锯切下料检验标准
锯床下料操作指导书
文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。
下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。
需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。
带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。
挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。
2.确认锯条在使用前处于收紧状态。
3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。
调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。
根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。
注意及时清理铁屑以防卡死锯条。
5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。
6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。
同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。
注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。
特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。
3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。
4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。
5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。
断开电源，将设备擦拭干净。
机械产品检验规程
金越昇重型机械有限公司产品检验规程一、产品检验依据用户技术条件、生产工艺图纸、国家标准、企业标准二、钢锭入场检验1、依据供应货产品质量保证书及相应国家标准。
2、钢锭进场，仓库人员进行过磅，数量清点、钢种、炉号及尺寸验收。
3、质检部负责对钢锭质量检验，检验标准按照《钢锭检验规定》执行，合金成分含量标准执行国家标准验收。
4、验收合格后开具合格单仓库入库。
三、下料检验1、钢锭或坯进入车间，锯切工自检验外观质量，根据下料单或下料工艺卡片核对钢号、炉号、规格、产品编号等。
2、锯切工记录坯料的工艺要求重量及实际下料重量，锯切后及时标识。
标识内容：实际下料重量、炉号、钢种、产品编号。
3、坯料按钢号、炉号、编号分类堆放。
4、质检人员对坯料工艺重量及实际重量进行抽查，每周至少抽查两次，做好相应的原始记录。
四、成品检验1、质检人员根据工艺卡片对成品锻件进行百分之百检验，不得采取抽查方式，并做好原始记录，若发现有问题或不合格的及时填写不合格品通知单转生产部。
2、主要根据工艺卡片检验产品的几何形状、表面是否有缺陷，如裂纹、折叠、压痕等。
3、根据客户技术条件要求及订单的特殊要求对产品的标识进行检查或直接按照用户的标识要求进行标识。
4、根据用户基数条件要求及订单要求，分别对粗车及毛坯锻件进行机械性能检验及其他的理化检验，并做好原始记录，。
5、所有产品均需要进行超声波检验，并做好原始记录，若发现不合格的及时填写不合格品通知单转生产部。
6、所有经过返修的产品均按照产品检验流程重新检验，并做好原始记录。
五、开具质保书1、根据产品表面检验及标识原始记录和探伤原始记录进行核对好后开具质保书。
2、根据客户提供的技术条件及特殊要求或国家标准开具质保书。
3、性能及理化检验数据要根据原始记录如实填写。
通用检验标准与规范-012-冲压、下料检验标准与规范(02版)
＞400～1000
±0.65
±0.9
±1.2
±1.4
说明：1）孔（内形）尺寸的极限偏差按表中给出的偏差数值 2 倍，冠以“＋”作为上偏差，下偏差为 0；
2）轴（外形）尺寸的极限偏差按表中给出的偏差数值 2 倍，冠以“－”作为下偏差，上偏差为 0；
七．弯曲成型件未注尺寸偏差：按下表(单位 mm)
材料厚度 基本尺寸
批准： 日期：
Page 1 of 5
检验标准与规范
中集天达-质量部
编号： TDJYBZ-012
版本号： 02
--------------------------------------------------------------------------------------
第一章 总体要求与说明
＞3～10 ＞10～25 ＞25～63 ＞63～160 ＞160～400 ＞400～1000
＞0.5～1
±0.27 ±0.36 ±0.45 ±0.6 ±0.8 ±1.1
＞1～3
±0.38 ±0.5 ±0.6 ±0.9 ±1.1 ±1.4
＞3～6
±0.5 ±0.6 ±0.8 ±1.1 ±1.4 ±1.7
剪切
≤500
/
0.5
1.2
0.8
＞500～1000
/
0.8
1.5
1.0
＞1000～2000
/
1
2
1.2
＞2000
/
1.2
2.5
1.6
＞6～12
气割
剪切
1.5
1.0
1.8
1.2
2.5
1.6
3
2.0
3．板材气割和剪切下料未注对角线偏差要求按下表执行（单位 mm）：
下料工艺要求与质量标准
下料工艺要求与质量标准
1．钢材坯料管理员必须熟悉模具钢材的加工余量，来料验收必须符合公司规定的各项指标，目测无缺陷。
