浅谈混凝土流砂现象的原因及治理方法
混凝土表面起砂原因与防治方法
混凝土表面起砂原因与防治方法混凝土表面起砂原因如下：2.1人的原因人是第一因素，人的思想观念，理论与技术水平直接影响工程质量。
因此，企业应不断完善质量管理体系，任用会执行的人来提高执行力，加强人员的培训与管理，是防止发生工程质量通病与质量事故的根本。
2.1.1施工方面（1）随着现代化施工机械和预拌混凝土的应用，多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强。
在许多工程施工中，无论浇筑什么部位，都希望混凝土拌合物自流平最好，并一味追求施工进度（越快越好），很少顾虑质量和成本（现场加水现象普遍存在），给工程质量埋下了隐患，而且造成了成本和资源的巨大浪费。
可以说，这些不良行为已成为我国混凝土技术进步和工程质量的绊脚石，严重影响了混凝土结构的耐久性能和工程使用寿命。
（2）许多单位基础工作不塌实，没有真正把“质量第一”落实到实处，质量管理工作不到位，往往流于形式。
（3）有些施工单位技术管理人员在施工前不进行技术交底，对相关人员的培训和指导较少，对工序过程的监督和控制力度不够。
（4）许多工程发生质量问题与施工人员技术素质低，经验不足，或责任心和质量意识不强有关，特别是应用预拌混凝土的工程，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心。
2.1.2生产方面2.3施工方法原因（1）没有掌握好压实抹光的时机，抹光时间过早压不实；抹光时间过迟水泥浆已经终凝硬化，只得洒水抹压，造成表面疏松，大大降低面层强度和耐磨性能。
另外，没按规定遍数抹压（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土失水过快，影响了水泥的正常水化，强度降低。
（3）养护不当。
水泥与水拌合后即开始产生水化作用，并经过初凝和终凝进入硬化阶段。
水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。
但是，水泥的水化作用必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，严重时甚至停止水化，导致表面强度的大幅度降低，抗耐磨性差。
混凝土路面起砂原因和处理办法
由于反复承受着车轮的磨损、冲击，遭受暴雨、洪水、风沙、冰雪、日晒、冻融等自然因素的侵蚀破坏，往往在使用一段时间后，就会出现各种路面病害。
那么有哪些原因会造成地面起砂又该如何解决呢?下边我们一起来了解一下吧。
一、混凝土路面起砂的原因
1、混凝土、砂浆搅拌时加水过量，或搅拌不均匀，灰浆分离反应至表面处起砂脱皮。
2、压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。
3、使用的水泥强度等级过低。
4、表面压光次数不够，压的不实，出现析水起砂。
5、使用的砂石骨料级配过细，造成达不到要求的强度等级。
6、养护不当。
二、混凝土路面路面起砂处理办法
1、等到路面破损严重后，直接打掉重新铺装。
2、在出现起皮露石子的水泥路面上加铺一层几公分的沥青。
3、采用水泥路面快速修补材料进行修补。
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公司产品针对混凝土路地面起皮、起砂、露骨、蜂窝麻面、细小裂缝、坑槽、啃边，桥梁伸缩缝等病害，可实现超薄快修。
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混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂最主要的原因是粉煤灰的比例加的过多，为了节省成本，混凝土公司加入了过多的粉煤灰，导致混凝土表层起砂，起粉。
还有一些原因如下：
１.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导
