产品检验考核管理制度.
产品检验考核管理制度
产品检验考核管理制度一、编制目的本制度旨在规范公司产品检验考核工作，确保公司生产的产品质量符合国家标准和用户要求，同时对产品检验员进行考核，确保其操守端正、技术熟练，提升公司产品检验水平。
二、适用范围本制度适用于公司生产的所有产品的检验考核工作。
三、检验考核标准1.检验要求产品必须符合国家标准和产品质量技术规定要求。
产品检验必须按照国家标准和产品质量技术规定要求的检验项执行。
2.检验方法产品检验必须按照国家标准和产品质量技术规定要求的检验方法执行。
3.检验记录产品检验记录必须真实可靠，清晰完整，标注检验时间、结果。
如出现不合格项，必须清晰标注，并按照公司规定的流程进行处理。
4.检验频次公司对所有生产的产品进行全过程检验，各生产工序一次检验必须符合要求。
四、考核制度1.考核对象产品检验员是本考核制度的对象。
检验员必须熟练掌握产品检验技术和检验标准，严格执行检验程序和要求。
2.考核方式本考核制度采取定期考核和突击考核相结合的方式进行考核。
（1）定期考核：每月一次的正式考核。
（2）突击考核：公司根据生产需要，随时进行突击考核，监督检验员工作的质量和效率。
3.考核内容（1）技术水平考核：考核检验员的技术水平，要求能够熟练掌握国家标准和产品质量技术规定，严格按照要求进行检验。
（2）操守考核：考核检验员的操守特别是廉洁自律意识，要求检验员不能接受任何贿赂，不得透露机密信息，不得泄露生产工艺流程。
（3）个人素质考核：考核检验员的主动性和团队合作精神等方面的个人素质。
五、考核等级及评定方法1.等级划分考核等级分为优、良、中、差四个等级。
2.评定方法（1）技术水平考核：每个考核科目的评价结果累计得分达到80分以上为优秀；60-79分为良好；40-59分为一般；40分以下为不合格。
（2）操守考核：操守考核的评分从1-10分，6分以上为良好；6分以下为不合格。
（3）个人素质考核：个人素质考核的评分从1-10分，6分以上为良好；6分以下为不合格。
产品检验规章制度
产品检验规章制度第一章总则第一条为了加强产品检验工作，保障产品质量，根据国家有关法律法规和标准，制定本规章。
第二条本规章适用于本企业的产品检验工作。
第三条产品检验是指通过对产品的外观、结构、性能等方面的测量、检验，确认产品是否符合国家标准和企业要求的过程。
第二章产品检验的责任第四条产品检验属于生产部门的职责，生产部门必须配备足够的检验设备和检验人员，确保产品检验工作的顺利进行。
第五条经过培训合格的检验人员才能参与产品检验，检验人员必须遵守公司的相关规章制度，认真履行检验工作。
第六条进行产品检验的检验人员必须对产品的检验方法和标准有充分的了解，保证检验结果的准确性和可靠性。
第三章产品检验的程序第七条产品检验按照公司的相关规章制度进行，主要包括以下程序：（一）接收产品：产品到达时，需要经过接收检验，检验接收产品的完整性和数量是否与送货单相符；（二）首检：首检是对产品进行外观、结构等方面的初步检验，确保产品的基本质量；（三）过程检验：在生产过程中，需要对产品进行定期检验，确保产品符合生产要求；（四）成品检验：对生产完成的产品进行全面检验，确保产品质量合格；（五）出厂检验：最终对产品进行出厂检验，确保产品符合国家标准和客户要求。
第八条对于不合格品，需要进行返工或销毁处理，确保不合格品不流入市场。
第四章产品检验的记录和报告第九条每次产品检验都需要进行记录，包括产品的检验时间、检验结果、检验人员等信息。
第十条检验报告需要详细记录产品的各项检验结果，同时标明产品的批次和生产日期，以便产品追溯。
第五章产品检验的监督第十一条公司管理层有责任对产品检验工作进行监督和检查，确保产品检验工作的质量和效果。
第十二条内部审计部门有责任对产品检验工作进行定期审计，发现问题及时整改。
第十三条对于发现的违规行为，必须进行严肃处理，确保产品检验工作的纪律性和严肃性。
第六章附则第十四条本规章自颁布之日起生效，经过公司管理层审批。
第十五条对于本规章的解释权归公司管理层所有。
产品测试管理制度模板图片
产品测试管理制度模板图片一、总则为提高产品测试工作的质量、效率和规范性，增强产品质量控制和监督管理水平，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司内所有产品测试工作。
