镁合金防腐
汽车镁合金部件的连接技术及防腐方案
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【电镀技术】详解镁合金的四种防腐蚀处置方法
【电镀技术】详解镁合金的四种防腐蚀处置方法镁合金防腐蚀的方法主要有四种，分别是：化学转化处置、阳极氧化、金属涂层、激光处置。
化学转化处理镁合金的化学转化膜按溶液可分为：铬酸盐系、有机酸系、磷酸盐系、KMnO4系、稀土元素系和锡酸盐系等。
传统的铬酸盐膜以Cr为骨架的结构很致密，含结构水的Cr则具有很好的自修复功能，耐蚀性很强。
但Cr具有较大的毒性，废水处理成本较高，开发无铬转化处理势在必行。
镁合金在KMnO4溶液中处理可得到无定型组织的化学转化膜，耐蚀性与铬酸盐膜相当。
碱性锡酸盐的化学转化处理可作为镁合金化学镀镍的前处理，取代传统的含Cr、F或CN等有害离子的工艺。
化学转化膜多孔的结构在镀前的活化中表现出很好的吸附性，并能改镀镍层的结合力与耐蚀性。
有机酸系处理所获得的转化膜能同时具备腐蚀保护和光学、电子学等综合性能，在化学转化处理的新发展中占有很重要的地位。
化学转化膜较薄、软，防护能力弱，一般只用作装饰或防护层中间层。
阳极氧化阳极氧化可得到比化学转化更好的耐磨损、耐腐蚀的涂料基底涂层，并兼有良好的结合力、电绝缘性和耐热冲击等性能，是镁合金常用的表面处理技术之一。
传统镁合金阳极氧化的电解液一般都含铬、氟、磷等元素，不仅污染环境，也损害人类健康。
近年来研究开发的环保型工艺所获得的氧化膜耐腐蚀等性能较经典工艺Dow17和HAE有大程度的提高。
优良的耐蚀性来源于阳极氧化后Al、Si等元素在其表面均匀分布，使形成的氧化膜有很好的致密性和完整性。
一般认为氧化膜中存在的孔隙是影响镁合金耐蚀性能的主要因素。
研究发现通过向阳极氧化溶液中加入适量的硅-铝溶胶成分，一定程度上能改善氧化膜层厚度、致密度，降低孔隙率。
而且溶胶成分会使成膜速度出现阶段性快速和缓慢增长，但基本上不影响膜层的X射线衍射相结构。
但阳极氧化膜的脆性较大、多孔，在复杂工件上难以得到均匀的氧化膜层。
金属涂层镁及镁合金是最难镀的金属，其原因如下：(1)镁合金表面极易形成的氧化镁，不易清除干净，严重影响镀层结合力(2)镁的电化学活性太高，所有酸性镀液都会造成镁基体的迅速腐蚀，或与其它金属离子的置换反应十分强烈，置换后的镀层结合十分松散(3)第二相(如稀土相、γ相等)具有不同的电化学特性，可能导致沉积不均匀(4)镀层标准电位远高于镁合金基体，任何一处通孔都会增大腐蚀电流，引起严重的电化学腐蚀，而镁的电极电位很负，施镀时造成针孔的析氢很难避免(5)镁合金铸件的致密性都不是很高，表面存在杂质，可能成为镀层孔隙的来源。
铝镁合金防腐涂层
铝镁合金防腐涂层在现代工业和日常生活中，铝镁合金因其优异的性能，如低密度、高强度、良好的导热性和导电性等，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等众多领域。
然而，铝镁合金在某些环境中容易受到腐蚀，这就使得防腐涂层的应用变得至关重要。
铝镁合金的腐蚀问题主要源于其化学性质的活泼性。
在潮湿的空气中，铝镁合金表面容易形成氧化膜，但这种氧化膜往往不够致密，无法有效阻挡外界腐蚀性物质的侵入。
例如，在含有氯离子的环境中，铝镁合金很容易发生点蚀，从而影响其性能和使用寿命。
为了解决铝镁合金的腐蚀问题，防腐涂层应运而生。
防腐涂层就像是一层保护铠甲，能够将铝镁合金与外界腐蚀性环境隔离开来，从而达到防腐的目的。