致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
混凝土起砂处理方法：
1、建议使用商品混凝土，一般使用的都是C20 的混凝土，最好是C25比较好！这样混凝土在配合好的施工，地面的强度一定会起来的。
２、在混凝土上施工耐磨地坪（金刚砂地坪），使表面的强度和硬度达到最高。
３、混凝土表层已做好，表面起砂的情况下，可以使用密封固化剂，提高强度。
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浅析水泥混凝土表面跑砂的原因及防治措施
浅析水泥混凝土表面跑砂的原因及防治措施内容摘要混凝土是现代建筑工程中重要的建筑材料之一，在现代工业、农业及民用建筑中得到了十分广泛的应用，其中应用最广的是水泥混凝土。
在道路工程中，如果施工不当，易造成道路表面跑砂，轻则影响美观，重则影响板块的强度，缩短使用寿命。
因此，必须采取措施加强防治。
本文在对水泥混凝土道路表面跑砂的原因作分析的基础上阐述了一些笔者从实践中总结的防治措施，旨在今后混凝土道路施工中减轻和杜绝跑砂现象。
关键词：混凝土跑砂原因分析防治措施目录一、水泥混凝土路面跑砂的原因分析 (1)（一）原材料选用对水泥混凝土路面跑砂的影响 (1)（二）施工质量对水泥混凝土路面跑砂的影响 (1)二、水泥混凝土路面跑砂的防治措施 (2)（一）选用符合规定的原材料可有效防治水泥混凝土路面的跑砂 (2)（二）严格控制施工质量可有效防治水泥混凝土的跑砂现象 (3)三、水泥混凝土表面跑砂后的处理及修补方法 (4)（一）普通混凝土跑砂后修补 (4)（二）选用耐磨混凝土从而提高混凝土的质量 (4)四、结束语 (6)五、参考文献 (7)浅析水泥混凝土表面跑砂的原因及防治措施混凝土是由胶凝材料与骨料等按适当比例拌制而成的拌和物，经硬化后得到的人造石材。
因混凝土具有较高的强度和耐久性，且可塑性强，取材容易，逐渐成为现代建筑工程中重要的建筑材料之一。
在现代工业、农业及民用建筑中得到十分广泛的应用，其中应用最广的是水泥混凝土。
在道路工程中混凝土路面以其施工简便、经久耐用等优点，越来越多地被推广应用。
但如果施工不当，易造成表面跑砂，轻则影响美观，重则影响板块的强度，缩短使用寿命。
下面以水泥混凝土路面为例就水泥混凝土表面跑砂的原因及相应的防治措施，提出本人粗浅的观点，与大家共作探讨。
一、水泥混凝土路面跑砂的原因分析水泥混凝土路面出现跑砂的想象其原因是多方面的，不仅要提高混凝土原材料的质量，改善施工环境，而且要提高施工质量，注重施工后的养护工作等。
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法混凝土是建筑施工中常用的材料之一，具有强度高、耐久性好等优点。
但是，在长期的使用过程中，混凝土表面常常会出现起粉、露砂现象，影响其美观度和使用寿命。
本文将对混凝土表面起粉、露砂的原因及解决方法进行探究和分析。
起粉的原因混凝土表面起粉的主要原因是因为表层的水泥浆层过厚或质量不好，以及混凝土表面受到了外界的刮擦等机械作用。
当混凝土表面的水泥浆附着力不够，不振实或外虫蚁孔过大，则混凝土表面就会出现起屑、起沙和起粉的情况。
露砂的原因混凝土表面露砂后，会出现表面开裂、结构放松、寿命缩短的现象。
造成混凝土表面露砂的原因主要包括以下几个方面：1. 施工技术问题混凝土施工过程中，如振捣不够或过度，混凝土表面会露出水泥料、石料，从而形成砂浆和粗砾石浮露的现象。
另外，混凝土中的水泥、骨料、砂料等均需要进行筛分，筛选不当或使用劣质骨料也会造成表面撕裂、起砂、露砂等问题。
2. 材料质量问题混凝土中的骨料如果不干净、有尘，容易形成结块，粘在一起，使混凝土表面露出石料。
此外，混凝土中的水泥质量不好，或者拌合比例不当，也会影响混凝土表面的质量，导致混凝土表面出现裂缝、开裂和露砂等问题。
3. 天气和环境问题混凝土表面露砂的原因还可能与环境和天气有关。