三、组织机构公司设立产品测试部门，负责统一管理和协调公司内的所有产品测试活动。
产品测试部门下设产品测试组，具体负责产品测试的实施和管理。
四、产品测试计划制定1.产品测试部门应根据公司的产品开发计划，制定相应的产品测试计划，并经相关部门审批后执行。
2.产品测试计划应明确测试的目的、范围、方法、时间表、人员配置等内容。
3.产品测试计划的变更须报相关部门审核并重新审批后执行。
五、产品测试流程1.产品需求分析阶段：产品测试部门应参与产品需求分析，明确产品测试的目标，确定测试的范围和重点。
2.测试计划制定阶段：产品测试部门应根据产品测试计划，制定详细的测试计划，并与开发部门和项目管理部门进行沟通和确认。
3.测试用例设计阶段：产品测试部门应根据产品需求和测试计划，设计完整的测试用例，包括功能测试用例、性能测试用例、安全测试用例等。
4.测试环境搭建阶段：产品测试部门应建立完善的测试环境，包括硬件环境、软件环境、网络环境等。
5.测试执行阶段：产品测试部门应按照测试计划和测试用例，进行测试执行，并记录测试结果。
6.缺陷管理阶段：产品测试部门应及时发现和记录缺陷，并与开发部门进行沟通和确认。
7.测试报告编写阶段：产品测试部门应根据测试结果，编写测试报告，包括测试概况、测试方法、测试结果、缺陷统计、测试总结等内容。
8.测试总结和改进阶段：产品测试部门应总结测试经验，吸取教训，提出改进建议，并与相关部门共同掰讨产品测试的改进措施。
六、人员管理1.产品测试部门应建立健全的人员管理制度，包括人员招聘、培训、考核等。
2.产品测试部门应不断提高测试人员的专业水平，加强技术培训，提高业务水平。
3.产品测试部门应及时对测试人员的工作进行考核和评价，对优秀人员进行奖励，对不合格人员进行纠正。
产品检验考核管理制度.
产品检验考核管理制度一、范围1、为了加强合同产品检验、考核管理工作,贯彻实施以“质量求生存,以信誉求发展,以科技求改进,增强顾客满意”的质量方针。
加强产品质量检验,建立质量责任追究考核制度,做到责任明确、管理清晰,使产品质量能持续改进,保证顾客满意,符合技术要求,特制定本制度。
2、本制度规定了产品检验的管理职能、专递文件和工作程序、实施、不合格品的处置程序以及要求及考核。
3、本制度按质量考核表制定,以质量责任部门和质量责任者为考核对象,以质量损失额度和质量影响程度为考核依据。
责任人和责任考核部门承担相应责任。
4、本制度适用于人和公司产品检验的管理工作,本制度解释权归质检部。
二、术语及定义1、不合格品1.1不符合图纸和工艺卡要求的产品统称不合格品。
三、职责1 质检部负责公司产品检验管理工作,对厂产品检验工作按照程序文件正确运行负有管理责任。
负责公司产品检验管理文件的制定与修改,负责针对公司检验管理工作存在的问题提出整改意见。
负责公司各级质量事故、质量疑异的评审工作。
2 质检部负责日常产品检验和试验的工作职责。
对照图纸、工艺卡片、技术要求以及检验标准正确履行检验职能负责;对出据的产品检查报告的真实性、权威性负责。
3 技术部负责确定合同产品的受控尺寸以及重点受控尺寸的检验方式和检测手段,对采用新工艺方案的产品质量的保证程度负责,对车间生产过程中发生的较严重质量问题负责制定处理方案、整改措施等,对车间技术问题、质量问题处理工作予以监督和指导。
4 生产车间负责车间产品自检、产品标识的日常管理职责一般质量问题的处理问题的处理及评审工作。
对车间操作者正确履行自检程序以及产品标识具有可追溯性负有管理责任。
四、工作内容和程序4.1产品检查的传递文件和程序4.1.1技术部、工艺部在编制产品工艺规程时,依据产品图样、技术文件以及相关技术标准确定产品受控尺寸,在产品图样上加盖受控尺寸专用章,针对重点受控尺寸,在产品技术工艺规程上明确检查方式和检测手段。
产品检验管理制度模板
产品检验管理制度模板一、目的为确保产品质量符合国家标准和客户需求，通过建立严格的产品检验管理制度，提高产品合格率，减少返工和退货，提升企业市场竞争力。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产的产品在出厂前的质量检验。