目前，常见的铝镁合金防腐涂层主要包括有机涂层、无机涂层和复合涂层三大类。
有机涂层是应用较为广泛的一类防腐涂层。
常见的有机涂层材料有环氧树脂、聚氨酯、聚酯等。
这些有机涂层具有良好的柔韧性和耐冲击性，能够有效地覆盖铝镁合金表面的微小缺陷和缝隙。
同时，它们还可以通过添加防锈颜料、缓蚀剂等功能性添加剂来提高防腐性能。
例如，添加了锌粉的有机富锌涂层，能够通过电化学保护作用进一步增强对铝镁合金的防护效果。
无机涂层则具有更高的硬度和耐高温性能。
常见的无机涂层有陶瓷涂层、热喷涂涂层等。
陶瓷涂层如氧化铝、氧化锆等，具有良好的化学稳定性和耐磨性，能够在恶劣的环境中为铝镁合金提供有效的防护。
热喷涂涂层则通过将金属或陶瓷材料加热至熔融或半熔融状态，并高速喷射到铝镁合金表面形成涂层，这种涂层与基体的结合强度较高，能够有效抵抗腐蚀和磨损。
复合涂层则结合了有机涂层和无机涂层的优点，具有更加优异的防腐性能。
例如，将有机涂层作为底层，提供良好的附着力和柔韧性，再在表面覆盖一层无机涂层，提高涂层的硬度和耐腐蚀性。
这种复合结构能够充分发挥两种涂层材料的优势，为铝镁合金提供更全面、更持久的防护。
在选择铝镁合金防腐涂层时，需要考虑多个因素。
首先是使用环境，不同的环境对涂层的性能要求不同。
浅谈镁合金的应用及腐蚀
重庆科技学院课程结业论文课程名称：材料制备概论专业班级：学生姓名：学号：成绩：浅谈镁合金的应用及腐蚀摘要：镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。
其特点是：密度小（1.8g/cm3镁合金左右），比钢度高，阻尼性，切削加工性、导热性好，电磁屏蔽强等优点，在交通、通讯、电子和航天等领域的应用前景十分广泛，2003年世界和我国原镁产量分别达到51万吨和31万吨，且以每年20%的速度迅速增长。
镁合金的应用日益广泛，防腐研究也势在必行。
关键字：镁合金应用腐蚀镁是地球上储量最丰富的元素之一，陆地上有白云石，湖泊有盐湖，海洋里也存在大量的镁，可谓取之不尽，用之不竭。
我国目前在镁工业方面有三项“世界冠军”，第一是镁资源大国，储量居世界首位；第二是原镁生产大国，产量占全球2／3；第三是出口大国，近年的出口量约占产量的80％一85％。
镁合金的性能决定了用途，镁合金的防腐延长使用寿命。
本文就镁合金的应用及防腐做部分浅析，仅此对镁合金做一个小结。
1.镁合金简介镁在门捷列耶夫元素周期表中属ⅡA族碱土金属。
块状金属镁在室温下呈银白色。
原子序数：12，相对原子量：24．3050。
原子半径：0．160nm，原子体积：14．0cm3／mol。
原子内自由电子状态：1s2 2s22p63s2。
在自然界中镁的同位素及其比例：2412 Mg为79％，25Mg为10％，2612Mg为11％。
镁原子核的热中子吸收率小，仅次于铍。
常态镁的热中子12吸收率为0．063±0．004，2412 Mg为0．03，2512Mg为0．27，2612Mg g为0．03。
X射线吸收系数：32．9m2／kg。
镁的同位素有利于合金的形成，以及种类的多样化。
具体来说，根据镁合金的主要元素，镁合金有含铝、锌、锆和稀土等五组。
在此基础上，镁合金具体有如下几种：Mg-Mn，Mg—A1—Mn，Mg-A1-Zn-Mn，Mg-Zr，Mg-Zn-Zr，Mg-RE-Zr，Mg-Ag—RE-Zr，Mg-Ye—RE-Zr。
镁合金腐蚀和防护
镁合金微弧氧化不同步期旳表面形貌
其他旳表面处理措施