比如，当混凝土表面面临自然风化、酸雨侵蚀等自然环境时，易出现露砂现象。
此外，当混凝土表面水分含量不均匀，或者出现水分蒸发过快的情况时，也容易导致表面露砂。
解决方法对于混凝土表面起粉、露砂的问题，我们可进行以下解决方法：1.选择好材料，使用优质水泥、骨料和砂料，并进行筛分和清洗。
同时，还应该根据实际情况合理调配拌合比，并进行细化粉磨加工，提高混凝土质量。
2.增加表面附着力，可采用在混凝土表面喷碳酸钙和表面加硅酸的方法，增强混凝土表面强度和耐久性。
3.采用防露砂方案，可在混凝土表面进行增强处理，选用具有防水、密实和浸透等特点的材料，为混凝土表面提供有效的保护。
混凝土地面起砂处理-原因分析及修补方法
混凝土地面起砂处理-原因分析及修补方法一、混凝土地面起砂的原因1、施工工序不当没有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不当或底层较干或较湿等，导致地面压光时间过早或过迟。
1.1压光时间过早，由于水泥的水化作用才开始进行，游离水分还比较多，不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱混凝土面层强度。
1.2压光时间过迟，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。
1.3施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏，强度降低，导致起砂。
2、没有进行适当的养护和保温措施2.1未能及时养护或养护不充分。
混凝土拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，混凝土的强度在水化作用下不断增长。
如果养护时间过早，表面较“嫩”，水分太多，会导致表面的脱皮、起砂；如果养护时间过长，硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发，形成缺水状态，减缓硬化速度，使得强度与耐磨能力明显降低。
2.2在没有保温措施的冬季低温施工时，混凝土容易受冻，表面的强度被破坏，且受冻后，体积膨胀，在解冻后不能恢复，使得空隙率变大，表面形成松散的颗粒，大大降低了表面的强度，经人走动就会起砂。
3、使用时间不当工程实践充分证明：当混凝土地面尚未达到设计强度的70%以上，就已经正式开始使用，使地面表层受到频繁的振动和摩擦，很容易导致地面起砂。
这种情况在气温较低时尤为显著。
4、混凝土受冻混凝土地面在冬季低温下施工，如果不采取保温或供暖措施，砂浆易受冻。
水泥混凝土受冻后，体积大约膨胀9%，产生较大的冰胀应力，其强度将大幅下降；混凝土解冻后，体积不再收缩，使面层混凝土的孔隙率增大；骨料周围的水泥浆膜的粘结力被破坏，形成松散的颗粒，一经摩擦也会出现起砂现象。
以上是防止地面起砂的重要因素。
施工中如在某几方面甚至某一方面疏忽大意，就会产生混凝土面层起砂的质量问题。
混凝土起皮起砂处理原因
《混凝土起皮起砂处理原因》嘿，咱们今天来唠唠混凝土起皮起砂是咋回事儿。
这混凝土起皮起砂啊，就像人脸上长痘痘或者起皮一样，看着就不舒坦，而且这背后肯定是有原因的。
一、材料方面的原因1. 水泥质量不过关水泥可是混凝土里的关键成分，就像做菜的盐一样重要。
要是水泥质量不好，那混凝土肯定好不了。
有些水泥可能本身强度就不够，或者安定性有问题。
比如说，要是水泥在硬化过程中产生了不正常的膨胀或者收缩，那混凝土表面就容易起皮起砂。
这就好比是一个根基不稳的房子，随时可能出问题。
还有些水泥可能受潮了，受潮后的水泥活性降低，和其他材料混合后，不能很好地形成坚固的结构，导致混凝土表面不结实。
2. 骨料的问题骨料就是混凝土里的沙子和石子。
如果沙子的含泥量太高，这就像在米饭里混了好多泥巴一样，肯定影响口感，在混凝土里就是影响质量。
含泥量高的沙子会降低混凝土的强度，而且容易让混凝土表面出现起砂的情况。