三、职责1. 质量管理部门负责制定和更新产品检验标准及流程。
2. 生产部门负责按照检验标准进行生产，并配合质量管理部门进行产品检验。
3. 仓库管理部门负责对检验合格的产品进行标识和存储。
四、检验流程1. 原材料检验：对所有进入生产线的原材料进行质量检验，确保符合生产要求。
2. 过程检验：在生产过程中，定期对半成品进行抽检，确保生产过程质量控制。
3. 成品检验：对完成的产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
五、检验标准1. 外观检验：产品表面应无明显划痕、变形、色差等缺陷。
2. 尺寸检验：产品尺寸应符合设计图纸要求。
3. 性能检验：产品性能应达到或超过国家标准和客户要求。
六、不合格品处理1. 对于不合格的原材料，应退回供应商并记录。
2. 对于生产过程中发现的不合格半成品，应立即停止生产，查找原因并进行整改。
3. 对于成品检验中发现的不合格品，应隔离存放，并进行返工或报废处理。
七、记录与追溯1. 所有检验活动应有详细的记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
2. 建立产品追溯系统，确保每一件产品都能追溯到其生产批次和检验记录。
八、培训与考核1. 定期对检验人员进行培训，提高其专业技能和质量意识。
2. 对检验人员的工作进行定期考核，确保检验工作的准确性和有效性。
九、持续改进1. 定期对产品检验管理制度进行评审和更新，以适应市场变化和客户需求。
2. 鼓励员工提出改进建议，不断优化检验流程和提高检验效率。
十、附则1. 本制度自发布之日起生效，由质量管理部门负责解释。
2. 对违反本制度的行为，将根据公司相关规定进行处理。
请根据公司实际情况和产品特性，对上述模板内容进行适当的调整和补充。
产品出厂检验管理制度范文
产品出厂检验管理制度范文一、目的和依据为了保障产品质量，确保产品的出厂质量符合国家相关标准和客户的要求，制定本管理制度。
本管理制度依据《产品质量法》、《产品质量管理条例》等相关法律法规，并结合本企业的实际情况制定。
二、范围本管理制度适用于本企业所有生产型产品的出厂检验工作。
三、出厂检验组织和职责1. 出厂检验组织本企业设立出厂检验部门，由专门的检验人员负责出厂检验工作。
2. 出厂检验职责出厂检验部门负责以下工作：（1）制定并修订出厂检验方案，明确检验的目标、方法和技术要求。
（2）组织实施出厂检验工作，包括检验样品的选取、准备和检验方法的执行。
（3）处理出厂检验结果，包括合格、不合格和待定等情况，并提出处理意见。
（4）与工艺、质量等相关部门协调沟通，及时解决出现的问题。
四、出厂检验方法和要求1. 出厂检验方法本企业的出厂检验方法主要包括外观检验、功能检验、安全性检验等。
（1）外观检验：对产品的外观进行全面检查，包括产品表面是否平整，有无划痕、破损等。
（2）功能检验：对产品的各项功能进行测试，确保产品能够正常工作。
（3）安全性检验：对产品的安全性能进行测试，包括电器产品的绝缘性能、防火性能等。
2. 出厂检验要求（1）检验样品的选取要具有代表性，能够反映批量产品的质量水平。
（2）出厂检验工作要严格按照检验方案执行，确保检验结果的准确性和可靠性。
（3）出现不合格或待定情况的产品需要进一步分析原因，并采取相应措施进行处理。
五、出厂检验记录和报告1. 出厂检验记录出厂检验部门需要对每一批产品进行详细的出厂检验记录。
记录内容包括产品基本信息、检验方案、检验结果等。
2. 出厂检验报告对于合格的产品，出厂检验部门需要出具出厂检验报告，并将报告归档保存。
对于不合格或待定的报告，出厂检验部门需要及时向相关部门进行通报，并协助处理。
六、出厂检验结果处理1. 合格产品对于检验结果为合格的产品，出厂检验部门将批准产品出厂，并颁发出厂合格证书。
产品出厂检验管理制度范本
产品出厂检验管理制度范本一、目的和范围本制度的目的是为了规范和标准化产品出厂检验工作，确保产品质量符合相关标准和要求。
适用于本单位生产的所有产品的出厂检验工作。
二、责任与权限1. 生产部门负责产品的生产过程控制和质量监督，确保产品出厂前质量符合要求。
2. 质量部门负责制定出厂检验标准和流程，并对产品进行出厂检验。