激光表面处理和渗氮也能使镁 合金表面改性，提升耐磨性能。把 镁合金试样表面用激光熔化，同步 用惰性气体喷入TiC和 SiC粉或者 过共晶和AlSi合金粉,都能够在试 样表面得到硬质点均匀分布旳硬化 层,从而提升试样旳耐磨性能。
镁合金旳防护技术
镁合金激光表面处理
不同元素对镁合金腐蚀旳影响
镁合金腐蚀机理及影响原因
镁合金旳组织形态对镁 合金腐蚀行为旳影响
镁合金旳化学成份和显微组织(孔隙率、晶粒尺寸及β相旳数量 和分布)对其腐蚀行为影响很大。压铸镁合金表层旳耐蚀性大约比内 部高10%,其原因就在于压铸镁合金表层组织致密,孔隙率低,且具有 更多旳连续分布在细α晶粒周围旳β相。一般迅速凝固和冷却可取 得晶粒尺寸细小、β相较多且分布较理想旳显微组织，从而改善镁 合金旳耐蚀性。
镁合金旳腐蚀与防护
目录
序言 镁合金旳特点及存在旳某些问题
镁合金腐蚀机理及影响原因 镁合金旳防护技术 总结与展望
序言
镁合金以质轻、构造性能优异、以及易于回收等众多优点成为装备制造 业轻量化发展旳首选材料; 而且不论在储量、特征、应用范围、循环利用、 以及节能环境保护等方面和钢铁相比，均具有非常明显旳优势。全球镁合金 用量将以每年20%旳幅度迅速增长,大规模开发和利用旳时代已经到来，它必 将成为将来产业革命可连续开发资源旳关键。
总结与展望
我国是一种镁资源大国，可是我国旳镁主要用于出口，附加值低。 要想变化我国镁工业旳现状，必须打破镁合金应用中旳瓶颈，即处理镁 合金耐腐蚀性差旳问题。当今对既有镁合金进行防护措施和工艺优化研 究外还能够在下列方面开展工作：①开发新型镁合金，利用计算材料科 学旳措施“设计”新型镁合金；②寻找新旳元素添加到合金中，使杂质 元素在镁合金中旳构造形态发生变化而成为有利元素；③开展腐蚀对镁 合金力学性能影响旳研究。
铝镁合金防腐涂层
铝镁合金防腐涂层在现代工业领域中，铝镁合金因其优异的性能而被广泛应用。
然而，铝镁合金在某些特定环境下容易受到腐蚀，这就使得防腐涂层的应用成为了保障铝镁合金制品长期稳定运行的关键。
铝镁合金具有低密度、高强度、良好的导热性和导电性等优点，在航空航天、汽车制造、电子设备等领域都有出色的表现。
但它的化学性质较为活泼，在潮湿、酸性或碱性环境中容易发生腐蚀反应，从而影响其性能和使用寿命。
为了应对铝镁合金的腐蚀问题，防腐涂层应运而生。
防腐涂层就像是给铝镁合金穿上了一层“防护服”，能够有效地隔离外界环境中的腐蚀性物质，从而达到保护铝镁合金的目的。
常见的铝镁合金防腐涂层类型多种多样。
其中，有机涂层是应用较为广泛的一种。
有机涂层包括油漆、树脂涂层等。
这些涂层通常具有良好的柔韧性和装饰性，能够根据不同的需求调配出各种颜色和光泽。
它们通过在铝镁合金表面形成一层连续的膜，阻止腐蚀性介质的侵入。
然而，有机涂层的耐磨性和耐高温性能相对较弱，在一些恶劣的工作环境中可能会出现失效的情况。
另一种常见的涂层是无机涂层。
无机涂层如陶瓷涂层、金属氧化物涂层等，具有优异的耐高温、耐磨损和耐腐蚀性能。
陶瓷涂层能够提供出色的硬度和化学稳定性，有效抵抗各种化学物质的侵蚀。
金属氧化物涂层则可以通过形成致密的氧化膜来保护铝镁合金。
但无机涂层的制备工艺相对复杂，成本也较高。
还有一种复合涂层，它结合了有机涂层和无机涂层的优点。
通过多层结构的设计，既能发挥有机涂层的柔韧性和装饰性，又能借助无机涂层的优异性能提高整体的防护效果。
在选择铝镁合金防腐涂层时，需要综合考虑多个因素。
首先是使用环境。
如果铝镁合金制品将在高温、高湿度或者强腐蚀性的环境中工作，那么就需要选择具有相应耐受性能的涂层。