石子呢，如果石子的粒径不合理，比如说太大或者太小，或者石子的形状不规则，在混凝土搅拌和成型过程中就不能很好地和其他材料结合，也会导致混凝土的结构不稳定，进而出现起皮起砂的现象。
3. 水灰比不合适水灰比就是水和水泥的比例。
这比例就像做菜时调料的搭配一样，得恰到好处。
要是水灰比太大了，混凝土里的水分过多，在混凝土硬化的时候，多余的水分会蒸发出来，在混凝土表面留下很多小孔，就像蜂窝一样。
这样的混凝土表面不密实，很容易起皮起砂。
相反，如果水灰比太小，混凝土太干，搅拌不均匀，也会影响混凝土的强度和密实性，导致表面出现问题。
二、施工过程的原因1. 振捣不密实振捣这个环节在混凝土施工里可太重要了。
振捣就像是给混凝土做按摩，把里面的气泡都给赶出去，让混凝土变得密实。
如果振捣不密实，混凝土里就会有很多气泡，这些气泡会使混凝土内部结构疏松。
当表面受到摩擦或者压力的时候，就容易起皮起砂。
就像一个里面有很多空洞的馒头，稍微一捏就散了，是一个道理。
2. 抹面不当抹面就像是给混凝土梳妆打扮。
混凝土起砂修补方案
混凝土起砂修补方案字数：1513字混凝土起砂修补方案混凝土起砂是指在混凝土使用过程中，出现表面的砂层脱落或起砂的现象。
这不仅会降低混凝土的美观性，还可能影响其使用寿命和承载力。
为了解决混凝土起砂问题，本文将详细介绍一种经济有效的修补方案。
一、问题分析混凝土起砂的主要原因有以下几点：1.材料选择不当：使用粒径过大的骨料或颗粒形状差的石子，容易使混凝土内部产生空隙，导致起砂现象；2.施工过程不合理：缺乏充分振捣或振捣不均匀，使得混凝土内部结构松散，产生起砂；3.养护不当：早期强度不够时，如果没有进行适当的养护，可能导致混凝土表面脱水过快，从而起砂。
针对这些原因，我们需要制定相应的修补方案，从根本上解决混凝土起砂问题。
二、修补方案1.修补材料选择修补材料的选择是修复混凝土起砂问题的关键。
我们建议选用高性能聚合物改性水泥砂浆作为修补材料。
聚合物改性水泥砂浆具有较好的附着力、耐久性和耐候性，能够有效修复混凝土表面的起砂问题。
2.表面清理在进行修补之前，需要对混凝土表面进行清理。
清除表面的尘土、油污和松散的碎石，以确保修补材料能够与混凝土表面充分粘结。
3.修补材料的配制和搅拌按照聚合物改性水泥砂浆的说明书，将砂浆粉末和适量的清水混合搅拌，直至形成均匀的砂浆状物质。
注意控制好材料的比例，避免出现过于干燥或过于稀薄的情况。
4.修补施工修补施工时，首先在需要修补的位置涂抹一层适量的修补材料，然后用抹刀将修补材料抹平，并与周围的混凝土表面融为一体。
可以根据需要重复涂抹和抹平的过程，以达到更好的修补效果。
5.养护措施修补完成后，需要及时进行养护以确保修补层与原有混凝土的密实性。
养护可以采用覆盖湿布或使用专用的养护剂，避免修补层过早失水，以充分发挥修补材料的性能。
三、验收标准为了保证修补效果，我们需要制定相应的验收标准。
具体的验收标准如下：1.修补材料与混凝土表面应无明显色差，与周围环境协调统一；2.修补区域应平整光滑，无起砂、空鼓或裂缝；3.修补层与原混凝土应牢固粘结，无脱层或剥离现象；4.修补材料应具有足够的耐久性和防水性能。
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桥墩外观混凝土“流砂”原因探究及对策
摘要流砂是混凝土的一个主要质量通病，它不仅影响构筑物外观质量，更是影响混凝土耐久性。
造成流砂问题的因素很多，一直没有得到彻底解决。
这里就邯黄项目墩柱出现的流砂现象进行研究，探讨由于混凝土滞后泌水导致产生流砂现象的原因及防治方法。
关键词混凝土流砂滞后泌水外加剂与水泥相容性现场施工
1、概述
邯黄铁路项目一标段有特大桥12座，大桥6座，中桥12座，小桥21座，墩台1005个。
墩柱开始施工时，部分墩柱出现了流砂现象，严重的砂子外露，局部呈长条树枝状或团状，细砂一摸易掉；较轻的局部有虫蚀状条痕。
为此项目部成立了流砂治理攻关小组，对流砂问题的形成机理进行了深入分析，最终很好解决了流砂现象。