3. 销售部门负责产品的销售前质量验证，确保产品符合客户需求和要求。
三、出厂检验标准和流程1. 出厂检验标准应按照相关国家标准和客户要求制定，确保检验结果客观、准确。
2. 出厂检验流程应包括以下环节：a) 接收产品：生产部门应及时将生产的产品移交给质量部门。
b) 样品检验：质量部门应对样品进行全面、细致的检验，包括外观、尺寸、功能等方面。
c) 检验记录：质量部门应制定检验记录表，并将检验结果进行详细记录。
d) 不合格品处理：对于不合格的产品，质量部门应及时通知生产部门进行整改或返工。
e) 检验合格品标识：对于合格的产品，质量部门应在产品上贴上合格标识。
f) 报告编制：质量部门应编制出厂检验报告，包括检验结果、不合格描述和处理措施等内容。
g) 安全保管：质量部门应对出厂检验报告进行安全保管，确保完整可靠。
四、不合格品处理1. 不合格品的判定应根据出厂检验标准进行，如产品外观有缺陷、尺寸不合格或功能异常等。
2. 不合格品应及时通知生产部门，并由生产部门负责进行整改或返工。
3. 根据不同情况，可以采取以下处理措施：a) 进行整改：生产部门可以对不合格品进行修复或调整，使其达到要求。
b) 退还供应商：如果不合格品是由供应商质量问题引起的，可以将产品退还给供应商，并要求供应商进行处理。
c) 报废销毁：对于无法修复或调整的不合格品，应进行报废销毁处理，确保不再流入市场。
五、出厂检验报告1. 出厂检验报告应包含以下内容：a) 产品信息：包括产品名称、型号、批次等基本信息。
b) 检验结果：详细记录检验的各项指标和结果。
酱油出厂检验管理制度
酱油出厂检验管理制度一、总则为了保障酱油产品质量，根据国家相关法律法规和行业标准，制定本制度。
二、检验范围1. 对所有生产的酱油产品进行出厂检验。
2. 检验项目包括但不限于外观、色泽、气味、口感、营养成分、微生物指标等。
三、检验人员1. 检验人员应具备相关专业知识和技能，经过专门培训合格。
2. 检验人员须经过健康检查，保持身体健康符合国家卫生标准。
四、检验设备1. 应配备专业的检验设备和仪器，确保准确、可靠的检验结果。
2. 检验设备应定期维护和校准，确保其正常运行。
五、检验流程1. 接收酱油产品，进行外观、色泽等初步检验。
2. 按照检验标准和方法对酱油产品进行逐项检验。
3. 对不合格的产品进行重新检验，确保结果准确。
4. 对合格的产品进行标识和包装，准备出厂。
六、检验标准1. 外观、色泽：应无明显异物和变色现象。
2. 气味、口感：应符合酱油特有的香味和口感。
3. 营养成分：各项指标应符合国家标准。
4. 微生物指标：细菌、霉菌等微生物指标应符合国家卫生标准。
七、检验记录1. 对每批酱油产品的检验结果进行记录，并保存至少一年以上。
2. 检验记录包括检验时间、检验人员、检验结果等内容。
八、不合格处理1. 对于不合格的产品，应及时通知生产部门停产，并进行原因分析。
2. 对不合格产品进行合理处置，避免对消费者造成影响。
九、责任制度1. 生产部门负责生产过程的质量控制。
2. 检验部门负责产品质量的检验工作。
3. 管理部门负责监督和管理全过程。
十、制度考核1. 定期对检验工作进行考核评估，发现问题及时改进。
2. 做好检验工作的记录和资料整理。
以上就是关于酱油出厂检验管理制度的详细内容，希望能够帮助企业建立健全的产品检验机制，提高产品质量，确保消费者权益。
产品质量检验管理制度（精选五篇）
产品质量检验管理制度（精选五篇）第一篇：产品质量检验管理制度质量检验管理制度产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方政策、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。
一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。
1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。
1.3工作程序：1.3.1原材料检验：（采购部负责）1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。
