻高锰钢及奥氏体不锈钢时，产生严重的加工硬化现象，越钻越硬，钻头磨损很快，产生毛刺很严重。
(3)在钻床上钻钢时(如低碳钢、不锈钢)，切屑长而不断，象两条长蛇一样盘旋而出，缠绕在主轴上，乱甩伤人，很不安全，而且切削液加不进去。
在自动机床上这一问题更为突出。
(4)钻铸铁时，切屑成碎末，像研磨剂一样，高速切削时常把钻头两外缘转角磨损掉。
(5)钻紫铜时孔形常不圆，钻软紫铜也不易断屑，有时钻头被咬在孔内。
(6)钻黄铜等材料经常产生“扎刀”现象，轻则把孔拉伤，重则使钻头扭断。
(7)钻铝合金孔壁不光，切屑不易排出，尤其在钻深孔时切屑常挤死在钻沟里。
(8)钻层压塑料(如夹布胶木、夹纸胶木、玻璃丝夹布胶木等)，时常发生孔入口处有毛刺、中间分层、表面变色出黄边、出口处脱皮现象。
(9)钻有机玻璃时，孔不光亮，发暗(乌)，本来是透明净亮的，钻完孔后，孔壁变成乳白色了，更严重时孔壁烧伤，和产生“银斑”状裂纹。
(10)钻橡皮时，孔收缩量很大，易成锥形、上大下小，孔壁毛糙。
二、工艺条件不同产生的问题(1)钻薄板孔，有时工件不便于压紧，人们多采用手扶，但当钻头刚要钻出工件时，手就扶不住工件了，发生抖动，很容易出工伤事故。
另外，孔易产生多角形、毛刺和变形。
提高钻孔精度的小窍门
提高钻孔精度的小窍门摘要：在钻削加工的实操训练中，应对教学设备和学生技能基础的实际情况认真分析研究，并在找正孔的中心位置、保证工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直度及提高麻花钻刃磨质量等方面寻找窍门，给学生掌握钻孔工艺和提高操作技能水平引路。
关键词：钻孔；精度；窍门俗话说：“车工怕车细长轴，钳工怕钻孔。
”这句话说明在孔的加工方面保证精度是一件不容易的事。
在孔的加工过程中最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移、孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出孔的孔径有误差。
孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的；孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的；孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好、切削刃长度不等和角度偏差引起的。
如何找正孔的中心位置？如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度？如何刃磨好麻花钻？……对一个在校生来说，这些都不容易掌握，既是重点又是难点。
通过多年的教学研究，对解决这些难点，笔者做了有益的尝试，收到了一定成效。
孔中心位置的找正窍门找好中心点，打好样冲眼划中心线时应以工件的两个基准面来划线，不要以为只要保证划线的尺寸不出错，就可以随便选择一个面来划线。
否则，不仅容易累积误差，而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。
在打样冲眼时，大家容易考虑到保证样冲轴线和工作平面的垂直度问题，而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。
通常情况，操作者很自然地就选择了中心线交叉处的中心位置（如图1a所示）。
事实上，选择的这一点并不是圆的中心。
在实践中，钳工操作通常使用的划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm 左右。
所以，打样冲眼时应考虑这一客观因素。
正确的样冲眼选点应沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处，如图1b所示。
选择有正确锥度的样冲打眼保证所使用的样冲有正确的锥度对初钻时的钻头定位是十分重要的。
在打样冲眼时千万别小看这个问题，更不应该随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。
模具钻孔常见问题与解决方法
模具钻孔常见问题与解决方法模具是生产各类产品的基础装备，通常完成一套模具的加工需要很多步骤，钻孔是模具钳工操作中一项基本操作技能，但是要提高钻削精度有一定难度。
本人结合多年钳工操作教学经验，探讨了一些钻孔加工中常见的问题与解决方法。
标签：模具钻孔钳工钻孔精度一、钻孔过程中打滑现象1.打滑现象的危害。
在生产实践中，操作普通钻床的都遇到过这样的情况，在合金工具钢（或者其他高硬度材料）上打孔时，钻床的夹持部分与麻花钻间常出现打滑现象。
出现这样的打滑现象，首先会是钻孔工作无法进行下去，必须停机重新夹紧钻头，降低了工作效率。
其次发生打滑现象之后，钻头尾部的标记有可能会被钻夹磨掉，甚至出现拉伤拉毛痕迹。
这样可能使我们无法识别钻头尾部标注的直径尺寸，必须使用卡尺进行测量，减低了工作效率。
2 .防止麻花钻打滑措施。
根据实际中遇到的这种情况，我经过思考，因为麻花钻尾部是圆柱形，摩擦力比较小，当钻孔遇到切削力比较大的情况时，容易造成钻床夹持部分夹不住的现象，如果把钻头尾部也加工成正六棱柱的形状，可以大大提高抓握力，就能避免打滑的现象。
麻花钻的改造方法比较简单，使用专用夹具在磨床上加工即可。
二、钻孔时控制孔的精度众所周知孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。
在笔者所接触过的普通模具加工中，多数孔对于表面粗糙及尺寸精度来说没有太高的要求，一般钻、扩、铰加工之后即可满足精度要求，所以这里我们着重讨论如何保证孔的位置精度。
1.控制底孔的精度。