其次是涂层的性能要求，比如耐磨性、耐冲击性等。
此外，成本也是一个重要的考量因素，既要保证涂层的防护效果，又要在经济上具有可行性。
涂层的制备工艺对于涂层的质量和性能有着至关重要的影响。
镁合金防腐蚀方法
镁合金防腐蚀方法
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一、镁合金防腐蚀方法
1. 选用合适的合金
挑选适合的镁合金是防腐蚀的首要措施，锌合金和铝合金对腐蚀耐受性较强，可用于各种恶性环境。
2. 表面处理
正确的表面处理是防腐蚀的又一重要措施。
常见的表面处理手段有：热镀层、助熔剂涂覆、电吸附技术、电泳涂层、喷涂、氮化膜和电火花等。
3. 维护保养
维护保养是镁合金防腐蚀的关键，包括定期检查镁合金面板的表面状况，并及时进行的修复、清洗、涂层和其它防腐蚀措施。
为了有效的避免腐蚀，合理选择材料和保养工作时应考虑环境条件，并定期对镁合金进行全面的保养。
4. 电解防腐蚀
做焊接的镁合金用电解作业来防腐蚀。
焊后的镁合金电解器和阳极用的是无水卤化物溶液。
将电解的时间控制在 20 分钟以内，电流密度不超过 2.5A/dm2 ，并且时常检查和修整阳极，及时更换溶液。
直至电解电压达到无流状态。
二、总结
综上所述，针对镁合金的防腐蚀，采取的措施是：选用合适的合金、表面处理、维护保养、电解防腐蚀等，在使用中要注意材料的选择、检查以及及时做好修复、清洗和涂层等防腐蚀工作。
镁合金的腐蚀机理分析
镁合金的腐蚀机理分析镁合金由于其优异的性能，广泛应用于航空、汽车和电子等领域。
然而，镁合金在使用过程中容易受到腐蚀的侵蚀，从而影响其性能和寿命。
因此，对镁合金的腐蚀机理进行深入分析对于改善其抗腐蚀性能具有重要意义。
1. 镁合金的腐蚀类型镁合金通常表现为均匀腐蚀和局部腐蚀两种类型。
均匀腐蚀是指整个合金表面均匀受到腐蚀的过程，而局部腐蚀则是在某些特定区域发生的腐蚀。
局部腐蚀又可以分为点蚀、缝蚀和孔蚀等形式。
2. 镁合金腐蚀的原因镁合金容易受到腐蚀的主要原因是其电化学活性较高，处于电化学电势序列中的负极位置。
在大多数环境中，镁合金处于不稳定的状态，容易与环境中的氧气、水和其他物质发生作用。
在水中，镁合金表面形成氢氧化镁，通过反应生成氢气并释放出氢氧根离子，导致镁合金发生腐蚀。
在氯离子的存在下，镁合金容易发生局部腐蚀，形成点蚀、缝蚀或孔蚀等。
氯离子会引发阴极和阳极反应，形成微观电池，在阳极区域形成局部的酸性环境，进而加速镁合金的腐蚀。
3. 镁合金的腐蚀防护措施为了改善镁合金的腐蚀性能，可以采取以下措施：3.1 选择合适的合金元素合金化是提高镁合金抗腐蚀性能的有效方法之一。
例如，通过添加锌、铝等元素，可以形成易被氧化的氧化膜，提高镁合金的耐腐蚀性。
3.2 表面处理通过表面处理改变镁合金的表面性质，形成一层具有较好保护性能的覆盖层，有效延缓腐蚀速率。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、电化学沉积、化学转化涂层等。
3.3 采用防腐涂层通过在镁合金表面涂覆一层防腐涂层，可以隔绝镁合金与腐蚀介质的接触，减缓腐蚀的发生。
常见的防腐涂层材料包括有机涂层、无机涂层和复合涂层等。
3.4 增加保护层在镁合金表面形成一层致密的保护层，可以有效避免环境气体和水的侵蚀。
例如，通过电解沉积或化学浸渍等方法在镁合金表面生成有机硅化合物，形成一层具有良好防护性能的保护层。
4. 结论镁合金的腐蚀机理是一种复杂的电化学过程，受多种因素的影响。