1.3.1.2 检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。
1.3.1.4 仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。
1.3.2 工序检验：（生产部负责，质检部协同）1.3.2.1 生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。
不能随便改变流程和要求。
1.3.2.2 生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。
未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。
1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。
对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。
1.3.2.4 各工序生产人员严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。
1.3.2.5 加工的每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。
首件合格作为该工序的样品。
填好流水卡片和检验记录并盖上检印。
1.3.3成品检验（质检部负责）1.3.3.1 产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。
产品质量考核管理制度范本
第一章总则第一条为确保产品质量符合国家相关标准和客户要求，提高企业整体质量管理水平，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有生产、销售、研发等部门及全体员工。
第三条本制度旨在明确产品质量考核标准、奖惩措施，强化员工质量意识，提高产品质量。
第二章考核内容第四条产品质量考核主要包括以下几个方面：1. 产品设计：产品设计合理性、符合国家及行业标准、满足客户需求。
2. 原材料：原材料质量稳定性、合格率、供应周期。
3. 制造过程：生产设备、工艺流程、操作规范、生产环境。
4. 检验检测：检验设备、检验方法、检验结果、不合格品处理。
5. 成品质量：产品外观、性能、可靠性、稳定性。
6. 客户反馈：客户满意度、投诉处理、售后服务。
第三章考核标准第五条产品质量考核标准如下：1. 设计合理，符合国家标准及行业标准，满足客户需求。
2. 原材料合格率≥95%，供应周期≤15天。
3. 制造过程符合操作规范，设备完好率≥98%，生产环境整洁。
4. 检验检测设备完好率≥98%，检验结果准确率≥95%，不合格品处理及时。
5. 成品质量合格率≥98%，产品性能稳定，可靠性高。
6. 客户满意度≥90%，投诉处理及时，售后服务满意。
第四章奖惩措施第六条对在产品质量考核中表现突出的部门和个人给予奖励，具体如下：1. 优秀团队奖：对在产品质量考核中成绩优异的团队，给予一定金额的奖励。
2. 优秀个人奖：对在产品质量考核中表现突出的个人，给予一定金额的奖励和晋升机会。
3. 质量标兵：对在产品质量考核中连续三个月表现优异的员工，授予“质量标兵”荣誉称号。
第七条对在产品质量考核中存在问题的部门和个人，采取以下惩罚措施：1. 质量警告：对产品质量问题较多的部门或个人，给予质量警告，并要求整改。
2. 质量罚款：对造成重大质量事故的部门或个人，按公司规定进行罚款。
3. 质量降级：对质量考核不合格的部门或个人，降级使用，直至辞退。
第五章附则第八条本制度由公司质量管理部门负责解释。
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产品检验考核管理制度
一、范围
1、为了加强合同产品检验、考核管理工作,贯彻实施以“质量求生存,以信誉求发展,以科技求改
进,增强顾客满意”的质量方针。
加强产品质量检验,建立质量责任追究考核制度,做到责任明确、管理清晰,使产品质量能持续改进,保证顾客满意,符合技术要求,特制定本制度。
2、本制度规定了产品检验的管理职能、专递文件和工作程序、实施、不合格品的处置程序以及要求