2．按下表验收供货商来料或按设计图纸的尺寸发送相应的坯料到车间加工生产：（表中为图纸标注尺寸应加上的余量数值）
3．接到生产任务准备模具钢坯料时必须检查棒料或锻件是否满足图纸标注尺寸的加工余量，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
发现缺陷问题应及时向上级主管领导处理解决。
4．锯切棒料必须按图纸给定尺寸留出加工余量（参考上表）。
锯口平面与外圆垂直度不大于1.5mm。
铝门窗车间制作质量求标准规范3.15新
铝门窗制作工艺规范、质量标准要求制作工艺流程大样图会审（图纸设计、审核）-----下料（杆件加工）工序------机加工（铣、冲、钻）工序------组装（装五金配件、毛条、胶条、组角、成框）工序-------自检-------检验-------成品一、工地量尺寸的要根据建筑方提供的尺寸进行复尺，保证准确。
对不符合安装要求的洞口写出书面汇报。
设计人员根据所量尺寸设计的门窗四周缝隙5—8毫米，对设计好的图纸要进行复审，再由车间负责人审核无误后发到车间。
二、下料前对料要进行检查，如：划伤、碰伤、色泽有差异、料变形等。
1、型材锯切下料（杆件加工）工序质量要求：（1）、下料后型材长度（L）≤2000㎜时，尺寸偏差为0.5；＞2000㎜时，尺寸偏差为1.0。
（2）、型材直头断面与侧面垂直度偏差为±15＇；（3）、型材斜头斜角（一般45度）偏差为±15＇；（4）、切割断面粗糙度为12.5μｍ；（5）、切割断面毛刺高度为＜0.1㎜；（6）、型材切割面切削无粘连，无漏屑；（7）、型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
（8）、下料的第一锯必须按下料单核对尺寸，尺寸允许偏差必须在规定范围内，否则不允许批量下料。
（9）、在下料过程中，要随时检查定尺长度和表面质量，确保下料质量。
（10）、要按下料单的数量下料，不允许下多或下少，做到100%成品。
（11）、下料后成品必须放入料车，摆放整齐。
三、机加工（铣、冲、钻）工序的质量要求：排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；排水槽槽口表面毛刺应小于0.1㎜，型材表面不得有明显的碰、拉、划伤。
1、端面铣床质量要求：（1）、外框竖料上、下端（中挺）铣加工的尺寸和位置应符合图纸要求；（2）、铣加工部位要与组装基准面平齐，不平度小于0.1㎜；（3）、型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕。
2、铣（冲）扇料：（1）、推拉窗：组装切口、滑道切口、锁口、勾企凸面、装滑轮切口。
（2）、平开窗：装执手槽口（装合页槽口）3、钻（冲）孔工序：（1）、推拉窗框组装孔（上下端、中挺）、地角安装孔（或组合孔）、装止退块孔、缓冲垫孔（也可在扇上），扇组装孔、装滑轮孔。
Q3-11-1-锯床锯切下料作业指导书
锯床锯切及下料作业指导书ZH/Q3-11-1受控本□非受控本编制：审核：批准：分发号：2013年01月31日发布2013年02月01日实施锯床锯切及下料作业指导书ZH/Q3-11-11.目的：规定了生产车间锯床锯切及下料工作的作业程序。
2.适用范围：适用于生产车间锯床锯切及下料工作全过程。
3.职责：生技部负责编辑本规程，生产车间起锯班负责按本规程执行。
4.锯切作业4.1锻件上锯床前，认真对照工艺图纸，尺寸、图号、炉号等，确认是否有试样要求。
若有试样要求，注意试样的取样方向和部位，按质量部下达的“取样通知”执行。
4.2严格核对工艺长度与检验员所画锯线，核对正确后方可进行锯切作业。
若核对时发现异常，应及时通知检验员复检确认。
4.3锻件上锯床后，用方木固定，形状前后不一样的锻件，前后垫平，保证锻件轴线基本水平。
4.4根据材质的不同，调整合理的工艺进度，经常检查锯切情况、锯面是否垂直。
4.5工件锯下后，用油漆笔在锻件上做好标记，并注明“T”，“B”端。
锯下的弃料也应作好编号与材质的标识。
4.6锻件锯切后发现有裂痕、缩孔等质量问题，应立即向质量部及车间领导报告。
4.7锻件锯完后，无质量问题，需机加工的转入机加工车间，毛坯发货的按指定区域位置摆放整齐。
5下料作业：5.1下料前严格检查原材料的牌号、规格及表面质量。
5.2严格按下料施工通知单和锻件工艺流转卡规定的材质、规格尺寸、重量进行下料，并在坯料端面用油漆标注材料的牌号、重量、熔炼炉批号。
5.3下料时钢锭或钢坯的中心线要与承送料架的平面平行，与锯条相垂直，下好的坯料两端面与坯料中心线的垂直度≤5mm。
5.4必要时下料重量要以称重的方式来核实其准确性，若超出规定的重量范围要立即向生产技术部门汇报，以便确定该料是否转入下工序。
下好的合格坯料按指定区域位置摆放整齐，并认真在锻件工艺流转检验卡及下料施工通知单上签注熔炼炉批号、数量、下料者姓名和下料时间。
15. 支持性文件环锻生产及检验作业指导书ZH/Q3-11-H16. 记录16.1下料工艺卡QR7.5-06-1 16.2下料施工通知单QR7.5-06-21。
下 料 工 艺 守 则
下料工艺守则1 主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 引用标准JB/T3375 锅炉用材料入厂验收规则JB/T4308 锅炉产品钢印及标记移植规定3 操作前技术准备3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须持证上岗。
3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3.4需要有材质钢印（或标记）的钢材，下料前操作人员必须按JB/T4308规定在坯料和余料上进行钢印（或标记）移植，无标记移植的不得流入下道工序。