要保证孔的位置精度，在加工底孔时必须做到“ 三个精确”：画线精确、冲眼精确、起钻精确。
第一步：画线精度对于孔位精度有着至关重要的作用。
要检查高度尺的划针脚是否锋利，画线的要求要细而深，最好一气呵成避免重复划线，这对提高样冲眼的位置精度是很有帮助的。
第二步：当孔位十字线划出之后，为了方便钻孔起定心，需要用样冲冲眼。
打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位置是否准确，如果不准确需要及时纠正再用锥度大一些的样冲把样冲眼扩大，然后根据所钻孔用划规划出几个大小不等的同心“检查圆”或“检查方”。
钻孔缺陷分析
标准麻花钻的修磨方法
标准麻花钻的修磨方法
麻花钻是一种常用的金属加工刀具，广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航
天等领域。
然而，由于长时间使用和不当操作，麻花钻往往会出现磨损、变形等问题，影响加工质量和效率。
因此，正确的修磨方法对于延长麻花钻的使用寿命、提高加工质量至关重要。
首先，我们需要准备一些必要的工具，包括磨床、砂轮、砂轮架、卡盘等。
在
进行修磨之前，需要对麻花钻进行仔细的检查，确保没有明显的裂纹、变形等缺陷。
接下来，我们可以按照以下步骤进行修磨：
第一步，修整刃部。
将麻花钻夹紧在卡盘上，通过砂轮架将刃部修整成所需的
形状和角度。
在修整刃部时，需要注意保持刃部的对称性和平整度，避免出现刃部不均匀、刃口不锐利等问题。
第二步，修磨刃口。
使用合适的砂轮对麻花钻的刃口进行修磨，确保刃口的锋
利度和光洁度。
在修磨刃口时，需要控制好修磨的力度和速度，避免过度修磨导致刃口变钝或者产生裂纹。
第三步，清洁和涂抹。
修磨完成后，需要用清洁剂将麻花钻进行清洁，去除表
面的金属屑和油污。
然后，可以在刃部和刃口上涂抹一层薄薄的润滑油，以防止麻花钻在使用过程中产生过多的摩擦和磨损。
最后，进行质量检验。
修磨完成后，需要对麻花钻进行质量检验，包括刃部的
形状和角度、刃口的锋利度和光洁度等方面。
只有通过了质量检验，麻花钻才能够重新投入使用。
总之，标准麻花钻的修磨方法是一项需要技术和经验的工作。
通过正确的修磨
方法，可以有效地延长麻花钻的使用寿命，提高加工质量和效率。
希望本文所述的修磨方法对于大家有所帮助。
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
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麻花钻钻孔中常见问题和解决办法孔径增大、误差大产生原因：钻头左、右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑瘤钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动解决办法:刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积屑瘤用油石修到合格校直或更换降低进给量及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具与定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:重磨钻头刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位安装使进给量均匀5、钻头折断产生原因：切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难切削液供应不足切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大钻铸件时遇到缩孔锥柄扁尾折断解决办法:减少进给量和切削速度及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小修磨横刃，减小横刃长度及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉加大导向套与工件间的距离切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次及时更换导向套增加工作行程距离修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给对估计有缩孔的铸件要减少进给量更换钻头，并注意擦净锥柄油污6、钻头寿命低产生原因：同第五项之1、2、3、4、5、6、7钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应其他解决办法同第五项之1、2、3、4、5、6、7加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况7、孔壁表面粗糙产生原因：钻头不锋利后角太大进给量太大切削液供给不足，切削液性能差切屑堵塞钻头的螺旋槽夹具的刚性不足工件材料硬度过低解决办法：将钻头磨锋利采用适当后角减少进给量加大切削液流量，选择性能好的切削液见第五项之7改进夹具增加热处理工序，适当提高工件硬度枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法8、孔径增大，误差大。
产生原因：切屑粘结机床主轴与钻套的同轴度不好刀具形状不合适解决方法：提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。
调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
钻尖位置向内侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。