及考核。
3、本制度按质量考核表制定,以质量责任部门和质量责任者为考核对象,以质量损失额度和质量影
响程度为考核依据。
责任人和责任考核部门承担相应责任。
4、本制度适用于人和公司产品检验的管理工作,本制度解释权归质检部。
二、术语及定义
1、不合格品
1.1不符合图纸和工艺卡要求的产品统称不合格品。
三、职责
1 质检部负责公司产品检验管理工作,对厂产品检验工作按照程序文件正确运行负有管理责任。
负
责公司产品检验管理文件的制定与修改,负责针对公司检验管理工作存在的问题提出整改意见。
负责公司各级质量事故、质量疑异的评审工作。
2 质检部负责日常产品检验和试验的工作职责。
对照图纸、工艺卡片、技术要求以及检验标准正确
履行检验职能负责;对出据的产品检查报告的真实性、权威性负责。
3 技术部负责确定合同产品的受控尺寸以及重点受控尺寸的检验方式和检测手段,对采用新工艺方
案的产品质量的保证程度负责,对车间生产过程中发生的较严重质量问题负责制定处理方案、整改措施等,对车间技术问题、质量问题处理工作予以监督和指导。
4 生产车间负责车间产品自检、产品标识的日常管理职责一般质量问题的处理问题的处理及评审工
作。
对车间操作者正确履行自检程序以及产品标识具有可追溯性负有管理责任。
四、工作内容和程序
4.1产品检查的传递文件和程序
4.1.1技术部、工艺部在编制产品工艺规程时,依据产品图样、技术文件以及相关技术标准确定产品
受控尺寸,在产品图样上加盖受控尺寸专用章,针对重点受控尺寸,在产品技术工艺规程上明确检查方式和检测手段。
4.1.2生产任务下达时,《自检跟踪单》应随产品图样、生产任务单、工艺施工单同时下达操作者。
4.1.3操作者本道工序完成后,按要求填写《自检跟踪单》,图纸所有尺寸要求操作者自检,填写跟
踪单时,要求字迹工整、清晰,并对自检数据的真实性负责。
对《技术工艺规程》中规定必须在机台检查的工件,在工序完成并自检合格后,由生产车间通知检验员上机检查。
中夜班需提前通知质检部,确定检查方案,由加工车间值班段长上机床确认检测数据是否合格,合格后在《自检跟踪单》备注上填写姓名日期。
签字后方可转下序。
4.1.4操作者本工序完成后,做好工件标识,对于批量产品,要做好零件编号,零件编号应与质检单
编号是相同的,保证一个零件一张自检单。
4.2产品检验的实施。
4.2.1产品工序完成后,由车间段长将产品图纸、自检单一并收回手中,并通知质检员进行终检,待
检验合格后方可经行入库,在入库时自检单、工艺单、图纸不可遗漏。
4.2.2装配班组装配过程中,对于需要检验员检验的装配过程重要配合尺寸、功能尺寸等,由装配班
组通知检验员,并创造相应的检查的条件,由装配检验员认定后方可继续装配,所有任务完成并且外观清整结束后,涂装,装配操作者按要求填写《产品自检单》,经检验员签字后,方可办理入库手续。
4.2.3如产品不按规定标识,产品自检单未按规定填写自检记录,以及相关手续不全,检验员有权拒
绝检验。
4.2.4产品工序检查不合格按“不合格品处置程序”办理。
4.3不合格品处置程序
4.3.1外单位提供不合格品如外观质量不好,毛坯尺寸,加工尺寸超差等影响加工装配,通知采购部
办理退料手续。
如生产急需而本车间可修复合格的不合格品经生产车间同意可不办理退料手续,但必须办理产品修复手续。
修复手续包括图纸、工艺施工单、质量检验记录、或产品修复决定,修复工艺或决定一般由所在车间负责人、技术部、质检部做出。
特殊情况可先执行修复工艺,并在3日内由相关人员补齐手续,所发生费用由提供不合格品的厂家负担。
4.3.2对于不影响产品出厂使用内在质量及外观质量的不合格品,如尺寸超差30%以内,一般铸件的
沙眼、气孔等缺陷,通过返修可以合格的不合格品等,由检验员直接进行初审,并在《质量检验记录卡》相应问题后面注明“修”、“焊”、“经初审“字样,经检验员初审后,手续返回生产车间,所在车间生产段长按初审意见组织修复以达到检验员初审要求,修复后的产品必须重新检查,车间段长任负责对修复过程进行监督。
4.3.3对于超过初审范围的不合格品,由检验员在相应不合格项上注明“需评审“字样,返回生产车
间进入评审程序,不合格品共分三级。
4.3.3.1一级评审,指超过初审范围但不合格因素不影响出厂使用性能的产品,由所在车间段长填写