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摘要镁及其合金具有许多优良的物理和机械性能,具有较高的比强度和比刚度、易于切削加工、易于铸造、减震性好、能承受较大的冲击震动负荷、导电导热性好、磁屏蔽性能优良,是一种理想的现代结构材料[ ,现已广泛应用于汽车、机械制造、航空航天、电子、通讯、军事、光学仪器和计算机制造等领域。
为使镁合金应用于不同的场合,经常需要改变其表面状态以提高耐蚀性、耐磨性、可焊性、装饰性等性能。
目前有许多工艺可在镁及镁合金表面上形成涂覆层,包括电镀、化学镀、转化膜,阳极氧化、氢化膜、有机涂层、气相沉积层等。
其中最为简单有效的方法就是通过电化学方法在基体上镀一层所需性能的金属或合金,即电镀或化学镀。
目录摘要 .........................................................错误！未定义书签。
1.绪论 (2)1.1镁合金表面防腐处理现状 (2)1.1.1镁合金表面防腐重要性 (2)1.1.2镁合金表面防腐常用方法及优缺点 (2)2.镁合金表面防腐综合设计 (6)2.1所选表面处理方法综述 (6)2.1.1所用方法及其国内发展现状 (6)2.1.2所用方法的评价分析 (7)2.1.3具体工艺流程及注意事项 (7)2.2 性能分析与检测 (8)参考文献 (9)绪论镁合金优异的物理和机械性能使其近年来得到广泛关注，镁合金的比强度高、刚性好，具有优良的尺寸稳定性、减振性、热导电性和电磁屏蔽能力，并且镁资源丰富、容易回收，这些优点使镁被誉为“21世纪的绿色金属结构材料”，可广泛应用于汽车零件、3C产品、航空航天和军工等领域[1]。
但是，镁的应用和研究相对其它金属严重滞后，原因在于其韧性低、高温性能和耐腐蚀性能差，而且加工成形比较困难。
与铝、钛能生成自愈钝化膜不同，镁表面生成的氧化膜疏松多孔，不能对基体起有效保护作用，因此，在潮湿的空气、含硫气氛和海洋大气中，镁均会遭受严重的化学腐蚀，这极大地阻碍了其广泛应用。
通过熔体净化技术可以降低镁合金中Ni、Cu、Fe等有害元素的含量以改善其耐蚀性，但幅度有限。
通过合金化的方法来改善其性能，特别是期望发现“不锈镁”的努力至今还没有取得进展,所以，镁合金零件在使用前须经过一定的表面改性或涂层处理。
目前，电化学镀层、转化膜等工艺技术已经应用于镁合金的防护，气相沉积涂层、涂覆、表面热处理等方法也受到密切关注，高能束熔覆等新技术也被尝试应用于镁合金表面性能的提高。
1.1镁合金表面防腐处理现状1.1.1镁合金表面防腐重要性我国是世界原镁生产和出口第一大国，2003年我国的原镁产量占全球产量的66%[1,2]。
但是，我国镁合金的研究和应用开发却相对滞后，其中一个重要的原因是镁合金的防腐问题没有很好地解决。
镁是所有工业合金中化学活性最高的金属元素，其标准电极电位为一2. 37V，在常用介质中的电位也相当低C31。
镁合金在大气中的耐蚀性主要取决于大气的湿度与污染程度，腐蚀形成的氧化膜疏松，使腐蚀加剧，并且会阻碍表面处理的进行。
另外，镁合金与其它金属接触时，一般作为阳极发生电偶腐蚀，阴极是与镁直接有外部接触的异种金属，也可以是镁合金内部的第二相或杂质相，后者在宏观上表现为全面腐蚀。
为了拓宽镁合金的应用领域，其防腐问题成为了一个研究热点。
一方面是从镁合金材质的本身着手，开发更耐腐蚀的镁合金;另一方面就是进行适当的表面处理。
1.1.2镁合金表面防腐常用方法及优缺点镁合金的表面处理方法主要有:阳极氧化处理、微弧氧化处理、化学转化膜处理、电镀、热喷涂防护层E81、激光表面改性和气相沉积等。