内孔不圆常见原因：机床主轴与钻套的同轴度不好刀尖形状不合适刀具形状不合适工件加紧不牢解决办法：调整机床主轴与钻套的同轴度改变钻尖位置，保持平衡调整导向块位置改进夹具，使工件加紧力均匀孔弯曲、歪斜产生原因：机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、进给量太大5、工件夹紧不牢6、工件材料组织不均匀解决办法：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差改变外刃切削角、内刃切削角与钻尖位置改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻减小进给量改进夹具，使工件夹紧力均匀采用材料组织均匀的工件孔表面粗糙产生原因：切屑粘结同轴度不好光作用过小颤振退刀划痕解决办法：提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制光作用变动导向块的位置；加大倒锥量；调整机床主轴与钻套同轴度；校正枪钻头部的弯曲及摆差；待主轴停止转动后退刀枪钻折断产生原因：机床主轴与钻套的同轴度不好光作用过大断屑不好切削用量过大枪钻过度磨损枪钻崩刃孔将钻通时，由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增加主轴松动解决方法：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差变动导向块的位置；加大倒锥量改变切削刃的角度，使内、外切削刃切削平衡；及时发现崩刃情况，并更换；增大导向套与工件间的距离；加大切削液的压力流量；采用材料组织均匀的工件降低切削速度与进给量，避免进给量不均匀定期更换枪钻，避免过度磨损及时发现崩刃情况并更换，后角要合适孔将钻通时，减小进给量维修机床枪钻寿命低产生原因:切削用量过大枪钻不合适切削液不合适解决方法;降低切削速度及进给量更换刀具材料；加大油孔与油隙；增大后角，降低刃磨面得粗糙度换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况三、内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔表面粗糙产生原因：切屑粘结同轴度不好切削速度过低，进给量过大或不均匀刀具几何形状不合适解决方法：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径才用合适的切削用量改变切削刃几何角度与导向块的形状孔口呈喇叭形产生原因:同轴度不好解决方法：调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套钻头折断产生原因：断屑不好，切屑排不出进给量过大、过小或不均匀钻头过度磨损切削液不合适解决方法：改变断屑槽尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件采用合适的切削用量定期更换钻头，避免过渡磨损选用合适的切削液并改善过滤情况4、钻头寿命低产生原因：切削速度过高或过低，进给量过大钻头不合适切削液不合适解决方法：采用合适的切削用量更换刀具材料；变动导向块的位置、形状换用极压性高的切削液，增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况切屑成带状切屑过小切屑过大产生原因:断屑槽几何形状不合适，切屑刃几何形状不合适，进给量过小；工件材料组织不均匀断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大解决方法：变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；才用材料组织均匀的工件变动断屑槽的几何形状变动断屑槽的几何形状扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决方法孔径增大产生原因：扩孔钻切削刃摆差大扩孔钻刃带上有切屑瘤安装扩孔钻时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤解决方法：刃磨时保证摆差在允许范围内及时发现崩刃情况，更换刀具将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰处用油石修光孔表面粗糙产生原因：切削用量过大切削液供给不足扩孔钻过度磨损解决方法：适当降低切削用量切削液喷嘴对准加工孔口；加大切削液流量定期更换扩孔钻；刃磨时把磨损区全部磨去孔位置精度超差产生原因：导向套配合间隙大主轴与导向套同轴度误差大主轴轴承松动解决方法：位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些校正机床与导向套位置调整主轴轴承间隙多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法孔径增大，误差大产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺切削速度过高进给量不当或加工余量太大铰刀主偏角过大铰刀弯曲铰刀刃口上粘附着切屑瘤刃磨时铰刀刃口摆差超差切削液选择不合适安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后于锥柄圆锥干涉主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏铰刀浮动不灵活，与工件不同轴手铰时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