基础工业工程 第5章 作业分析

5.3.3 联合作业分析实例分析 联
• 1. 联合作业分析的基本原则
• 利用联合作业分析图对联合作业分析的基本原则是：人与机 器的动作若能同时完成为最佳。如图（ a ）为串行作业加等 待需8h；图（b）为串行作业无等待需7h；图（c）并行作业 仅需4h。
工作A 等待 工作B 4h 1h 3h (a) (b)
5.2.1 人—机作业分析的含义 人 — 机 作 业 分 析
• 人－机作业分析是应用于机械作业的 一种分析技术，通过对某一项作业的现场 观察，记录操作者和机器设备在同一时间 内的工作情况，并加以分析，寻求合理的 操作方法，使人和机器的配合更加协调， 以充分发挥人和机器的效率。
5.2.2 人—机作业分析的主要用途 人 — 机 作 业 分 析
检 查 尺 寸 0.5min ，
该车床自动加工。
车削作业 第一次改进
车削作业 第二次改进
1、闲余能力分析：对人员及设备能力进行调查分
闲 余 能 力 分 析
析后，将作业内容合理地在分配到工作，目的是使 人员及设备负荷合理，最大限度的减少人及设备的 闲余时间； 2、三个方面： （1）机器的闲余能力； （2）操作者的闲余能力； （3）操作者可同时操作机器数量的确定； N=(M+t)/t
内容提要
基
础
工 业
第一章 生产与生产率管理 第二章 工业工程概述 第四章 程序分析 第三章 工作研究 第五章 作业分析 第六章 动作分析 第七章 秒表时间研究 第八章 工作抽样 第九章 预定时间标准法 第十章 标准资料法 第十一章 学习曲线 第十二章 现场管理方法 第十三章 工作分析与设计 第十四章 工业工程的发展
例5-3某汽车前桥的转向节精铣内开档和精磨轴颈工序改善
时间/S 8 22 25 28 57 64
时间/S 2 7 19 61 65 67 2 5 12 42 4 2
8 14 3 3 29 7
作业者 装夹工件开机 去毛刺 将工件放于小车 取下一工件 等待 卸工件
作业者 取工件 装夹工件开机 检查尺寸 等待 卸工件 将工件放于小车
5.3.2 联合作业分析的目的 5.3.3 联合作业分析实例分析
5.3.1 联合作业分析的含义 联
合
作 业 分 析
•
联合作业分析是指当几个作业人员共 同作业于一项工作时对作业人员时间上的 关系的分析以及排除作业人员作业过程中 存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等 现象的一种分析方法。
5.3.2 联合作业分析的目的 联
磨床A 等待 装夹工件开机 21
铣床B
精铣装夹工件开机
53
56 59 61 65 67
14
3 3 2 4 2
去毛刺B
将工件放于小车B 至A机 等待 卸工件A 工件放于小车Ａ 6 等待 28 精铣内外开档
改善后人机作业图
5.3 联合作业分析 联
合
作 业 分 析
5.3.1 联合作业分析的含义
零件库
工人乙
析
图5-9 集装箱搬运场地平面布置图
联
现行方法如下：

合
作 业
第一次5min：吊车运送工人乙装的No2集装箱，工人 甲处在装No1集装箱状态。工人乙处在等待状态。 第二次5min：吊车处于等待状态；工人甲仍处于装 No1集装箱状态，工人乙处于装No2集装箱状态。 第三次5min：吊车运送工人甲装的No1集装箱，工人 甲处在等待状态；工人乙仍处在装No2集装箱状态。
—
5.2.4 人—机作业分析图的实例分析 人
例5-1. 在立式铣床上精铣铸铁件的平面
图 5-1左侧为在立式铣床上精铣铸铁件时人－机操作情况的详细记 录图。图中可见，工作中铣床有3/5的时间没有工作，这是由于当工人操 作时，机床停止工作；机床自动切削时，工人则无事做。 例1. 在立式铣床上精细铸铁件的平面 工人将工件夹紧在机床台面上和加工完后松开夹具、取下零件是必 须在机床停止时才能进行的，但用压缩空气清洁零件，用样板检验工件 的深度等是可以在机床开动中同时进行的。
合
作 业 分 析
1. 发现空闲与等待的作业时间。利用联合作业分析图， 可将那些不明显的空闲与等待时间完全显现出来。同 时还可发现和改善耗时最长的作业。 2. 使工作平衡。利用作业分析图，可使共同工作中的每 一个作业人员的工作负荷趋于平衡，以获得更好的较 低的人工成本。 3. 减少周期（程）时间。改善最耗费时间的作业，缩短 作业总时间量，降低（减少）周期时间，提高作业效 率及效益。
铣床（设备B） 8 装夹工件开机
49 精铣内外开档
时间/S 8
57
7
磨床（设备A） 2 5 54 等待
等待
64
时间/S 2 7 61
装夹工件开机
机加工
6
等待
67
改善前人机作业图
时间 2 7 19 22 24 31 39
2 5 12 3 2 7 8
作业者 取工件A 装夹工件开机A 检查尺寸A 至B机 取工件B 卸工件B 装夹工件开机B 54 2 5
联
• 2. 联合作业分析的实例