1．阳极化处理(1) 阳极氧化镁合金阳极氧化膜耐蚀性高，也可以作为涂装的底层。
镁在阳极氧化的过程中先形成一层致密的阻挡层，当氧化膜达到一定厚度时，由于其拉应力过大而发生局部断裂，膜层下面的金属又逐渐生成新的膜，整个膜层不断增厚。
较早的工艺是DOW17和HAE。
在DOW17中，膜的主要成分为NatC rZ0 7·2H20，并形成了CrZ0 3及MgCr20 7复合氧化膜，溶液中的F一和P0,“一参与膜的形成，可以影响膜的颜色、透明度及均匀性。
在HAE中，KOH为主要成分，并添加AI(OH)3, N atP( 儿和KF。
该工艺可以在不同条件下形成2种与涂料结合力很好的膜层，但如果发生腐蚀则可能在膜下产生腐蚀通道。
目前又出现了几种镁合金阳极氧化新技术[1o7，如MAGOXID- COAT,T AGNTE和Anomay等。
它们的主要特点在于膜的性能优良，槽液中不含铬，对环境无污染。
MA G OX ID-COAT、是一种硬质氧化技术，在弱碱性溶液中生成MgAIZ0 4和其它化合物，具有较好的耐蚀性和抗磨性。
该膜的表层系多孔陶瓷层，中间层孔隙少，内层是极薄的阻挡层，其总厚度最高可达50tm,TA GN IT E是另一种阳极氧化层，它在碱性溶液中特殊波形下生成白色硬质氧化物，厚度为3^-23Km，此膜层作为漆膜的底层有很好的附着性。
用这种方法处理的镁合金表面的粗糙度明显优于HAE和DOW17,An om ay 是较为先进的阳极氧化工艺技术。
与一般的“火花”放电阳极氧化膜相比，其孔隙分布更均匀。
该涂层的光洁度、耐蚀性、抗磨性好，其耐盐雾试验结果可达9级，介电破裂电压大于700V，硬度在350HV以上。
另外Anomay工艺简单，无污染，膜的生长速度快(lp m/min)，耗电量低。
(2) 微弧氧化微弧氧化又称为阳极火花沉积，是近年来在铝合金阳极氧化处理基础上发展起来的一项新技术。
它突破了传统阳极氧化技术的工作电压限制，将工作区域引到高压放电区，由于外加电压过大，膜层被击穿，产生火花放电，使局部温度达到1000 `C以上，而阳极氧化物熔覆在金属表面，形成硬度高和致密性很好的陶瓷氧化膜，厚度一般为25~ 30IAm["I。
该膜粗糙多孔、性脆，可能有部分烧结，仍需进行涂装后处理。
至于微弧氧化的机理，目前还没有统一的观点。
有人认为是热作用引起电击穿，界面膜层存在临界温度Tm，当膜层局部温度T>T}时便产生电击Zozulin 研究了镁合金在由KOH,KZ Si O3,K F组成的电解液中的阳极氧化，认为火花放电现象是由于施加了高于电极表面膜层击穿电压的结果。
O.Khassclev等[1s〕则将阳极氧化过程中的火花放电现象和“场晶化”现象归结于阳极氧化过程中的电子放电。
2 电镀与化学镀电镀与化学镀是传统的表面处理技术，但由于镁合金的特殊性使其应用推广受到很大限制。
(1 )电镀目前最常用的方式是在镁合金表面电镀锌，以提高其耐蚀性，尤其是在钝化后，其耐蚀性大为增强。
常用工艺为:打磨~去氢~化学除油~水洗一酸洗~水洗~活化~水洗~浸锌~水洗一电镀锌~水洗~干燥。
浸锌是预处理工艺中重要的一步，由于活化后镁合金活性很高，可与水和各种处理液直接发生反应，因此，浸锌质量的好坏会直接影响电镀的结果，有研究认为浸锌层彩化对后续的电镀有更理想的效果。
(2) 化学镀及合金化处理化学镀是另一种金属覆层的方法，通常采用的是化学镀镍磷合金层，其厚度均匀、硬度高、耐磨性好，具有良好的耐蚀性、可焊性和可抛光性。