动解决方法：根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛刺修光降低切削速度适当调整进给量减少加工余量适当减小主偏角校直或报废弯曲铰刀用油石仔细修整到合格控制摆差在允许范围内选择冷却性能较好的切削液安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光修磨铰刀扁尾调整或更换主轴轴承重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作孔径小产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏小切削速度过低进给量过大铰刀主偏角过小切削液选择不合适铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去铰薄壁刚件时，铰玩孔后内孔弹性恢复使孔径缩小铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复使孔径缩小内孔不圆，孔径不合格解决方法：更改铰刀外径尺寸适当提高切削速度适当降低进给量适当增大主偏角选择润滑性好的油性切削液定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值作实验性切削，取合适余量；将铰刀磨锋利见序号三内孔不圆产生原因：铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动铰刀主偏角过小铰刀刃带窄铰孔余量偏孔表面有缺口、交叉孔孔表面有砂眼、气孔主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形解决方法：刚性不足的铰刀可才用不等分齿距地铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接增大主偏角选用合格铰刀控制预加工工序的孔位误差采用不等分齿距地铰刀，采用较长、较精密的导向套选用合格毛坯采用等距铰刀铰精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力4、孔表面有明显的棱面产生原因：铰孔余量过大铰刀切削部分后角过大铰刀刃带过宽工件表面有气孔、砂眼主轴摆差大解决方法：减小铰孔余量减小切削部分后角修磨刃带宽度选用合格毛坯调整机床主轴5、孔表面粗糙产生原因：切削速度过高切削液选择不合适铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等铰孔余量太大铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙铰刀刃带过宽铰孔时排屑不良铰刀过度磨损铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃刃口有积屑瘤由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀解决方法：降低切削速度根据加工材料选择切削液适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口适当减小铰孔余量提高铰孔前底孔位置精度与质量，或增加铰孔余量选用合格铰刀修磨刃带宽度根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间，或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰修好，或更换铰刀用油石修整到合格采用前角为5º-10º的铰刀铰刀寿命低产生原因：铰刀材料不合适铰刀在刃磨时烧伤切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处铰刀刃磨后表面粗糙度太粗解决方法：根据加工材料选择铰刀材料，可才用硬质合金铰刀或涂层铰刀严格控制刃磨切削用量，避免烧伤根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液通过精磨或研磨达到要求孔位置精度超差产生原因:导向套磨损导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差主轴轴承松动解决方法;定期更换导向套加长导向套，提高导向套与铰刀间的配合精度及时维修机床，调整主轴轴承间隙8、铰刀刀齿崩刃产生原因：铰孔余量过大工件材料硬度过高切削刃摆差过大，切削负荷不均匀铰刀主偏角太小，使切削宽度增大铰深孔或盲孔时，切削太多，又未及时清除刃磨刀齿已磨裂解决方法：修改预加工孔的孔径尺寸降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀控制摆差在合格范围内加大主偏角注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀注意刃磨质量铰刀柄部折断产生原因：铰孔余量过大铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适铰刀刀齿容屑空间小，切削堵塞解决方法：修改预加工的孔径尺寸修改余量分配，合理选择切削用量减少铰刀齿数，加大容屑空间；或将刀齿间隔磨去一齿铰孔后孔的中心线不直产生原因：铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向切削部分倒锥过大铰刀在断续孔中部间隙处位移手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度解决方法：增加扩孔或镗孔工序校正孔减小主偏角调换合适的铰刀调换有导向部分或加长切削部分的铰刀注意正确操作。