2、原因分析
邯黄项目的墩柱配合比按照高性能混凝土设计，标号C35，塌落度140mm~180mm，普硅42.5水泥用量290kg/m3，Ｉ级粉煤灰用量100 kg/m3，细度模数为2.6中砂，砂率为40%，水胶比0.38，减水剂掺量1.0%。
起初发现流砂时，首先考虑的是现场原材料或拌合混凝土过程控制不严所致，中心实验室对各项原材料的又重新进行了全检，检测结果全部符合规范要求。
我们又对配合比进行了试配复核，发现实验室拌合物各项指标都符合要求，没有任何问题。
我们又对拌合站进行了检查，搅拌记录显示混凝土严格按照配合比搅拌，原材料误差符合规定要求，搅拌时间也完全满足要求，也不存在问题。
排除配合比和原材料方面的问题后，我们开始考虑是否振捣工艺不合理。
因此在同条件下做了一个4米高的试墩，浇筑的过程，对配合比、搅拌站、混凝土运输车和现场浇筑振捣全过程进行监督观察，各环节都符合要求，混凝土和易性、黏聚性也很好。
工人振捣全过程也在攻关小组监督下，按照作业指导书操作，采用由内向外，快插慢拔的方式进行振捣，振捣时间按照混凝土表面无浮浆继续上升，而且混凝土也不再下沉为控制标准。
拆模后，试墩混凝土流沙现象虽然比过去变轻，但仍然存在，这说明流砂与施工工艺有一定关系，但并不是根本性原因。
邯黄铁路混凝土采用的是集中拌合、远距离运输、现场泵送的施工方式，由于浇筑现场的墩身普遍较高，再加上横截面相对偏小、钢筋较少等结构特殊性,泵送混凝土的浇筑速度相对较快，为不影响混凝土到达现场后的和易性，我们选用带缓凝成分的聚羧酸高性能减水剂。
在试墩过程中发现随着混凝土浇筑面的升高，混凝土表面开始出现轻微泌水，混凝土浇筑完1个小时后，表面形成了一层水膜，这表明混凝土存在着滞后泌水的问题。
因此，我们认为可能是聚羧酸高效减水剂与水泥的相容性不好导致了滞后泌水。
在混凝土浇筑的初期，水份里自由水起着润滑的作用，混凝土和易性看上去很好，但浇筑到一定程度后，由于外加剂与水泥的不匹配，水泥颗粒被外加剂成分包裹着，部分水泥颗粒不能及时与混凝土中自由水进一步水化，此时由于骨料和水泥颗粒比重大于水，会逐
渐下沉，混凝土中的自由水在上部混凝土的挤压下缓慢上浮，水分上浮过程中带走了部分浆体，从而发生了滞后泌水造成流砂现象。
据此，项目部将外加剂厂家技术员请到现场，向他们反映了具体情况，并提出了我们的想法，厂家技术人员也同意我们的观点，于是他们现场提取了水泥样品后返回厂里对外加剂进行了调整。
我们用调整后的外加剂再次进行了试墩浇筑，原材料及施工工艺与上次试墩完全一样，在浇筑过程中没有再发生泌水，拆模后墩柱表面也没有出现流沙现象，由此基本证明了邯黄项目墩柱的流砂现象是由于滞后泌水所造成的，也说明高效聚羧酸减水剂与水泥不匹配是造成流沙的根本原因之一。
3、防治措施
根据以上试验，为避免以后施工中出现流沙问题，我们认为在施工中需要注意以下几个方面：○1合理选择和使用外加剂
在水泥质量稳定的情况下，选择与水泥相溶性好的外加剂；配合比试配时，外加剂掺量能满足施工需求即可，不要追求大流动度的设计；为使得外加剂能在混凝土中均匀分散，在搅拌混凝土时，应先将外加剂加在水中，再将混合水溶液加入搅拌。
○2严格控制进场原材料的质量
对进场的骨料也要严格控制，尤其骨料级配不合理也容易造成泌水；外掺料的需水量一定要低于水泥，并且尽量选择使用泌水率低的胶材；外掺料颗粒粗，含碳量高，会直接影响拌合物的性能，外掺料的细度一定要低；外掺料会延长混凝土的凝结时间，有可能造成滞后泌水，所以在选择配合比时要注意根据施工需求控制外掺料的掺量。
○3提高施工质量
在满足施工现场需求的情况下，尽量选择塌落度小的混凝土；振捣过程中针对不同部位、不同工作性的混凝土采取合理的振捣方式；每次搅拌混凝土前，将搅拌机和混凝土运输车里的存水放干净。
4、结束语
混凝土表面出现流砂,原因复杂,影响因素众多,通过我们的观察和分析，我们认为主要原因还是混凝土的泌水造成的。
尤其在外加剂与水泥不匹配而导致滞后泌水造成流砂现象这一方面，邯黄铁路项目的治理方法值得同类工程借鉴。