“不合格品评审报告“,注明不合格原因,提出整改意见,由质检部确定纠正预防措施并签字认可后执行。
生产车间按评审意见组织实施。
用户让步产品可按一级评审程序办理但需用户提供书面材料。
(通过一级评审的有关部门每次扣除0.1分
4.3.3.2二级评审,指超过一级评审范围,不合格因素对出厂使用性能及外观质量均存在不同程度影
响的产品,由所在车间填写“不合格品“评审由技术部组织评审。
生产车间按评审意见进行实施。
(通过二级评审的有关部门每次扣除0.5分
4.3.3.3三级评审,指超出二级评审范围,其不合格因素对产品的使用性能及外观质量存在较大影响
或可能造成重大损失,由所在车间启动“不合格品评审报告“,经质检部部长、技术部部长签字后,由公司组织评审,质检部根据公司评审意见组织实施。
(通过三级评审的有关部门扣除1分 5、检查与考核
5.1.生产部
5.1.1检验员发现操作者填写自检记录不真实、产品标识不清、锈蚀。
每次扣除工段0.1分,如每月
无此类现象发生则加0.2分。
5.1.2在转序过程中,如遇到上道工序未经检验员签字或盖章并切未通知质检人员直接转入下到工序。
每次扣除工段0.1分,如每月无此类现象发生则加0.2分。
5.1.3 最后一道加工工序完工以后,各工段段长在收图纸时,因看好图纸每道工序是否有检验员的签
字和操作者的签字如没有要及时找到检验经行检验。
5.1.4因毛坯存在质量问题,但操作者不认真检查加工造成质量损失或焊补,由操作者负责。
因上道
工序失误(如划线、样板等,下道工序能检查但未检查或未检查出来造成的质量损失,各承担50%责任,下道工序无法检查出来的,由上道工序全部承担。
5.1.5未经检验的产品,不允许出厂,任务单位及个人擅自决定将其出厂,扣责任单位及个人每项次
200-1000元。
5.1.6车间不按要求进行交检,妨碍检验人员正常工作,对责任者罚款50-100元。
5.1.7未履行补焊手续,对工件私自焊补,每次对责任者和电焊工罚款100-200元。
5.1.8检验员漏检、误检,扣检验员每人次10-50元。
产品交到用户(发现质量问题引起用户投诉,
按公司售后服务相关规定执行。
5.1.9加工件及装配见每返修一件扣本工序单位定额工时的10~25%(限本机台若转至其它机台修复,
则扣除40%。
5.1.10零部件尺寸超差但不影响装配、使用的扣责任人定额工时的1~5%。
5.1.11检验员必须如实在作业工票上注明返修部位及数量,否则一次扣款10-50元。
对私自更换图
纸、工艺施工单及作业工票者一次扣款100元。
5.1.12一次交检合格率指标为:装配班组80%,一车间85%,二车间90%,焊接车间85%。
5.1.13未能完成一次交检合格率指标,每下降1%,扣车间主任50元。
5.1.14对于因操作者原因而出现焊补、废品等重大质量事故对管理者的考核参照5.3.3质量责任考
核表。
5.1.15因工艺、工装具设计不合理,设备精度、计量器具,吊运,生产指挥,技术问题处理不当,
造成实物质量下降,依据造成损失大小对责任人处以50-200元罚款。
5.1.16废品及责任焊补考核参照:质量责任考核表“执行,责任焊损失技术方式如下:
责任焊补损失=(焊工工时费+电费+焊条费+其它费用×风险系数。
(1一般产品造成责任补焊,(指普通结构件,普通铸钢及一般不锈钢种类风险系数为1.
(2特殊产品造成责任焊(指锻钢,合金钢,铸铁及焊接性不好的风险系数为
1.1~1.5.
5.2奖励
5.2.1发现并避免他人造成质量事故,奖励损失价值的1—5%。
5.2.2积极提合理化建议,包括改进工艺、工装工具等使满足产品质量要求或劳动生产率明显提高,
嘉奖50-200元。
5.2.3挽救他人已造成的废品,并使之合格出厂,奖励产品价值的1-3%(不包括本岗、本职范围内。
5.2.4在质量攻关方面有贡献者,每项次奖励100-500元。
5.2.5对于在生产过程中一贯保证质量,连续三个月以上没有出现质量事故的操作者予以奖励,奖励
人员由部门领导提出,奖励金额由公司领导确定。
5.3考核标准及范围
5.3.1对造成废品损失在1000元以下的,由质检部、质量保证部负责考核。
5.3.2对造成废品损失在1000元以上的,责任人和责任单位的考核由公司办公会议决定。