镁合金化学镀镍有两种工艺:(1) 除油一电解除油~浸蚀~活化一浸锌一氰化预镀铜一浸稀酸~化学镀镍~后处理~烘烤。
(2) 除油~ 电解除油~浸蚀~弱浸蚀~浸氢氟酸~化学镀镍，后处理一烘烤。
工艺( 1) 要经打底处理，代价高，操作复杂;工艺(2)比工艺(1)简单，直接化学镀镍，易操作，代价低。
工艺(1)中预镀铜的目的是为了提高镀层和基体的结合力。
这是因为铜和镍的晶格常数接近，在两种晶格匹配时的畸变小、应力小，可以提高结合力。
3 激光表面处理利用激光束对镁合金表面的辐射处理，使表面在高能光束作用下熔化后再凝固。
处理过的合金显微硬度在由表向里的前30Fzm是比较低的，随着深度的增加，硬度上升，耐蚀性也有所提高[3]。
镁合金表面激光处理主要有以下几种方法。
(1) 激光表面重熔该方法用较高能量密度的激光束照射金属表面，使一定厚度的表层瞬间熔化，然后依靠处于低温的基体自身的冷却，将熔池急冷从而达到表面强化[zo]。
这种方法可以使表面组织发生较大的变化，甚至还可以生成非平衡相。
经此方法处理后的镁合金表面的各方面性能都有所提高。
(2) 激光表面合金化该法通过熔化基体表面预先涂敷的膜层和部分基体，或者在表面熔化的同时注人某些粉末，膜层或表面在熔池中液态混合后发生快速凝固，从而在表面形成一层具有期望性能的合金薄层，以提高基体性能。
(3) 激光熔敷激光溶敷是指用不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐射使之和基体表面薄层同时熔化并快速凝固，与基体材料形成冶金的表面涂层，从而显著改善基体表面特性的工艺方法。
在此基础上开发了激光多层熔敷，它是在原熔敷层上再熔敷一层或多层熔敷层的工艺，其目的是增加熔敷层的厚度，修复镁合金结晶时的腐蚀坑和疏松组织等缺陷。
4 化学转化膜镁合金的化学转化膜具有较好的耐腐蚀性，但膜薄对基体的保护作用较小，而且不具有装饰性，因此，随后需要进行徐装。
转化膜使得镁合金表面更粗糙，有利于底漆与金属表面的牢固结合。
考虑到合金的种类、应用环境、耐久性及成本等因素，镁合金产品可以从单层涂装到复杂的多层体系涂装[z1]o(1) 铬酸盐化学转化膜这是镁合金表面处理最常用的方法，它是用铬酸盐或铬酸为基本成分的处理液，使金属表面转化成以铬酸盐为主的氧化膜。
Cr元素以Cr,十和Crs+形式存在，Cr,+作为骨架，而Cre+具有自修复功能，因而该膜的耐蚀性好，应用最为广泛。
目前，镁合金化学转化膜仍以铬醉和重铬酸盐为主要成分，其成膜机理是:金属表面的原子溶于溶液，引起金属表面与溶液界面的pH值上升，从而在金属表面沉积一薄层铬酸盐与金属胶状物的混合物。
胶状物由含Cr3+和Cr,+的铬酸盐和基体金属化合物组成，且非常软，但经过不大于80℃的热处理后其硬度和耐磨性大大提高，且膜形貌具有显微状裂纹，或称为“干枯河床”的形貌。
这种显微裂纹估计为晶界破裂或转化膜干燥后尺寸收缩形成的，有利于与涂层的结合。
铬酸盐膜防腐蚀主要有两个原因:一是铬酸盐混合层在湿气和空气中起惰性的屏蔽作用;二是铬酸盐转化膜在受到磨损和机械破坏时能吸水膨胀，具有自身修复功能。
(2) 无格化学转化膜利用T i, Zr ,F 等元素的化合物以及氧化性物质对镁合金表面进行氧化处理可以得到有一定耐腐蚀能力的转化膜。
这种工艺的处理液中不含有Cr元素，是一种环保型的转化膜工艺，但成本比较高，而且维护难度更大。
(3) 磷化处理磷化处理工艺也可以认为是一种无铬化学转化膜。
该法借鉴了钢铁磷化的工艺方法，而在成膜机理和配方选择上又有很大的不同。