• 例5-4 某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责 将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存， 吊车只能搬运一箱，来回一次需5min，而一人装满一箱零件 需10min，集装箱搬运场地平面布置如下图所示。
工人甲 No1 车间出口 暂存处 No2
合
作 业 分
工
程
第 五 章
第五章
• 5.1 作业分析概述
作业分析
• 5.2 人—机作业分析
作 业 分 析
• 5.3 联合作业分析
• 5.4 双手作业分析
5.1 作业分析概述 作
业
分 析 概 述
5.1.1 作业分析的含义 5.1.2 作业分析与程序分析的区别 5.1.3 作业分析的基本要求 5.1.4 作业分析的类型
时间 (min) 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
改进方法 机器 操作者 移开铣成件 用压缩空气吹净夹具装毛坯 开动铣削 锉去毛刺,吹净 在铣床台上用样板量深度 成品入箱,取毛坯至台面
图5-1 精铣铸铁件的人—机作业图（现行方法和改良方法）
例5-2. 车削作业人机作业图分析 工人操作车床车削 工件，作业程序及 时间值为：装夹工 件 0.5min ， 车 削 2.0min ， 卸 下 零 件 0.3min ， 去 毛 刺 并
现行的 改进的 节省效果 2.0 1.2 0.8 60% 2.0 0.8 1.2 40% 1.36 1.12 0.24 83% 1.36 0.8 0.56 59% 0.64 0.08 0.56 23% 0.64 0.64 19%
人 — 机 作 业 分 析
作业名称
机器名称 速度v 进给量f 铣削深度ap 操作者 制表者 现行方法 操作者 移开铣成件以压缩空气 清洗之 量面板深度 锉锐边,压缩空气清洗之 放入箱内,取新铸件 压缩空气清洗机器 将铸件夹上夹头开机床 进刀 机器 年龄 技术等级 文化程度 审定者
5.1.3 作业分析的基本要求 作
业
分 析 概 述
1. 通过删减、合并、重排和简化使工序排列最佳，操作 总数减至最低。
2. 发挥双手作用，平衡双手负荷，避免用手长时间握持 物体，尽量使用工具。
3. 尽量设计自动上料及卸料装置，改进零件箱或零件放 置方法。 4. 改进设备、工装与工位器具、物料规格或工艺，采用 经济的切削用量。
3.
2. 1. 发现影响人－机作业效率的原因。人－机作业时， 若人与机器的相互关系不协调，人－机分析图能 一目了然，发现产生无效时间的原因。 判断操作者能够同时操作机器的台数，既确定 1 名操作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力 的作用。
判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为 有利。
人 — 机 作 业 分 析
人 机 作 业 分 析
③ 分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作 或空闲或人与机器同时工作。并依作业程序和时间由上而下 记录人与机器的活动情况。如用 表示人或机器处于工 作状态，用 表示人或机器处于空闲状态，用 表示 人与机器处于同时工作状态。也可用涂黑的粗实线 表 示人或机器处于工作状态，用虚线 表示人或机器处于 空闲状态，用细实线 表示人与机器处于同时工作状态。 图形的长短由工作时间或空闲时间而定，左（右）边注写出 人作业单元内容，右（左）边注写出机器设备的作业单元内 容。 ④ 只绘出一个操作周程（加工完一个零件的整个过程称为操作 周程或周期）。
5.1.1 作业分析的含义 作
业
分 析 概 述
•
通过对以人为主的工序的详细研究，使作业 者、作业对象、作业工具三者科学合理地布置和安 排，达到工序结构合理，减轻劳动强度、减少作业 工时消耗、缩短整个作业的时间，以提高产品的质 量和产量为目的而作的分析，称为作业分析。
5.1.2 作业分析与程序分析的区别 作
人－机作业图是记录在同一时间坐标上， 表明作业者与机器的协调和配合关系的一种图 表。它可以清楚地显示人的工作周期与机器的 工作周期在时间上的配合关系，因此，通过对 人－机作业图的分析，可以获得减少人－机等 待（空闲）时间，提高人－机效率的新方法。
人－机作业图由以下三部分构成：
人 — 机 作 业 分 析
1.表头部分
包括作业名称、工作部门、产品名称、表号、作业者、编号、图示、 日期、开始动作、结束动作等（表头内容依具体情况而制定） 。
2.统计部分
统计内容包括操作周程（期），人、机在一周程内工作时间和 空闲时间，以及人、机利用率。
3.图表部分
① ② 取适当的比例尺，如以1cm代表1min。 用垂直竖线把人与机器分开。
5. 工作地点应有足够的空闲，使操作者有充足的回旋余 地。