4 划线4.1 一般规定4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。
4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2断面不规则的板材、型材及管材等划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别工件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，下料工艺守则D-01-04-01 页码：第2 页共11 页以此为基准再划圆弧，最后再划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
QBT 4267-2011 曲线锯条
ＱＢ／Ｔ４２６７—２０１１ Ａ．３锯条的分齿宽度按表Ａ．２的规定。 表Ａ ２分齿宽度
齿距Ｐ 分齿宽度ｈ 极限偏差６
０．８ ｌ
单位为毫米 ０～１．５
ｂ＋０．４０
１．８～４ ２
６＋０ ５
６＋Ｏ ３０
±０１５
Ａ
４锯条柄部的基本尺寸参见表Ａ．３。 表Ａ ３锯条柄部的基本尺寸
５．５ ＜８５ ２５００ ２．５～４．２ 木材类 ＜６０ １ １．４～２ 塑料类 ＜１３０ １ ４ ０．８～１ 金属类 １米锯割时间／ｓ 电机转速／（ｒ／ｒａｉｎ） 齿距ｐ／ｍｍ 材料类型 Ｈｖ６９０ 双金属复合钢 ８ｌ ＨＲＡ 高速工具钢 合金工具钢 ＨＲＡ７５ 碳素工具钢 ６６００ ≤１／５０ ８０＜１２≤１２５ ≤１／１００ ≤１／２００ 如≤８０ 锯背直线度 锯齿直线度 锯齿长度１２／ｍｍ ５６００ ０。 ４２６７ＢｉＵｌ００×８×０．９×ｌ 曲线锯条ＱＢ／Ｔ ０ｍｍ的锯条标记为： 示例２：双金属复合钢、ｕ型、全长１００ｍｒｎ、宽度８ｍｍ、厚度０．９ｒａｍ、齿距１ ０×２．５。 曲线锯条ＱＢ／Ｔ４２６７ＧＴｌ００×８×１ ５ｍｍ的锯条标记为： 示例１：高速工具钢、Ｔ型、全长１００ｍｍ、宽度８ｍｍ、厚度１．０ｍｍ、齿距２ ＱＢ／Ｔ４２６７——２０１１
柄部长度如 型式 基本尺寸 Ｔ型 Ｕ型 ＭＡ型 Ｈ型
２３．５
单位为毫米 柄部宽度ａｔ
偏差
基本尺寸
６．２
偏差
１８
６．２
±０＿３０
２０ ８
±０ ２０
１８
６２
注：表中所有基本尺寸不包括涂层厚度。
９
ＱＢ／Ｔ ４２６７—２０１１
附录Ｂ （资料－Ｉ生附录） 曲线锯条锯切试验机主要技术参数
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢构造锯切下料标准
1范围
本标准规定了锯切的工艺规则和同意尺寸公差，合用于本企业的产品资料的下
料。
2下料前的准备
看清下料单上的材质、规格、尺寸及数目等。
查对材质、规格与下料单要求能否符合。
资料代用一定严格执行代用手续。
查察资料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）能否切合相关质量规定。
将不一样工件所用同样材质、规格的料单集中，考虑可否套料。
号料
端面不规则的型钢、钢板、管材等资料号料时一定将不规则部分让出。
钢材表
面上若有不平、曲折、歪曲、波涛等缺点，在下料切割和成形加工以前，一定对
出缺点的钢材进行改正。
号料时，应试虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设施，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作靠谱，下料时资料靠实挡板。
3下料
锯切下料
机械锯割
弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各样型钢。
机械锯割时，可将资料用夹具束成一同再起锯。
常用
的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
锯割下料时，常用各样型材的锯削下料工艺留量拜见表。
A圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
切口完工件长度 mm
夹
直径或边
度 B头距离 d＞ 50-＞ 200-＞500-＞1000-
mm≤ 50＞ 5000 mm
20050010005000
mm端面工艺留量变2a(mm)
＜30
弓 3223456
15
锯
＞30-80234568下料板限误差＜± a/4
b型钢的锯削下料工艺留量
高度×边长切口宽 B
工件长度 mm
H× b(用圆锥片 )
mm mm≤ 1000＞1000-5000＞ 5000
端面工艺留量2a(mm)
＜100× 68357
100×68-630×7
5
1015
190
下料极限误差＜± a/4
锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
锯割速度不可以过快或过慢，推据时压力不可以过大，不然简单折断锯条。
砂轮切割
砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各样型钢。
切割各样型材宜单件切割，不可以几件或多件束在一同。
砂轮下料时，常用各样型材的切割下料工艺留量拜见表。
工件长度 mm
直径或对边距离切口宽 B
≤ 1000＞ 1000-5000＞ 5000
mm mm
端面工艺留量 2a(mm)
＜1004357
＞100-1506468
下料极限误差＜± a/4
切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机经过皮带传动砂轮卡进行切割，用操控手柄控
制切割速度。
操作时要平均安稳，不可以使劲过猛，免得过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，禁止对面操作。